油漆外观件控制方案.docx

塑料油漆件控制标准目的：为了有效控制油漆件外观及性能质量，保证其长期有效的稳定供货 内容如下：1、评价描述定义1.1 整车评价区域描述定义.外观质量评价标准区域划分A面使用者正常操作下直接可见的范围B面使用者正常操作下不可见的外表面，分但通过侧看、俯看、仰看可见的范围，包括A区的边线部C面装车后不可见部位1.2 评价方法定义评价方法1、观察距离40-50cm；正视，光照度2300Lux；观测时间W5秒2、油漆件cp0.3 （含）以下颗粒不作评价2、缺陷描述定义1、压痕指零件上压变形的区域2、凹坑表面的凹陷3、杂质异物进入4、气泡/麻点不同直径的点状突起物和异状突起物5、流痕/熔接痕已经冷却的塑料流动的痕迹或多塑料流动的结合线，在表面清晰易见6、水波纹/大面坑缩在表面呈现水波纹状的区域7、划伤表面的机械损伤8、毛刺/毛边由于模具闭合不严可配合不严钻料而产生的薄边9、色差产品表面呈现出与标准样品（客户承认样品）的颜色差异10、焦痕表面局部过热而烧焦的痕迹11、橘皮在喷涂干燥过程中产生或多或少的明显示的点蚀状12、云雾状附着物在表面以云雾状呈现的附着物或变色区域13、表面发乌肉眼可分辨的表面光洁度偏低。

14、手印表面的手指印15、银丝在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹16、漆薄露底由于漆薄不能完全覆盖基体材料，基体材料以不连续的点状出现的缺陷17、裂纹/炸纹裂开或分开的（部分）区域18、漏镀表面缺少镀层漏出底色19、镀层发黄镀层表面呈现黄色或暗灰色20、脏点其他斑点脏物或其他非白色的事事点状附着物21、图标3C认证标示、警示标示等22、锈蚀金属锈蚀23、缩痕表面的凹陷24、皮纹表面的皮纹25、破裂表面的机械破裂26、串色一种颜色的塑料越过规定的区域而进入其他区域3、油漆件外观检验标准序号检验项目标 准 要 求检验方法1颜色A、B区与色板对照目视无明显的色差，C区目视允许轻微色差； 当目视结果有争议时，则用色差仪打色差值判定（单色漆：要求 △EW0.8NBS 金属漆：要求△EW1.8NBS）目测/色板/色 差仪2漏喷、漆薄A,B面不允许有；C面目视允许略薄；目视3流痕、滴痕A级面不允许有明显流痕，B面允许有不明显的流痕，C面允许 有无明显手感滴痕和流痕目视比对/ 手感比对4起泡耐水性能判定标准：允许在分模线存在轻微起泡，A面I： 1、允 许出现面积不大于1C曲的密集型小泡两处（泡的直径需小于e 0.5mm），且间隔需在50mm以上；2、e 0.5-1.0mm不得超过4 个；A面II （上、下表面）：1、每个小A面II允许出现面积不 大于1C疋的密集型一处（且泡的直径需小于e 0.5mm）； 2、每个小A面lie 0.5-1.0mm不得超过2个；B面整体（两端）1、每个B面允许出现面积不大于1C曲的密集型小泡一处（且泡 的直径需小于e 0.5mm）； 2、每个B面e 0.5-1.0mm不得超过2 个；C面整体（背面）1、每个B面允许出现面积不大于2C曲的 密集型小泡2处（且泡的直径需小于e 0.5mm）； 2、每个B面 e 0.5-1.0mm不得超过8个；【起泡点处油漆均不可出现破、裂、 脱落】试验后目视GB/T5209-855麻点、颗粒1、 A、B面不允许存在露基底的麻点及割手的麻点、颗粒；2、 A、B面不允许存在少＞0.6mm的麻点；面积在10 -15mm2以 上允许少20.4 mm的颗料或麻点1处，少20.2 mm的麻点分散不 发黑的允许收3-5个3、 单品整体A、B面不允许超过3个直径超过0.3mm的麻点；目视比 对，量具6桔皮A、B面允收目视均匀不明显的桔皮，C面不允许手感明显的桔 皮目视比对，手感比对7针孔A、B区均不允许有；C区：dW1.5不密集、不露底；目视8抛光不良不允许存在由于抛光不当造成的漆膜发白现象。

目视9划伤面积在10 mm?内允许存在3.0 mm （长）*0.15 mm （宽）*0.1 mm 未深至色漆的划伤1处；拉手杆A面划伤允收程度为：A面3.0 mm （长）*0.15 mm （宽）*0.1 mm未深至底层的划伤2处（相 距30 mm以上）；B面同A面，C面可接收数量为A\B面的两倍目视/量具10光泽度1、一般亚光；2、高光漆；（参照GB/T1743）目视11尘丝不可有长度超3 mm的任何程度的尘丝，任何面面积在10 -15mm? 内可接收长度W2 mm无发黑状态的尘丝1处；面积在15 mm?以 上的面可接收尘丝2处以上（两距30 mm以上）目视12砂纸印A,B面不允许有,C面允许有隐约可见的目视13变形及缩痕不允许存在影响外观及装配的变形，A、B不充许存在目视到的 缩痕，C面不允许存在影响手感明显的缩痕目视比对/手 感比对14飞边不允许存在影响外观及装配的飞边目视/手感比 对4、油漆件各项性能试验监控4.1 油漆件颜色色相监控A、 厂家每个生产批物料到货提交此批物料色差数值，作为该批物料颜色入库检验合格的依据，并由质量检 验人员妥善保管作为后续油漆争议时判定依据，保存期一年；B、 每个生产批物料到货检验以目视为主（以厂家提交的色差值做参考），当目视结果有争议时，则用色差 仪打色差值判定；C、 当色差值符合要求仅由于L、a、b值偏向问题导致零部件色差，与以往厂家提交的色差数值进行对比判 定。

4.2 油漆件三项常规性能试验（耐水，硬度，附着力）监控A、 大型零件（前后保，中网，牌照灯盖板，扰流板等）每个生产批物料到货需提交产品出厂检测报告，包括：外观、硬度、附着力、膜厚、光泽度、耐冲击性等， 耐水试验各种颜色每月验收厂家实验报告一次；B、 小型零件（外开手柄，端盖等）厂家每个生产批提交 3项性能试验报告，作为该批物料常规性能验收合格依据，并由质量检验人员妥善保管， 保存期一年；每个生产批物料到货检验需做硬度和附着力测试，耐水试验各种颜色每月第一批到货抽查一次3 4、 5、 6 月份油漆性能问题高发阶段每个生产批抽查做耐水试验，每个生产批在厂家提交的试验报告及入库检验 抽查试验同时OK方可判定合格入库；（注：生产日期与试验日期前/后偏差3天试验报告均有效）4.3 油漆件五项基本性能试验（耐侯，耐酸，耐碱，耐 90#汽油，耐高低温）监控A、厂家每年4月份提交五项性能试验报告，作为该批物料基本性能验收合格依据，并由质量检验人员妥善 保管，保存期一年；B、由质量管理部每年组织一次油漆件型式试验，对油漆件五项基本性能试验进行监控5、油漆件各项性能试验标准A、 耐水性（40°CX200h）:不起泡、不起皱、无明显变色GB/T5209-85；（注：为满足生产节拍需求耐水试验方法为：快速耐水实验：把试样浸渍在1OO±1C置于恒温箱中放置2h 常规性能试验；若有起泡现象再进行二次确认试验：在常温纯水中（25C ）浸泡200小时，若二次验证仍不合格，则判定该 批产品不合格；若二次验证耐水合格，则可判定该批产品耐水合格）【判定要求：试验完后把试样取出静置 1 小时，用干燥的清洁布擦干检查判定，不允许出现变形、漆膜脱落、 发霉、裂纹、发白以及明显的褪色和光泽变化，起泡按起泡标准执行判定】B、 附着力（常温，2mm）:达到0或1级要求GB/T9286；C、 漆膜硬度（常温，HB）：用HB铅笔在产品表面进行刮擦，不会破坏漆膜表面或在漆膜表面留下印迹 GB/T6739；D、 耐汽油性（23CX1h, 93#汽油）：不起泡、不起皱、无明显变色GB/T1734-93；E、 耐酸性（25CX24h，0.1N H2SO4）:不起泡、不起皱、无明显变色GB/T9274-88；F、 耐碱性（55CX24h，0.1N NaOH）：不起泡、不起皱、无明显变色GB/T9274-88；G、 耐候性：综合评定1级（氙灯1000小时）GB/T1865-97 （评定GB/T1766-95）H、 耐高低温：①把下述循环作为一个周期，作5个周期。

40±2C---7.5h，23±2C---0.5h以上，80±2C ---15.5h， 23±2C---0.5h以上；②室温状态取出，目测、手感检查产品外观满足以下要求：①不允许明显的变形、挠曲、收缩（含安装部位的松动、活动）、光泽变化、变色、发 粘、气孔、漆膜脱落、表面邹纹等；②光泽保持率2 70%。