17讲42夹具的对刀教学文案.ppt

4.2 夹具的对刀 夹具在机床上安装完毕，在进行加夹具在机床上安装完毕，在进行加工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具工之前，尚需进行夹具的对刀，使刀具相对夹具定位元件处于正确位置相对夹具定位元件处于正确位置 对刀的方法通常有三种：试切法；调整法；用样件或对刀装置对刀 本节主要讲解用对刀装置对刀 1、对刀装置对刀装置的组成 铣床夹具的对刀装置4.9铣床对刀装置位置一般安排在刀具开始进给一方4.10 平面塞尺厚度S常用1、3、5mm，(b)圆柱塞尺d常用3、5mm塞尺尺寸公差均为h6 4.11 钻床夹具的对刀装置 由钻套、衬套、钻套螺钉组成，也均已标准化称为导引装置 钻套和镗套还有钻套和镗套还有增强刀具刚度的增强刀具刚度的作用作用钻套的四种形式1.固定钻套 钻套外因以 或 配合直接压入夹具体或钻模板孔中2.可换钻套 钻套是以 或 的配合装进衬套的内孔中，衬套外圆与夹具体或钻模板的配合采用 或 3.快换钻套 快换钻套是供同一个孔须经多个加工工步的4.特殊钻套4-174-18特点：对刀方便、迅速，但对准精度一般比试切法低 钻套导引孔尺寸和公差的确定 在选用标准结构的钻套时，钻套导引孔的尺才与公差需由设计需按下述原则确定： 1.钻套导引孔直径的基本尺寸，应等于所导引刀具的最大极限尺寸，以防止卡住和咬死。

D=dmax 2.钻套导引孔与刀具的配合，应按基轴制选定，这是因为这类刀具的结构和尺寸均巳标准化 3.钻套导引孔与刀具之间应保证有一定的配合间隙以防卡死导引孔的公差带根据所导引刀具的种类和加工精度要求选定，钻孔和扩孔选F7、F8；粗铰时选G7；精铰时选G6 4.当采用标准铰刀铰H7或H9孔时，导引孔的基本尺寸与加工孔的基本尺寸相同，公差选用F7或E7 5.标准钻头的最大尺寸就是所加工孔的基本尺寸，故钻头导引孔的基本尺才与加工孔的基本尺才相同，公差取F7 6.若刀具加工时不是用切削部分而易用导柱部分引导，则可按基孔制相应配合钻套高度和钻套与工件距离1钻套高度 钻套高度由孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具耐用度、工件表面形状等因素决定一般在材料强度高，钻头刚度低(钻头悬伸长度与直径之比大于15)和在斜面上钻孔时，采用长钻套 钻一般的螺钉孔、销子孔，工件孔距精度在0.25mm或是自由尺寸公差时，钻套的高度取H=(1.52)d，如图4-19所示钻套内径采用基轴制F8的公差 加工IT6、IT7级精度，孔径在12mm以上的孔或加工工件孔距精度要求在0.10 0.15mm时，钻套的高度取H(2.53.5)d。

钻套内径采用基轴制G7的公差 加工IT7 、IT8级精度的孔和孔距精度要求在0. 06 0.10mm时钻套的高度取H=(1.251.5)(h十B)2钻套与工件的距离 钻套与工件间留有一定的距离h如果h太大会增大钻头的倾斜量，使钻套不能很好的导向h过小，切屑排出困难(特别是钢件)，不仅会增大工件表面的粗糙度有时还可能将钻头折断 h可按下面经验公式选取： 加工铸铁、黄铜时，h(0.30.7)d； 加工钢件时， h(0.71.5)d 材料越硬，则式中的系数应取小值，钻头直径越小，数取最大值，以免切屑堵塞而使钻头折断 但是下面几种特殊情况，需另考虑： (I)在斜面上钻孔(或钻斜孔)时，钻头最易引偏，为保证起钻良好，h应尽可能小一些(h0.3d)会增大钻头的倾斜不仅会增大工件加 (2)孔的位置精度要求高时，可取h0，以保证钻孔有较好的导引作用，而让切屑从钻头的螺旋槽中排出这样，排屑条件反比只留很小h值的要好，但此时钻套磨损严重 (3)钻深孔(孔的长径比Ld5)时，要求排屑畅快，可取h1.5d此外，各种钻套内孔和外园的同轴度不应大于0.005mm用对刀装置对刀时影响对准精度的因素 1 测量调整误差。

如用塞尺检查铣刀与对刀块之间的距离时会有测量误差 2 定位元件定位面相对对刀装置的位置误差为减少这项误差，要正确确定对刀块对刀表面的位置尺寸及其公差同时这些位置尺寸都应以定位元件定位面为基准标注，以避免产生基准转换误差2、对刀装置的尺寸标注 对刀基准：对专用夹具来讲，就是确定刀具与夹具相对位置的基准，X(Y)向的对刀基准，一般选X(Y)向与定位基准重合的定位元件上的要素，即为确定对刀、导引装置位置的尺寸基准 对刀装置的位置尺寸：为X(Y)向对刀基准到对刀块工作表面或钻套中心线(理解为钻模板底孔中心线)的位置尺寸，简称对刀尺寸对应加工零件上的尺寸为直接保证的尺寸 对刀装置位置尺寸标注示例 例1：如图4.13(a)在工件上铣平面，保证 H-H ，对刀装置如图(b)，试标注对刀装置位置尺寸 解：对刀基准：为V型块中心线(工件平均尺寸定位后的中心线) 对刀装置的位置尺寸：V型块中心线到对刀块工作面间的位置尺寸 对刀装置位置尺寸 H J H /2确定： 1)工序尺寸H-H为对刀直接保证的尺寸：a)把工序尺寸换算成平均尺寸、对称偏差： H/2b) HJ= S (塞尺厚度)； H J=（1/51/2）H，并对称分布： HJ/2 2)若工序尺寸为H1，为加工间接保证：先解工序尺寸H1为封闭环的尺寸链：计算出 H/2，再按上述步骤计算。

图4.13(c)例2：如图4.14(a)钻孔保证L+L， 导引装置如图(b)，试标注导引装置位置尺寸 解：左右方向对刀基准为左支承工作面，对刀尺寸为左支承工作面到钻套中心线位置尺寸，工序尺寸 L+L为直接保证的尺寸，对刀尺寸LJLJ/2确定方法同上 LJ=LL/2 LJ=(1/31/5)L3、对刀误差jd的计算 对铣床夹具：产生对刀误差的因素有：H、 S 、塞尺测量松紧误差若增加首件检验调整， jdHJ+S (2)对钻床夹具：产生对刀误差的因素较多，见图4.15，主要有： 1钻模板底孔中心线到定位元件的位置尺寸e1快换钻套内、外圆同轴度公差 e2衬套内、外圆同轴度公差X1快换钻套与衬套间最大配合间隙X2刀具与钻套间最大配合间隙X3刀具钻出工件偏斜量，tg= X2 /H = 所以 X3 = (B+h+0.5H) 其中B、h、H代表的意义见图4.15所示 因各项误差不可能同时出现最大，故对这些随机变量按概率法合成为：jd= 4、结论 对刀就是确定刀具与夹具定位元件之间的相对位置，目的就是把刀具对到工件相应尺寸公差带的中间位置夹具精度误差不等式：精度分析误差不等式： T对刀尺寸标注：1.铣槽(塞尺厚度选3mm)2.铣槽对刀尺寸标注(s=3mm) ，并标出元件定位面对夹具定位面的位置要求。

3.铣槽(塞尺厚度选3mm)4.钻孔钻套位置尺寸标注，并标出元件定位面对夹具定位面的位置要求 目录下一节。