车间工艺管道施工组织设计.doc

建筑类产品团购： 目 录一．工程概况： 1二．编制依据： 1三．管道安装施工方案 21管道安装的一般要求 22 氧气管道安装 63 氮气管道安装 104 煤气管道安装 105 压缩空气管 126 给排水管道施工 137 蒸汽管道的安装 148采暖管道安装 159管道试压 1610 管道系统的吹扫与清洗 1811 管道涂漆 2012 管道的保温 20四、项目主要资源配置计划 211分阶段各专业工程人力资源使用计划 212．拟投入本工程的主要施工机械设备表 21五．质量保证措施 22六．施工安全保证措施 27七．施工进度计划 2930某处建龙钢厂φ180连轧无缝钢管厂主车间工艺管线施工方案一．工程概况：某处建龙钢厂φ180连轧无缝钢管厂主车间工艺管线包括氧气管道、氮气管道、煤气管道、压缩空气管道、蒸汽管道、凝结水管道、各种水管道等管线种类及设计参数见下表：序号管道名称符号设计压力工作压力设计温度备注1氧气管道O21.0MPa1.1MPa60℃2氮气管道N21.0MPa1.1MPa60℃3煤气管道MG4压缩空气管道IA0.88MPa0.8MPa40℃5蒸汽管道ZQ0.4MPa240℃6凝结水管道NJS0.44MPa0.4MPa~100℃7生活水管S20.4~0.5MPa常温8生产、消防给水管S40.4~0.6MPa常温9水喷雾给水S61.2MPa常温10加热炉供水管XH1a0.6MPa常温11净环低压供水XH1b0.4MPa35℃12净环低压回水XH40.4MPa45℃13浊环高压供水管XH2a1.2MPa35℃14浊环低压供水管XH2b0.4MPa25℃二．编制依据：1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）2《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）3《压力管道安全技术监察规程-工业管道》（TSGD0001）4《压力管道规范 工业管道》（GB/T20801）5《氧气管道施工说明》（BRQ160）6《氮气管道施工说明》（BRQ161）7《钢铁厂车间内煤气管道施工说明》（BRQ158）8《氧气容器及管路脱脂说明》(BRQ159)9《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-200210《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50264-9711《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-199112建龙钢厂提供的车间工艺管线施工图及施工说明三．管道安装施工方案1管道安装的一般要求管道材料验收管道工程交接验收管道安装管道检查管道吹扫与清洗管道涂漆管道绝热蒸汽管道及要求绝热的管道管道焊接管道及支架预制管道试压a) 管道施工程序b) 管道材料验收1)管子、管件到位后，按有关国家和行业标准对其外观进行检查验收。

2)管子、管件安装焊接前要进行酸洗除锈及有脱脂要求的管子还必须进行酸洗、脱脂管子、管件酸洗、脱脂要有相应的验收资料或出厂检验合格资料酸洗、脱脂后的管子及管件运到现场前其两端一定要封扎严实3)阀门到货后对有强度及密封性试验要求的阀门要进行强度及密封性试验c) 预制的内容1)管材到货及验收后，应根据图纸和走向空间，能地面组对、煨弯的，应尽量在地面进行，减少空中作业2)管道支架应提前预制好3)埋地管道施工前应进行管道的防腐工作，根据设计要求确定防腐材料，防腐后的管道根据设计及业主要求进行电火花检测及粘贴强度和防腐厚度的检验4)针对不锈钢材质的特性，不锈钢管的现场切割应采用手锯、管刀、等离子切割机等，不得使用氧-乙炔焰切割在管径及壁厚较小，采用管刀切割时，管口毛刺要用锉刀进行加工d) 管道安装要求管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行管道安装的允许偏差表项 目允许偏差(mm)坐 标架空及地沟室外25室内15埋 地60标 高架空及地沟室 外K20室 内K15埋 地K25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1005L‰，最大80立 管 铅 垂度5L‰，最大30成 排 管 道 间 距15交叉管的外壁或绝热层间距20e) 主车间架空管道的安装架空管道可利用车间内天车和临时吊具（吊杆和配重组成）将管道送到安装部位，或者利用挂在上部厂房上的定滑轮用卷扬机吊装到位，对于重量较轻较小的管道，可利用人力拽滑轮组的方法吊装就位。

f) 管道焊接1)管道的焊接要求① 焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书② 管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接管道焊接的坡口型式和要求序号坡口坡口形式手工焊坡口尺寸(mm)1I型坡口单面焊S1～3C0～1.5双面焊S3～6C0～2.52V型坡口S3～99～26α65°～75°55°～65°C0～20～3P0～20～33X型坡口S=12～60h=0～3C=0～3α=55°～65°③ 焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放④ 管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm⑤ 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50 mm⑥ 不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。

管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理⑦ 氧气管道焊接，采用氩弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径≤Φ60mm/m的管子焊接，直接采用氩弧焊焊接成型2)管道焊接检验管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：① 设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级② 不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级检验项目缺陷名称质量分级ⅠⅡⅢⅣ焊缝外观质量裂纹不允许表面气孔不允许≥δ每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0.1δ长≤0.3δ，且≤10mm深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm咬边不允许≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1δ，且≤1mm，长度不限未焊透不允许不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm根部收缩不允许≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm≤0.2+0.02δ，且≤1mm≤0.2+0.04δ，且≤2mm长度不限角焊缝厚度不够不允许≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm角焊缝焊脚不对称差值≤1+0.1a≤2+0.15a≤2+0.2a余高≤1+0.1b，且最大为3 mm≤1+0.2b，且最大为5 mm③ 焊缝的内部质量，应按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。

碳素钢焊缝的射线照相检验应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》JB/T4730-2005的规定；超声波检验应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345的规定④ 管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：² 下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：· 输送剧毒流体的管道；· 输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；· 输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；· 设计温度小于－290℃的低温管道；· 设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道² 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验² 其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，且质量不得低于Ⅲ级抽检比例和等级应符合设计文件的要求2 氧气管道安装a) 施工程序管子、管件、阀门等外观检查、检验确认管子、管件素材酸洗脱脂管支架制安、管子打坡口焊接准备管道焊接后X射线拍片检查阀门脱脂耐压管道压力试验（介质氮气）管道氮气吹扫氮气置换检验不合格退货厂家管道组对焊接、氩弧焊打底、电弧焊二次焊接检验不合格、重新切开打磨焊接通气b) 施工重点说明1)氧气管道组成件及管道支撑件的检验管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量必须符合国家现行标准的规定。

管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用所有管道、管件、均应酸洗、脱脂、钝化，密封管口，酸洗采用酸洗工厂统一酸洗，酸洗合格后运至现场，到达现场后，再经确认合格后，方可安装氧气管道的阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于0.1MPa时，严禁采用闸阀，所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者，不得使用阀门壳体的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀。