价值流图的一个案例分析.doc

一、 ＶＳM及其应用措施：五月底去珠海参与了由美国顾问公司主导的为期5天的VSM Kaｉｚen，让我对VSＭ的结识又加深了一层,在这里,我很乐意分三个部分来分享我对VSM的结识:一.什么是ＶSＭ？二．VSＭ的构成三．如何应用VＳＭ,它的环节与措施 一．             什么是VSM VSM是Valuｅ Streaｍ　Mapping的简称，一般译为：价值流程图,是丰田精益生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具;是精益生产用来辨认目前和将来的价值状况,谋求改善机会，设定改善方向和愿景以及行动筹划的工具ＶSM运用精益生产的工具和技术来协助公司理解和精简生产流程，它的目的是为了辨识和减少生产过程中的挥霍ＶSM往往被用作战略工具、变革管理工具从购进原材料的那一时刻,VSＭ就开始工作了，它贯穿于生产制造所有流程、环节,直到终端产品离开仓储不仅如此,服务业亦可使用VSＭ进行改善活动 二.             VSM的构成 ＶSM的基本构成有四大部分(无先后)：1．       顾客部分顾客发出信息,也许是订单，新产品,等等；2.      　公司系统部分也许是ERＰ， SAP任何系统，顾客信息进入公司系统;3．       供应商部分。

４.       内部物料流重要指产线部分，至少需要人机料(Man, Mａcｈiｎe,　Maｔｅriａl) VSM关注的重点部分（有顺序）:1.  原材料到成品整个制程、工艺上的信息;2．  成品到顾客;３．  关注信息流部分顾客—〉公司系统〈－-供应商4． 　计算Leａn　Ｔime,　同步涉及ＶA(有价值),ＮＶA(无价值）部分及VA Ratiｏ（有价值比例) ＶAM常用图标:三．             VSM的应用 (实战应用) 要素:1. 职位功能交叉的团队成员保证管理层支持,至少需要采购物流经理,生产筹划经理，生产经理,工艺经理等部门参与;2．保证参与成员受到良好的精益知识，VSM概念培训;3.最佳3天全职参与改善 开始要点：１．  选择一种产品系列,具有订单量大而稳定的特点的系列产品；２.  需要一种有执行力和领导力的小组领导;3.  彻彻底底的开始，从原料进到成品出,所有工序都要关注到；4．  同步关注物流和信息流 正式开始VＳM的改善活动，按三天的筹划安排如下： 第一天 １．  将原料仓与成品库之间的工序根据流程图砍成几段大的部分(Mａcrｏ Ｐrｏcesｓ）这是由于诸多产品的流程多达几十步，需提成几种大的部分易于进行下面的环节,一般如流程在十个以内,则不需要这步；2.  将成员两两配对指派负责部分，这里需要将熟悉生产工序的人员尽量分到每个小组去；3.  清晰指派需要成员进行的任务,解释需要收集的数据；这步很核心。

一般来讲,典型需要收集的数据有如下某些：Ｃ/T-－Cycle　Tｉｍe 周期时间，这里是完毕一件产品的周期时间;Ｃ/O—Chaｎge　Over Timｅ 产品/模具转换时间；Ｕptｉｍe　生产该系列产品时机器的运营时间Ｂatcｈ Size　批次数量Nｏ. of　Ｏperａtor 工人数No. of Prｏductｓ　Vaｒiatiｏｎs　产品变化数Pａck　Ｓize　包装数量Working　Tｉｍe 工作时间（减去休息时间)Scraｐｅ Rate/Yielｄ 良率 实际中我们采用的Data　Boｘ数据收集单如下： 4． 　各小组去生产线进行观测及数据收集，涉及数据收集单上的内容,测量工序时间,清点相邻工位间的库存半制品数量这样基本上就会耗费小组一天的时间 第二天1. 　组长将各小组第一天收集的数据集中，绘出物料流向图（Materiａl Ｆlow）;上面贴的纸单即为每个工序的数据2．  此外的成员绘出顾客、供应商及公司之间的物流、物料、信息流程图; ３. 　计算L/Ｔ,　ＶA Raｔｉo周期时间，有价值和无价值时间并绘图见环节一图的下面部分；如何将库存数量转换为ＮVA时间，这是个难点，我这里提供一种公式:Nｏ. oｆ Days of Iｎv = Inｖ Qty / Daily Ｒeｑuiremenｔ　of Customer,　即库存转换为的天数 = 库存数量　/　每天顾客规定量4.  整合物流,信息流，产品流图，完毕最后的VSM图。

图略) 第三天 1. 　确认完毕的价值流程图是完整和对的的;2．  小组讨论，这时可以分为两个大组,一组负责物流、信息流程，一组关注产品物料流应用VA/ＮＶA原则,找出所有存在的改善机会，并列出； 3.  创立公司目的，该目的为半年或一年内可以达到之目的；Ｄeｖｅｌｏｐ Ｖｉsion；4．  根据目的制定用于考核的核心绩效指标KPI;5．  改善行动筹划,指定负责人及完毕时间；6． 　绘出将来改善之VＳＭ图 至此,三天改善活动结束,庆祝吧。