超高层筒中筒结构内、外筒整体液压滑动模板施工方法.doc

超高层筒中筒结构内、 外筒整体液压滑动模板施工方法深圳国际贸易中心大厦主楼结构工程施工中 , 采用内、外筒整体液压滑动模板技术 , 一次滑升面积达 1350 m2, 平均 3d完成一个结构层第1章 内、外筒整体液压滑动模板技术的特点1. 有利于主体结构整体性 ;2. 液压滑动模板装置的电路、 油路、通讯及垂直运输可统一集中 ,减少附着、运转、管网敷设等工作 ;3. 节省架设工具 , 模板装置费用 ;4. 减少高空交叉作业 , 有利于安全、文明施工 ,5. 扩大施工作业面 , 加快施工速度第2章 工艺程序内、外筒整体液压滑动模板施工 , 由两个作业平面进行交叉施工 :先施工主体结构的竖向结构构件以及框架梁、连系宽梁施工中在楼板、楼梯、阳台等标高处留出洞槽、锚固筋 , 待施工到一定高度时 ( 一般相隔 3~5个结构层 ), 再施工主体结构的水平结构构件 , 并保持两个作业平面的同步施工主楼结构标准层单元施工工艺程序如图 2-7-1 第3章 内、外筒整体液压滑动模板技术的操作要点第1节 同步提升内、外筒液压滑动模板装置的液压系统 , 设计时考虑了同步提升措1施, 即在油路设计中尽可能做到供油、回油的时间一致 , 每个千斤顶都在标准负荷下进行试压后调整行程。

实际施工中 , 按千斤顶爬升轨迹计算出其平均行程 , 调整行程螺母 , 使每个千斤顶的实际行程控制在 25mm 为保证内、外筒整体滑模同步提升 , 还增加了限位挡体措施 , 即在千斤顶上安装一叉型套 , 在支承杆上固定一限位挡体 当千斤顶爬升至规定高度后 , 限位挡体迫使叉型套阻止千斤顶回油 , 其余未爬升至规定高度的千斤顶可继续爬升 为保证整个平台的水平 , 滑模装置整体滑升过程中 , 每提升 200mm,对液压系统的油路和限位挡体调平一次 , 从而确保同步提升第2节 纠偏纠扭在内、外筒整体滑模施工中 , 引起操作平台偏、扭原因很多 , 而且很难避免因此 , 准确测定操作平台的偏扭情况与及时纠正偏差是一项很重要的工作为及时了解整体滑模施工中 , 操作平台的偏扭情况 , 施工中采用 5台激光铅直仪进行监测 , 其中 4台激光铅直仪布置形成一个十字控制线, 另一台作为校正用滑升过程中 , 每提升 200mm测定一次 , 并作好记录根据实测结果 , 制定合理的纠偏扭措施每层施工结束后 , 通过十字控制线对整个操作平台的各条轴线进行复测内、外筒对于整体滑模操作平台的纠偏 , 采用“顶轮纠偏法 ", 即利用已出模并具有一定强度的混凝土作为支承点 , 通过调节丝杆 , 使顶轮对滑模装置产生一个水平推力 , 以达到纠偏、纠扭的目的。

“顶轮纠偏法”具有构造简单、效果明显的优点 , 从而提高了滑模的整体稳定性2第3节 混凝土出模强度实践表明 , 控制混凝土的最佳出模强度是滑模施工顶利与否的关键若混凝土出模强度偏低 , 其自成型的能力差 , 已滑升出模的混凝土将发生坍塌 ; 若出模混凝土强度过高 , 则混凝土与模板之间的粘附力大于混凝土内部的凝聚力 , 滑升过程中混凝土将被拉裂滑模施工中混凝土的出模强度 , 应使滑升时混凝土对模板的摩阻力最小 , 出模的混凝土表面易于抹光 , 不被拉裂和带起 , 并能承受上部混凝土的自重 , 不流淌 , 不塌落 , 不变形混凝土的出模强度与混凝土的出模时间有密切的关系 , 混凝土的出模时间又与混凝土的搅拌、运输、浇筑能力以及气候、水泥品种、标号和外加剂的掺入量等有关通过大量试验测试 , 调整施工部署及机械配备 , 根据不同气温、不同混凝土配合比掺入适量的外掺剂 运用数理统计方法 , 得出混凝土强度与贯入阻力仪强度之间的关系为 : 混凝土强度 =一0.l714+0.8511 √ 贯入阻力仪强度值滑升施工中混凝土的出模强度控制在 0.1~0.3MPa时, 出模混凝土贯入阻力仪的相应强度为 0.5~1.5MPa, 可保证整体滑模施工的顺利进行。

第4节 泵送混凝土混凝土输送泵应用于超高层主楼结构施工 , 具有占地小、效率高、现场文明等特点适宜泵送的混凝土必须满足以下要求 : 混凝土在泵腔内应易于流动并能充满其空间 , 混凝土具有足够的粘聚性并在泵送过程中不泌水 ,3不离析 ; 混凝土与管壁之间以及混凝土内部的摩阻力不应过大配制适宜泵送的混凝土 , 入泵前的现落度与入模前的胡落度的关系式为 :Tp=4/100+Ta( 式中 Tp为混凝土入泵前的拥落度 ;L 为换算水平运距 ;Ta 为入模前混凝土塌落度 ) 混凝土在泵管中输送 , 要求应有足够的含浆量 , 保水性能好 , 在最佳砂率下的水泥用量不应少于 300kg/m3, 骨料最大粒径不应大于泵管直径的 1/4 为改善泵送混凝土的和易性 , 可掺入适量的外加剂 , 严格控制混凝土的搅拌时间第5节 楼板施工现浇楼板的施工 , 必须处理好楼板与梁、 墙之间的连接 楼板与梁连接的处理方法 , 是在滑升梁时 , 梁的上缘留出楼板的厚度不浇筑混凝土, 待施工楼板时同时浇筑楼板与墙连接的处理方法 : 可在墙壁上每隔一段距离预埋木盒子留洞槽 , 待施工楼板时 , 将楼板钢筋穿入洞槽 , 然后浇筑混凝土。

楼板采用悬吊支模法 , 即在主、次梁上预留孔洞 , 穿入横梁 , 或直接在墙壁的钢筋上焊以钢筋挂钩 , 模板支承在挂钩上现浇楼板利用液压滑动模板装置的操作平台作为底模板 , 逐渐下降浇筑楼板混凝土第6节 千斤顶和提升架的布置超高层筒中筒结构 , 采用内、外筒整体液压滑动模板施工 , 千斤顶4和提升架的布置有以下方式 :当水平构件梁的跨度在 8m以内, 而且梁高度较小时 , 千斤顶和提升架成组集中布置在柱内当水平构件梁的跨度大于 8m,而且梁高较大时 , 除在柱内集中布置一些千斤顶及提升架外 , 可在梁跨中央增设一组千斤顶 ,. 其支承杆需要进行脱空加固处理第4章 液压滑动模板装置液压滑动模板装置由模板系统 ( 包括模板、围圈及提升架 ) 、操作平台系统 ( 包括操作平台、 辅助平台和内外吊脚手等 ) 、液压提升系统 ( 包括支承杆、 千斤顶和提升操纵装置等 ) 以及监测控制、 通讯设备等组成提升架立柱及围圈椅架杆件采用￠ 48钢管 , 通过扣件可加固支撑 , 减少高空焊接操作第5章 技术经济效益该工程采用内、外筒整体液压滑动模板施工 , 与一般支模现浇混凝土施工方法比较 , 缩短工期 113d, 提高工放 40.60%,节约人工 5万工日 , 折合人工工资约 12.85 万元 , 节约术材 1200m3,钢管 250t, 降低施工费用30万元。

主楼结构采用内、外筒整体液压滑动模板技术 , 经质量检测 : 主楼最大垂直度偏差为 0.05%(25mm),远低于规范规定 0.1%(50mm)的要求 ;结构混凝土外观实测 28l0 个点 , 优良率为 91.7%; 混凝土强度达到或超过设计要求。