复合管封尾机半自动(精品).doc

一、产品简介YGF-5型数字式自动灌装封尾机由于采用电加热方式，维修使用费用低廉，维修更换简便所用工作气缸速度全行程可调，使工作更加平稳可靠该产品适用于各种规格的塑料软管和铝塑复合软管的灌装、封合、日期打印、切尾，广泛应用于日化、医药、食品、化工等行业其特点：采用等程序控制，通用性强，功能齐全，封尾外形美观、整齐，封合牢固，稳定性好同时，为满足不同粘度的灌装要求可配各种不同规格的灌装头，以满足不同粘度的灌装要求通用型灌装头适用于膏霜体物料的灌装对于粘度较高易拉丝的物料的物料可配本厂专门设计的外控式高粘度灌装头，该装置的独特断料机构，有效的解决了粘稠物料灌装普通存在因拉丝而使封合不牢固的技术难题 二、主要技术参数电 源： 380V/50Hz气 源： 0.5-0.6Mpa（减压阀调定值） 0.6-0.8Mpa（供气压力）耗 气 量： 0.3m3/min生产能力： 30支/每分钟左右，且随剂量的增减速度变慢、快设计精度： ±1.5g外形尺寸： （长×宽×高）1000mm×750mm×1500mm三、试机前准备工作1.电源：本机必须配有单相10A三芯插座，并将机架可靠接地（需外接）。

2.气源：自配空气压缩机一台，气源供气压力为0.6—0.8Mpa，并且必须保证有足够的供气量，若供气量过小将会使压力下降，影响机器正常工作机架后有两只进气接头，首先将进气管插入机架后侧右进气接头，接通气源（该气源供给气缸运行），通过调整减压阀旋钮（位于气源二联件上方，将旋钮向上提起），使工作压力定在0.5-0.6Mpa，并检查各部位无漏气后关闭气源；将另一进气管插入机架后侧左进气接头，接通气源（入水分离器，只供热风器吹气用），调整减压阀旋钮，使工作压力设定在0.5-0.6Mpa，检查管路无漏气后关闭3.润滑：正确的润滑可大大延长机器使用寿命①首先向各传动部位的导杆上涂注适量的40#机械油；②关闭气源，打开气源三联件右侧的油雾器上注油螺钉，注入洁净透明油（详见油雾器外壳上说明）；③将油雾器喷油螺钉拧紧后，然后回拧半圈至一圈（保证机器正常工作时，滴油为每10秒左右一滴为宜）④打开气缸底部的注油螺口，抹入足量的润滑脂，此处注油不仅润滑螺杆还起到气缸密封作用（本机出厂前已注入足量润滑脂，半年内无需加注）⑤定期向减速器和凸轮分度器中加注润滑油4、气路排水：机器在正常工作中和开机前若发现气源二联件的油水分离器（位于二联件左侧）中有水时，应及时打开其底部排水阀进行排水。

四、试机1. 打开本机电源开关，指示灯亮起，表示电源接通这时，控制面板上温控仪和时间继电器显示屏都应亮起，并有数值显示，表示正常，且温控仪应显示室温（无加热情况下），将“关·加热控制·开”旋钮旋至“开”位置，并将温控仪上加热温度预置值设定在180°左右（试不同软管通过试封而定），即可开始预热2. 将“自动·工作模式·手动”旋钮旋至“手动”位置，分别按下各点动按钮，检查各工位是否工作3. 各工位原始位置确认：（本步骤调整出厂前调试好）（1）灌装工位： ① 将“关·灌装控制·开”旋钮置于“开”位置② 灌装头停在上位，按下“料阀点动”按钮，灌装头下行③ 料阀气缸拨杆停在下位，按下“料阀点动”按钮，拨杆位于上位即关闭位置④ 料缸活塞停在下位，按下“料缸点动”按钮，料缸活塞上行判断方法：活塞上行时，料缸底部排气孔用手指试压有吸力感觉；活塞下行时，排气孔有明显气体排出 （2）加热工位：加热头应处于开启位置，按下“封合点动”按钮，加热头夹合3）封合工位：封合头应处于开启位置，按下“封合点动”按钮，封合头夹合 （4）切尾工位：动刀应处于开启位置，按下“封合点动”按钮，动刀与定刀应处于重合位置。

（5）出管工位：出管气缸活塞杆上端处于缩回位置，按下“封合点动”按钮，气缸活塞杆向上 （6）转位工位：转位气缸顶杆应处于缩回状态，止退气缸应停于缩回状态按下“转位点动”按钮，顶杆伸出，即转一工位7）按下“封合点动”按钮时，加热、封合、切尾、出管同步工作，其余各气缸均为单独“点动” 本机所有气缸全部采用进气节流方式，大部分工作气缸设有全行程调速装置，且机器出厂前均已调好，一般不需再调整如确需调整，通过调整机架右侧的单向节流阀调整气缸工作速度（切尾工位气缸无调整装置）其中应注意：① 料阀气缸速度不宜过快，否则影响计量精度；② 灌装头气缸速度不宜过快，否则影响排料量；③ 加热工位气缸速度不宜过快，否则影响电热管使用寿命；④ 通过调节出管气缸向上速度快慢可调整管子跳出的高度其余气缸速度调整至工作平衡可靠，无明显冲击为宜2. 控制器工作程序：（本步骤调整在出厂前均已调好）五、温控仪调整 通过温度设定键，将温度设定在150℃左右（根据不同管径通过试封后确定），待预热结束后（温控仪上红灯绿灯交替闪亮三次以上时）看显示温度是否达到设定值（实际温度以显示值为准）如在±5℃内为正常范围属正常；若误差太大，可根据温控仪说明再作调整。

六、灌装计量调整 ⑴将计量螺杆开至最高位置后根据准备试灌的质量（克）÷4.2克（螺杆每转动一圈的近似值），即可调整所需灌装的计量值 七、自动连续工作 ⑴接通电源、气源，并将“关·电源控制·开”旋钮旋至“开”位置 ⑵将“自动·模式·手动”旋钮旋至“自动”位置 ⑶将“关·加热·开”旋钮旋至“开”位置 ⑷按下“启动”按钮，机器开始进入自动工作状态，加热器开始预热，仔细检查各工位工作是否协调一致；各感应开关位置是否正确各紧固件是否牢固； ⑸试灌：由于本计量装置为容积式计量，因此，若物料搅拌不均匀，比重不一致及料中的明显气泡时，都会直接影响计量精度 将符合要求的物料倒入料筒中，并不少于1/4桶，用料勺接在出料口上，让机器进入自动工作状态，这时，会有料自动排出，待排尽空气后，即可插管试灌，称重后，微调计量至合格 ⑹试封：① 方法：将管子插入管座（插至底），以管子为基准，调整各工位工作部位相对位置一般机器出厂前已调节好各支架位置，无需再调）② 试封后，根据试封情况调整加热夹合间隙，加热时间和温度，细调各工位工作部位高度，直至满意为止八、投产1、 清洗料筒后，加入所灌物料。

2、 其余操作与试机情况相同九、维护保养 ⑴料筒清洗 松开抱箍，可将料筒拆下清洗 ⑵料缸拆洗松开锥阀顶端紧定螺丝钉各料缸固定螺丝钉即可将活塞、料缸、锥阀等取出拆下，分别进行清洗如果一旦拆下重新装上后，必须重新检查其密封度方法是按照实际安装位置，用手拨动拨杆，将阀关闭后向阀上部（进料口）灌满水，（手必须一直提住拨杆）水不得有泄漏（每分钟滴漏不超过三滴） ⑶料缸清洗 料阀拆下后，用点动开关分别将料缸活塞开到上部和下部进行清洗 ⑷料缸活塞更换密封圈 同上法可拆下料缸活塞，即可更换密封圈在更换中请注意，活塞采用的材料硬度很低，极易碰毛，在更换和安装中禁止使用铁器硬物与其接触，以免损坏料缸底部的计量电机导杆上应经常涂抹40#机油，以保持灵活十、一般故障原因及排除故 障 现 象故 障 原 因排 除 方 法控制器显示屏不亮1.控制器损坏2.插接件接触不良3.接线断或直流稳压损坏1. 更换新的控制器2.若新的控制器插上不亮,则可能为接触不良,必要时可更换插座,检查有无断线自动连续工作不正常,试“手动”“点动”全部正常1.出管气缸上磁性开开不到位或损坏2.转位气缸磁性开关不到位或损坏3.定位气缸不复位1.调整检查各磁性开关并仔细检查有无线头脱落和接触不良2. 明确判断定们气缸的正确动作预热时间过长(超过1小时)温度达不到预置值，封合不牢固现象。

1. 电热管阻值过大(断路)2.两根电热管阻值不一致3.温控仪自动控制部分失灵,或热电偶损坏1.更换新的电热管,更换前应检查配对使用的两根电热管的阻值应一致,接线时应注意是串接，切勿接成并联,以免损坏电热管2.更换电热管后若温度仍上不去，则可能是温控仪损坏或热电偶损坏(或接触导热不良)更换新件后即可正常3.电路板上控制加热的交流接触器的线头有无松动或接触不良控制器正常、感应开关正常，但仍不能连续自动工作1. 气压过低2. 转位气缸卡住3. 出管气缸卡住4. 电磁阀换向阀损坏1.调节单向阀,使气压为0.5-0.6Mpa2.将本机控制底板变压器上的输出线对换一下、如正常、则是电压过低,如不正常,则恢复,检查其他原因3.检查电磁阀是否得电,电压是否在DC24V左右4.检查密封度故 障 现 象故 障 原 因排 除 方 法在没有灌装的情况下,机器空载运转不正常1. 气压过低2. 电压不正常3. 出管气缸卡住4. 电磁阀损坏5.转位部分不正常1.确保供气压力大于0.5Mpa2.确保电压的稳定性3.检查出管气缸的动作灵活性4.确认封合电磁阀,转位电磁阀,定位小气缸电磁阀,是否能正常工作。

方法:按电磁阀上的小按钮,是否感觉电磁圈工作,阀在换向5.首先调整转位气缸的节流阀,使转盘在转动时无明显冲击把“工作模式”打到“手动”位置，按“转位点动”或按转位电磁阀上的小按钮，一边调气流，一边按按钮，使转盘平稳工作按止退小气缸的电磁阀小按钮，是否听到定位小气缸工作的声音确认转位部分两个气缸能正常工作后，转位如果再不正常，那就要调节转位部分定位销与止退销的间隙（注意：止退气缸的定位座不能调整）灌装混乱、出料无力且少1.料阀气缸两根气管位置错误2. 料缸气缸两根气管位置错误3. 气压、电压不正常1、按照第四节第3条规定确认调整原始位置封合不牢1.封合时间过短，管壁外侧温度无法完全传递到里层2.加热温度过低3.气压过低4.加热带与封合带高度不一致5.管壁上不清洁1、 适当延长加热时间2、 适当调高加热温度3、 气压调到规定值4、 调整加热带与封合带高度5、 保证管壁上清洁度封合尾部外观不美观1.加热部位夹合过紧2.封合温度过高3.加热封合切尾工位高度不一致1.仔细调整加热头夹合间隙（通过调整活塞杆限位螺钉完成）2.适当降低加热温度延长加热时间3.仔细调整各工位高度 。