10000立方液化气船船体建造原则工艺.doc

船体建造原则工艺 图 号：H164M 目 录1、 技术参数及基本物量2、 分段划分3、 典型分段的建造方法4、 船台大合拢5、 焊接6、 密性试验7、 余量及精度控制8、 船体建造公差要求本船是航行于国际海域的液化气船，IMO类型为2G，可以装载乙烯/LNG1． 技术参数及基本物量1．1 船型及结构特征：本船为无人机舱，具有C级冰区加强，配有艏侧推及高效襟叶舵的单螺旋桨，尾机型液化气/乙烯运输船该船的线型特点是中部为短平行舯体（FR66~FR95）前半部为V形船体，后半部为U形船体，主甲板有较宽大的甲板面积船艏为倾斜首柱，倒滴水型球鼻艏船艉为平卧梨型船尾，分别与船体相交形成折角边界从第一艉楼甲板前端到艏楼甲板后端（货舱口上方）设置折角形连通顶棚甲板，座落在主甲板的货舱口上，构成密闭型的遮敞液罐舱船体结构为全焊接纵横混合骨架结构六座水密横舱壁将主船体分为七个区域：艉尖舱、机舱、第二液罐贮藏舱、第一液罐贮藏舱、重油舱、艏侧推舱及艏尖舱。

机舱及重油舱区域为双层底结构，液罐贮藏舱区为单底结构，FR48，FR83，FR111，FR137处设两组液罐支撑底座货舱区舷侧为双壳结构，8道水密舱壁构成每侧8只压载舱1．2 船型参数 总 长 约137.10 m 两柱间长 127.16 m型 宽 19.80 m型 深 11.50 m设计吃水 6.70 m结构吃水 8.30 m 载重量（设计吃水时） 约6800 ton （结构吃水时） 约10600 ton设计服务航速 16.30 kn1． 3结构参数 梁拱 无弦 弧（艏楼甲板） 约 0.4m肋 距（全船） 760 mm底部边肋板高度（货舱） 1.40 m机舱双层底高度 1.650/1.850 m艏楼高度 3.80 m艉楼高度 3.0 m上层建筑甲板间高度 2.80 m驾驶室高度 3.0 m1． 4基本物量 主体结构分段数： 72只 全船编号分段总数： 88只 液化气罐基本参数：NO.1罐： 长度： 约 35 m 直径： 13 m 容量： 4000 m3NO.2罐： 长度： 约 50 m 直径： 13 m 容量： 6000 m3 1． 5钢材等级分布本船主船体的钢材主要有：材 质板厚（mm）使用部位GL E20、15、12、11/40、35、30、27、25、22、20、13、10主甲板、舷顶列板/球罐底座、顶棚甲板GL D16、15、14、12舭列板GL B25、20、15、12、10底部桁材面板GL A全船GL EH3625 x 2.05 x 10.0中内龙骨GL EH3245、40、30、25、20防浮支座、F137底座、底座区中内龙骨2． 分段划分2. 1分段划分原则（1） 按照工厂起重设备能力，分段重量一般控制在60t以下，最大重量不超过80t。

2） 船体使用钢材的长度一般在8.5米、8.0米左右3） 分段的结构形式尽可能为主体分段，以增加制造和吊运的刚性，减少变形4） 有利液化气罐的吊船安装2． 2分段划分的方式2．2．1 货舱区域分段长度以8.4米为基准按照货舱区域的船体结构形式底部以单底的肋板上缘为企口,左右合一划分为全宽型分段单底向上至上甲板、内旁板及舷侧外板一起构成舷侧分段上甲板以上部分划分为一个分段，且以三个平面板架的形式制造FR100横舱壁以平面板架的形式制造，且为一独立的分段2．2．2 机舱区域机舱双层底基本为全宽型分段，含主机座机舱平台左右一分为二由平台和舱壁等组成半立体分段上甲板为全宽型分段，包括甲板、舷侧外板和舱壁等2．2．3 艉部区域 尾部折角线以下，构成一独立的立体分段 8300平台甲板及主甲板以5200纵舱壁为界左右一分为三，其两侧边舱为立体分段2．2．4 艏部区域球鼻艏单独为立体分段，其它由甲板（上甲板、艏楼甲板）及8800平台和舷侧外板组成全宽型的和半宽型的半立体分段2．2．5 上层建筑区域上层建筑及艉楼甲板以层次划分，前后一分为二3． 典型分段的建造方法3．1货舱区域3．1．1 货舱底部分段（1C10Y—1C15Y，3H10Y—3H14Y）（1） 建造方式：由于本船的货舱底部为单底形式，故采用整体正造的方式。

2） 施工程序：制作底部整体正造胎架 → 外底板上胎架、拼接并焊妥 → 由内向外依次安装船底纵骨、实肋板和旁内龙骨→ 插入中内龙骨 → 交替安装舭肋板和距中7150龙骨 → 安装舭龙骨 → 完整分段（3） 施工要点：a） 所有外板全部采用数切下料后在胎架上拼板，平直区域可先行拼板，企口向下第二列板的下缘放30mm余量b） 胎架制作要求：胎架支承的布置，在距中5200区域内密度可适当减稀，而舭部（5200以外）须保证足够密度，切与外板定位焊，防止两舷上翘 舭部有圆弧线型，胎架支承高度数据的量取必须准确，尽可能采用胎板型式 前部分段（3H13Y、3H14Y）以采用胎板为宜c） 构件安装时，注意无余量端的定位精度d） 衬垫焊坡口切割时，须留出6mm的间隙e） 施焊时注意焊接程序，控制焊接变形特别要控制液罐底座圆弧的变形量在液罐底座区域采用E级或EH32级钢材的结构焊接，须选用相匹配的焊接材料（3级或3Y级）对于厚板的焊接须进行预热f） 注意全焊透要求g） 液罐固定、滑动支座的挡板（FB25 x 280、FB10 x 50）在船台上测量划线后安装定位3．1．2 货舱舷侧分段（1C30P/S—1C35P/S，3H30P/S—3H34P/S）（1） 建造方法：以舷侧外板为基准面设胎架卧造。

2） 施工程序： 制作外板胎架 → 外板上胎架、拼接并焊妥 → 安装外板肋骨、肋板、平台及舷侧纵桁及上甲板等 → 安装内旁板 → 安装罐体底座（安装横舱壁边段） → 分段翻身 → 安装护舷木横舱壁边段制作：平面板架制造 → 舱壁板上胎架 → 安装水平加强材 → 上分段合拢 甲板边板制作： 平面板架制造 → 上甲板边板上胎架 → 骨材成型 →上分段合拢 (3) 施工要点： a) 货舱舷侧分段中，上、中肋板为整体下料，成型后上分段安装b) 下肋板分片下料，在平台上拼装并成型后上分段安装c) 所有外板经数切下料后上分段安装d) 上部内旁板先行拼板后安装内旁纵骨，其下口加放3mm补偿量e) 下部内旁板先行拼板后安装内旁纵骨f) 上甲板和平台需先成型g) 罐体底座在分段上散装而固定、滑动支座的挡板在船台合拢后安装定位；防浮支座结构待液罐吊船后再安装h) 施焊时注意焊接程序，控制焊接变形i) 注意全焊透要求3．1．3 货舱顶盖分段(1C40Y——1C45Y,3H40Y----3H44Y)（1） 建造方式：左、中、右三块顶板分别在平胎架上制造，待液化气罐安装到位后吊船合拢。

2） 施工程序：顶板上平胎架拼装 → 安装构件 → 焊接（3） 施工要点：（a） 左右板架上的横向构件在上甲板附近断开，上半部分在板架上成型，下半 部分待球罐吊船且顶盖分段合拢时（b） 散装c） 左右板架以下口为安装基准，下口加放30mm余量d） 中间板架以中心线为安装基准e） 注意全焊透要求3．1．4 带横舱壁的甲板分段 (3H30C)（1） 建造方式 ： FR100横舱壁以平面板架方式建造，以横舱壁为基面组装成分段2） 施工程序：横舱壁平面板架制造 → 焊接后上搁墩 → 组合分段上甲板平面板架制造 → 焊接（3） 施工要点：（a） 分段组装时横舱壁用搁墩放置水平状态，定位保持上甲板与舱壁垂直b） 为了翻身吊运，甲板与舱壁须用斜撑拉固3．2 机舱区域3．2．1 机舱双层底分段（1） 建造方式：以内底板为基面设胎架反造，舷侧外板部分设简易胎架正造主机座单独制造后在船台上安装2） 施工程序：胎架制作→内底板胎架定位→安装机座纵绗等纵、横向构件→安装企口板、K行板→焊内结构→依次安装外板→焊接（3） 施工要点：（a） 机舱双层底结构较复杂，焊接量大，易产生挠曲变形，胎架制作时应有足够的刚度，内底板与胎架定位焊须足够牢固。

b） 机座纵绗安装定位时，须控制左右纵绗的间距尺寸以及机座面板的水平度c） 2E11Y分段舷侧外板部分设简易胎架正造后反身安装到分段上d） 2E10Y分段内底板以上肋骨及外板待分段胎架上反造结束后反身搁置呈水平状态下散装肋骨安装时须挂线定准角度，并用拉撑临时固定，然后贴装外板3．2．2 机舱舷侧分段 机舱舷侧分段由甲板（平台），围壁及外板等组成1） 建造方式：以甲板（平台）为基准面设胎架反造2） 施工程序：甲板（平台）板架上胎架定位→安装纵横舱壁等构件→安装肋骨等外板构件→依次贴装外板→焊接（3） 施工要点：（a） 纵横舱壁以平面板架方式制造b） 舱壁定位时，要保证与甲板（平台）面垂直c） 主甲板分段的舷侧外板不做曲面板架，外板及肋骨分段散装，肋骨安装时，须挂垂线定准与甲板（平台）的夹角，并用斜撑固定d） 2E20P/S、2E21P/S分段外板以曲面板架形式建造，包括内旁板结构e） 外板从企口板起依次贴装3．3艉部区域3．3．1 带艉轴管分段（2A11Y）（1） 建造方式：以FR10舱壁设胎架卧造2） 施工程序：FR10舱壁上胎架定位→依次安装内结构→艉轴管扦入→贴装外板（3） 施工要点：（a） 艉轴管分段定位时，须拉钢丝线保证与FR10舱壁的垂直度。