3三工程重点难点分析及针对性措施.doc

第一章工程重点、难点分析及针对性措施编号名称重难点分析解决对策1钢结构深化设计(1) 工程总用钢量约为10万吨，深化设计工作量 巨大，且存在多类复杂节点，如桁架节点、钢板墙 节点、劲性梁柱节点、直柱变斜柱节点等等，深化 设计难度大2) 深化设计工作涉及范围广；与土建、安装、机 电、幕墙、装饰、暖通、消防、给排水等众多专业 均有联系，在钢结构深化设计阶段应全面考虑上述 各专业的连接方式，为各专业后续施工创造良好条 件1)我司具有丰富的超高层深化设计经验，己成功实施了上海环球、北京央视等一大批具有代表性的超高层建筑，储备了大量的 深化设计人才如本工程中标，我司将组织一批精干的力量进行本工程的深化设计<2)司具有多种深化设计和计算软件，如Xsteel、Ansys、Midas、Sap2000,并且在现有软件基础上开发了多款应用软件，针对特 殊节点进行计算分析，确定合理的节点形式，对节点进行深化设计3) 统一创建FTP网站信息共享平台，指定专人负责信息平台的管理和服务各单位、各专业可通过信息共享平台进行信息传递 和接收，使深化设计相关信息及时、准确传递，为深化设计进度提供保障4) 制定项目技术协调例会制度，通过定期召开的技术协调例会及时解决发现的技术问题，使各单位、各专业间取得良好的沟通， 确保深化设计及时考虑各专业的相关技术要求，并准确地反映到钢结构深化设计图中，为后续各业顺利实施打下良好的基础。

5) 深化设计前，由总协调单位组织各标段进行充分的讨论，制定出科学合理的深化设计准则，供深化设计单位实施并对每批 图纸深化提交时间、审批签字天数进行规定，有效地推进深化设计进度质量2钢结构加工制作(1) 塔楼外框钢柱壁厚达到80mm,由于截而复杂 组装隔板多，需要控制局部变形及整体变形，保证 构件几何尺寸精度2) 钢板墙一层一节进行分段，板厚20mm，长度 较长，板幅较大，焊接过程中易出现变形，采取合 理的工艺是保证钢板墙制作质量的关键3) 桁架结构造型复杂，多板交汇的节点众多，在 焊接过程中，制定合理的焊接顺序是保证节点设计 强度的关键4) 结构存在多种材质，且同一构件内，因板厚不 同出现不同材质，对焊接质量要求高1) 充分发挥公司以往类似大型箱型构件的加工经验，优化箱体的组装焊接工艺，将箱体拆分成若干个箱体壁板单元，分别进行 组装焊接，保证板单元的加工质量，然后再进行箱体的整体组装，减少焊接变形，控制箱体的组装误差和总体焊接变形，保证巨型 柱的制作精度2) 合理设计钢板剪力墙焊缝形式及坡口角度，尽可能减少不必要的焊缝，合理安排焊缝的位置，采用反变形法、刚性固定法以 及选择合理的装配焊接顺序，确保在焊接过程中钢板墙变形的有效控制。

3) 利用三维软件建模，模拟加工顺序，制定合理的加工制作方案及作业指导书，并充分考虑预起拱、焊接收缩及变形4) 运用数控平面钻、三维数控钻床等制孔设备在预拼装过程中精确放线，采用全站仪等先进设备、测量手段，保证构件制作 精度5) 针对不同材质板材的对接，选择适宜的焊材，并采取合理的焊接方式3核心筒钢板墙安装本工程采用顶模架系统，核心筒内钢板剪力墙就位 高度位于顶模系统下方，由于模板系统的限制，吊 装就位难度大，为本工程难点1) 编写专项施工方案，组织专家进行讨论，确定合理的施工方案，并建立二维实体模型，采用二维坐标定位，并运用仿真技术， 模拟施工过程，为施工提供参考依据2) 与顶摸设计人员沟通，设计顶摸系统时合理避开钢板剪力墙位置，并对钢板剪力墙进行合理分段，部分构件无法吊装就位时， 采取两台塔吊协同换钩吊装钢板剪力墙构件水平移动就位3) 钢板剪力墙在工厂均进行预拼装，确保分片单元的精确4) 制定测量专项方案，选用先进的测量仪器和经验丰富的测量工程师进行钢结构的测量施工中进行制作拼装安装的坐标拟合， 确保构件安装精度4桁架层大型钢构件 现场吊装(1) 构件最大分段重量60t,钢板墙最大分块3100X2050X9840,吊装过程中均存在高空就位难，精 度控制难度大等特点。

2) 300米以上超高层结构，采用不等高同步施工 技术进行施工，核心筒内外筒结构沉降不一致，在 伸臂桁架处需采取合理的连接方式，消除沉降对结 构整体的影响1) 在巨型构件布置合理的吊点，确保构件吊装过程中的竖直稳定在钢柱上搭设临时操作平台，用于钢柱的调整、校正、焊接2) 桁架结构制作完毕后均进行工厂预拼装，确保现场安装的精度3) 在伸臂桁架和核心筒连接的一端设置销轴连接，待施工至上一层避难层时，焊接本层伸臂桁架有效消除核心筒沉降对结构 体系的影响4) 待主体结构封顶后，现场测量伸臂桁架腹杆长度，再进行补装安装，确保伸臂桁架安装的质量编号名称重难点分析解决对策5塔冠高空施工塔冠为钢框架结构，结构形式复杂，涉及卫星卫星 平台、擦窗机等安装附属结构，且部分结构为部分 倾斜结构，高空现场焊接量大，高空安装困难，为 本工程重点和难点1) 对塔冠节点进行优化设计、编制构件分段方案、制定合理的施工计划以及挑选优秀的起重工及焊工投入到塔冠施工中，以此 来保证塔冠施工进度及质量2) 编制塔冠钢结构安装专项施工方案，并进行专家论证，确保方案的可行性3) 按照塔冠结构形式，合理布置支撑体系，并进行安装全过程监测，保证整个塔冠安装过程中的安全和质量。

6高空、大跨度桁架及 钢梁安装1、 商场钢桁架最大跨度49m，最大重量46吨，标 高分别为44.1m和29.2m吊装施工难度大，吊车 难以靠近施工，吊装方法受塔吊性能和构件水平运 输的影响，施工组织难度大吊装技术要求高2、 商场花园平台、东庭屋面、6夹层西庭钢结构均 有设计有超长、超重箱型钢梁其中西南角平台出 口平台钢梁长度达45米，1、 结合现场塔吊起重性能与构件运输车辆尺寸参照钢结构设计规范，运用X-STEEL钢结构深化设计软件合理要求高分段以满足构 件运输及塔吊起重性能需求：2、 为保证大跨度钢结构的安装精度，对于制作好的构件，在工厂内进行预拼装，保证分段制作的构件整体拼装的精度和尺寸3、 构件安装时结合现场构件堆场与塔吊布置情况，为不同区域制定有针对性的专项吊装方案，中庭桁架、南门入口桁架、花园平 台钢构安装均采用点式胎架支撑高空对接；东庭采用空中拼接轨道滑移施工方案，西庭采用分段加工地面拼装后整体吊装方案7钢结构焊接施工(1) 本工程钢构件板厚lOnun〜100mm不等，核心筒 钢板墙、外框十字钢骨柱的翼缘板、桁架层存在大 量超过50mm的厚板，最大厚板100mm厚板焊接 填充熔敷金属多，焊接热输入大，焊后变形量大， 层状撕裂趋势高。

降低焊接变形量、消减焊接残余 应力、防止层状撕裂是工程焊接作业的重点和难点2) 本工程焊接形式多，存在平焊、立焊、横焊、仰 焊其中钢板剪力墙板厚大，立焊缝多，在立焊过 程中存在焊接热量大，塑性变形大，焊后残余应力 大等特点采取合理的焊接工艺和焊接方法，降低 焊后残余应力是降低钢板墙立焊缝产生砬力腐蚀、冷裂纹、疲劳破坏和脆性断裂的关键3) 本工程材质采用Q390,钢构件节点种类多，数 量大，焊接前充分考虑构件现场焊接方法、焊接工 艺、节点安装工艺及焊接顺序是保证焊接质量的关 键⑴针对厚板制定合理的焊接工艺和焊接方法，所有焊工持证上岗，焊接前，所有焊工根据《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)规定 进行焊接工艺评定，评定合格后进入现场施焊⑵厚板焊接前，通过绘制CCT曲线，确定合理的保温温度和保温时间，厚板焊接后，采用电加热法对在焊缝两侧100mm〜150mm 范围内进行加热，加热到规定温度后及时使用石棉铺盖进行保温，确保焊接质量3) 厚板采取多层多道焊，在打底、填充和盖而过程中，严格把控电流和电压，采用合理的焊接顺序和焊接速度，焊接过程中及时检 查焊接质量，及时发现，及时处理4) 使用有限元模拟软件模拟分析钢板剪力墙立焊过程中焊接热力场作用下的焊接应力和焊接变形，合理把控焊接变形，为制定合理 的焊接顺序和焊接方法提供合理的依据。

5) 针对钢板剪力墙立焊，采取跳焊法，多人多段焊接，在连续焊接过程中严格把控焊接顺序、焊接速度和焊接区母材温度，保证层 间温度符合工艺要求，遇右中断焊接特殊情况，采取后热保温措施，从新预热温度高于初始预热温度后，再次施焊6) 焊后及时认真清理焊缝变形的飞溅、焊渣等，不等有咬边、气孔、夹杂等焊接缺陷，不得在切除垫板、连接板凳伤及母材，焊后 表面应光滑平整7) 返修焊缝的工艺及质量要求与焊缝相同，焊缝同一部位返修次数不宜超过两次，如两次返修后仍不合格，应重新制订返修方案， 经工程技术负责人同意，报监理工程师批准后方可实施8钢结构安全施工(1) 本工程塔楼均为超高层建筑，其中办公楼62 层，高度为350米，主体交叉作业多，高空坠落和 物体打击等均为本工程重要的危险点，因此如何加 强项目的安全管理，合理设置施工现场的安全防护 设施是本工程的重点2) 根据本工程要求，办公楼36层以下A区需提 前开始营业，营业期间37层以上B区继续施工，如何确保A区部分的整体安全是本工程的重点1) 编制符合本工程的安全专项方案和应急预案，进行施工全过程安全预防和管控，确保施工过程中整个办公楼的安全运行2) 钢结构施工采用分区进行，在楼层临边区域设置外悬挑安全网，楼面钢梁铺设水平安全网。

3) 焊接讨程中，在焊接位置下放置接火盆，避免火花的下落4) 定期对现场用电设备进行检查，对有安全隐患的地方立即予以整改5) 做好水平和垂直通道的安全围护措施吊装作业层下方两个楼层钢梁上满铺安全平网，在钢结构安装作业层下方隔一层在周 边布设安全挑网，在钢柱之间拉设安全绳、布置钢爬梯、搭设专用可装配式操作平台，确保安装施工人员安全5)办公楼从16层开始，每隔9层布置一道8米宽的硬质安全防护平台，共5道，防止办公楼上部坠物。