有关丰田库存管理调查分析课件.pptx

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,丰田库存管理,1、丰田企业简介,2、丰田生产理念背景,3、零库存的含义、形式、思想、实现前提,4、零库存的拉式生产、看板管理和自动化作业,5、丰田库存管理的评价和启示,丰田大事记,1867丰田佐吉诞生,1924丰田佐吉发明在不停止机器的状态下可自动换梭的G型自动织机,1929将自动织机的专利转让给英国公司,1930丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机,1933在丰田自动织机制作所内设立汽车部,1936丰田AA型轿车问世,1937丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元）,1938举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产,1950经营危机（劳资争议以及精减员工）成立丰田汽车销售公司,1951开始推行“积极思考、提出改善建议”的制度,1955发布Toyopet Crown、Toyopet Master、Crown Deluxe,1957首次向美国出口丰田轿车CROWN,1959元町工厂建成投产（亚洲首个汽车整车工厂）,1962签订劳资宣言,1965荣获戴明奖,1966发布COROLLA;高冈工厂投入运转,1972丰田邀请中国汽车工业代表团访日,1974成立丰田财团,1975参与住宅建设事业,1982丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司,1988美国TMM（现TMMK）建成投产,1989在美国设立雷克萨斯经销店,1992英国TMUK建成投产,1997发布PRIUS 普锐斯（世界首款量产的混合动力汽车）,1999日本国内累计汽车产量达到1亿辆印度TKM投产,2000中国四川丰田汽车有限公司建成投产（现四川一汽丰田汽车有限公司),2001法国TMMF建成投产,2002中国天津一汽丰田汽车有限公司建成投产,2006中国广州丰田汽车有限公司投产（现广汽丰田汽车有限公司）,2010丰田汽车研发中心（中国）有限公司（简称TMEC）成立,2013丰田全球产量累计达到2亿辆（截至7月）,丰田混合动力车全球累计销量突破570万辆（截至9月）,丰田生产理念的历史之源,第二次世界大战后，丰田生产方式的创始人大野耐一面对日本汽车制造业的劳动生产率与美国相差近10倍这一严峻的现实，提出了唯一的解决办法是“思想意识的转变”这一理念，这一理念奠定了以超常规著称于世的、最具革命性的生产管理方式丰田生产方式的基石：杜绝浪费。

企业当中存在着难以数计的各种各样的浪费大野耐一把生产现场中的浪费归纳为以下七种：,1.生产过剩的浪费,2.停工等待的浪费,3.搬运的浪费,4.加工过程本身的浪费,5.库存的浪费,6.动作的浪费,7.制造不良的浪费,库存管理,“,库存,（inventory）”一词的定义是：“以支持生产，维护，操作和客户服务为目的而存储的各种物料，包括原材料和在制品，维修件和生产消耗品，成品和备件等”库存管理,是指在物流过程中商品数量的管理过去认为仓库里的商品多，表明企业发达、兴隆，现在则认为 零库存是最好的库存管理库存多，占用资金多，利息负担加重,零库存,含义,：,“零库存”是一种特殊的库存概念，其对工业企业和商业企业来讲是个重要分类概念零库存的含义是以仓库储存形式的某种或某些种物品的储存数量很低的一个概念，甚至可以为“零”,即不保持库存零库存几种主要形式,a委托保管方式,b协作分包方式,c轮动方式,d准时供应系统,e看板方式,f水龙头方式,g无库存储备,h配送模式,丰田的“零库存”,丰田公司是全球工业界最早提出零库存管理的，从目前来看，也是零库存管理做得最好的企业丰田公司的零库存管理可以做到，一半以上的主要原材料和半成品，根本不需要进仓库，在生产线需要时提前 十分钟到现场，其他时间“库存在路上”。

零库存基本思想,通过严格管理，杜绝生产待工、多余劳动、不必要搬运、加工不合理、不良品返修等方面的浪费，达到零故障、零缺陷、零库存零库存是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”，也就是追求一种无库存，或库存达到最小的生产系统由零库存延伸出的问题,1、,为什么要降低库存呢？,因为库存是一种浪费,2、,库存导致哪些浪费呢？,占用资金，或者增加企业利息支出，占用场地,JIT的出发点是不断消除浪费，进行永无休止的改进3、,为什么要不断消除浪费？,归根结底是为了提高企业的竞争力按照丰田汽车公司的说法，凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费在生产过程中，只有褓上改变物料的活动才能增加价值加工零件，增加价值；装配产品，增加价值；油漆包装，也增加价值但是，很多我们常见的活动并不增加价值点数不增加价值，库存不增加价值，质量检查也不增加价值搬运不仅不增加价值，反而会减少价值这些不增加价值的活动，却增加了成本，因而都是浪费浪费是应当不断消除的丰田“零库存”实现的主要前提,一是其环环相扣的拉式生产模式的运用,二是它的独创利器看板管理在支撑着拉式生产模式的实践,三是其带人字旁的自动化作业方式造就的高效率为零库存下的准时、高效提供了切实保障。

丰田零库存的模式图：,零库存,拉式生产模式,看板管理,自动化作业方式,“拉动式生产”,由后一道工序在需要的时刻到前一道工序去领取需要数量的特定零部件，而前一道工序则只生产所需要零部件的数量,在丰田的车间，看不到分门别类的堆积在物架上的零部件，也看不见其他工厂“零部件搬运工”往来穿梭的景象,一般生产方式：推动方式,的生产方式：推动方式,前工序在生产时不考虑后工序的生产情况，产品生产了就交货生产的流程,材料、零部件,加工工序,NO.1,加工工序,NO.2,加工工序,NO.3,完成品,库存,前工序,零部件A,零部件B,零部件C,库存,库存,库存,库存,PUSH,PUSH,PUSH,PUSH,供应商,TPS生产方式：后工序拉动,生产的流程,材料、零部件,加工工序,NO1,加工工序,NO2,加工工序,NO3,完成品,PULL,PULL,PULL,零部件A,零部件B,零部件C,前工序,PULL,后工序是,客户,前去领取,必要的物品,到前工序领取,前工序只生产被领走的数量,不需要仓库的看板方式,根据拉动式生产的实际情况，把生产计划下达给最后的组装线，在制定时间生产制定数量的指定车型，组装线便依次向前一道工序领取所需要的各种零部件。

用于领取工件或者传达生产指令的媒介，看似非常小却承载着非常至关重要的信息，从而彻底消除浪费,几种看板样式,看板优势,消除不必要的在制品库存,掌握生产线的总体生产能力，明确“瓶颈工序”,缩短生产过程时间,实现最终产品库存最小化,迅速应对需求的变化,看板方式的规则,规则1：后工序必须在必需的时候，仅按必需的数量，从前工序领取必需的物品,规则2：前工序仅按被领走的数量生产被后工序领走的物品,规则3：不合格品绝对不能送到后工序,规则4：必须把看板枚数减少到最小程度,规则5：看板必须适应小幅度的需求变化（通过看板对生产进行的微调整,）,“,人字旁”自动化作业方式,拉式生产和看板方式实践的基础在于人，以及人所创造的“带人字旁的自动化”，它表现出丰田的另一个生产理念：现金的设备只是起点，人才是品质的最终保障一种发现异常和发现质量缺陷的技术手段，是一种当异常和质量缺陷发生时，能使生产线或者机器自动停止工作的技术装置自动化（JIDOUKA）在工序内造就质量,出货,良品,确,保,质,量,确,保,质,量,确,保,质,量,确,保,质,量,确,保,质,量,无检查收货,供应商,1防止产生不合格零件,2防止流出不合格零件,工序1,工序2,工序3,工序4,工序5,检查,*,在每一道工序内确保质量,零库存的缺点,1、一旦供应链被破坏，或企业不能在很短的时间内根据客户需求调整生产，企业生产经营的稳定性将会受到影响，经营风险加大。

2、为了保证能够按照合同约定频繁小量配送，供应商可能要求额外加价，企业因此丧失了从其他供应商哪里获得更低价格的机会收益（也就是折扣）小结：,零库存管理法的评价,“零库存”是综合管理实力的体现在物流方面要求有充分的时空观念，以严密的计划、科学的采购，达到生产资料的最佳衔接；要求资金高效率运转，原材料、生产成本在标准时间内发挥较好的作用与效益，达到库存最少的目的要做到“零库存”，你就得重视市场，把市场需求摸得滚瓜烂熟要以销定产、以产定购，做到产得出、销得掉，发运及时任何企业都须明白“市场是产品的最后归宿”，仓库不过是产品的休息室，只有产品投向市场的快捷反应，才会顺利跨越生产至销售的惊人一跳，达到“零库存”的目标从丰田我们能学到什么,取其精华 去其糟粕,中国汽车企业虽然近年来发展迅猛，但不可否认的是时至今日其仍存在一块“短板”，那就是缺少核心竞争力所以我们企业确实要向丰田学习，并且总结反思能将他们核心的TPS运用到咱们自己的企业，而不是产生后遗症小组成员,李明昌,郝洪春,陆云伟,张 雯,都兴颖,周安妮,张天琦,祁雅文,綦力樾,。