物料需求计划作业规定.docx

物料需求计划作业规定 物料需求规划作业规定 1.总则 1.1.制定目的 标准物料分析作业，制定计算物料需求数量、交期的作业流程，使之有章可循 1.2.适用范围 本公司用于产品生产使用的原物料的分析，并提出需求规划的作业 1.3.权责单位 1)生管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作 2)总经理负责本规章制定、修改、废止之核准 2.各部门工作职责 2.1.协作部门 1)业务部供应销售规划、客户订单资讯 2)资材部供应成品、半成品、原物料库存状况报表 3)生管部供应生产规划 4)技术部供应产品用料明细表 5)选购部供应选购前置期、经济订购量、最小订购量 2.2.责任部门 生管部物控人员为用料分析之责任人员，负责制订物料需求规划 3.物料需求规划步骤 3.1.打算产品总需求量 业务部打算产品总需求量总需求量一般由三个来源整合而成： 1)某期间(如一个月或一季度)的实际订单量。

2)该期间的猜测订单量 3)治理者决策转变前述数量(如为平衡淡旺季或调整产品结需要) 3.2.打算产品实际需求量 依据3.1获得的总需求量，再依据该产品的成品存量状况予以调整，即得：实际需求量=总需求量-库存数量 一般由业务部或生管部确认 3.3.确定生产规划 生管部依实际需求量确定生产规划，一般需做下述工作： 1)产能负荷分析 2)产销平衡 3)中日程生产规划与细部生产规划 3.4.分解出物料清单 生管部物控人员负责物料清单的分析 物料需求量=某期间之产品实际需求量*每一产品使用该物料数量 3.5.区分物料ABC工程 1)物控人员依据物料状况区分ABC工程，一般作如下区分： 占总金额60%~70%的物料为A类 占总金额余下之30%~40%的物料为B类及C类物料 2)A类物料作物料需求规划，B类、C类物料使用订货点方法选购 3.6.确定物料实际需求量 依据物料在制造过程的损耗率，计算实际需求量 物料实际需求量=物料需求量*(1+损耗率) 3.7.打算物料净需求量 A类物料净需求量，必需参酌库存数量、已订货数量予以调整。

物料净需求量=物料实际需求量-库存数量-已订未进数量 3.8.确定订购数量及交期 依据经济订购量、库存状况及生产规划，确定物料每次订购数量及交期 1)订购数量一般以经济订购量或经济订购量之倍数确定 2)交期以使估计库存数量最少为原则来确定 3.9.填写并发出物料规划性订货通知 1)物控人员依据上述步骤获得数据，整理出规划性订货通知 2)订货日期依据选购前置期(即发出订单到物料入库之间的时间)而确定，即： 订货日期=估计物料交期-选购前置期 物料分析表 分析日期：__________ 分析人员：___________ 客户 订单号 制单号 品名 型号 数量 交期 材料使用日 用 料 分 析 工程 料号 A B C D E F G H 材料单位 单位用料量 备用率% 标准用量 库存数 订购方式 订单订购 存货订购 应申购数 预定进料日 实进料日 备注 说明：1、依据订单及BOM表分析用料;2、备用率=(进料不良率+工程不良率)*1.2。

篇2：物料治理：物料需求规划 物料治理：物料需求规划 物料需求规划 物料需求规划打算着选购工作量，同时也打算着能否顺当地进展生产，因此，它是工厂治理的核心问题之一同时，它也是物料治理工作中的一个内容需求规划本质上就是物料总用量与库存值价的差异计算，因此，它与库存治理、库房治理一同成为物料治理的三大内容 第一节需求规划设计步骤 物料需求规划简称MRP，它是依据工厂的主产品生产规划、主产品物料清单和库存文件，利用生产日程表、物料清单、库存报表、已订购未交货订单等等各种相关资料，经过科学计算分别求出主产品的全部零部件的需求时间、需求数量、各种物料、零件的变量需求与库存之间的差异 1.相关构造 物料需求规划要依据主产品生产规划、物料清单、库存文件、生产时间和选购时间，把主产品的全部零部件的需要数量、需要时间、先后关系等精确计算出来，其计算量特别浩大特殊是当企业生产的产品简单、零部件数量特殊多时，因此，计算机应用已经成为了必定 正确的需求分析传统的物料需求分析是让各个部门分别上报“物料选购规划表”和“申购单”选购部门在把全部需要选购的物料分类整理并统计出来，确定选购工程、选购数量、选购时间等问题。

这种方法存在消耗大以及选购规划表不精确，影响选购工作效果等诸多弊端因此，正确的物料需求分析便成为了当务之急 物料需求分析是依据客户的历史或者生产规划等找出需求规律然后，依据需求规律猜测客户下一个月的需求品种和需求量，找出物料需求规律从根本上解决客户需求什么、需求多少、什么时候需要等问题 必要资料构成进展正确的需求分析的前提是，需要拥有分析的资料进展需求分析时，要用有如下必备资料 生产日程表：依据客户订单、生产力量、物料状况而安排的一种生产产品的规划通常的标准以周或天为单位 物料规律档：储存一切有关成品、半成品与材料的各种必要资料，如物料名称、ABC物料分类表、产品构造层级表、选购前置时间、物料基准存量表等等它有利于物料需求规划的制定与实施 物料清单BOM：它表示产品零件各层级和构造，是物料系统内最原始的材料依据建立方法是将产品的原材料、零配件、组合件予以拆解，并将各单项材料依材料编号、名称、规格、根本单位、供给厂商、单位用量等根据制造流程的挨次记录下来，排列为一个清单它是物料组成和加工过程的反映，不仅可以说明物料的组成局部，而且可以说明物料加工需要耗用的人力资源、加工工艺、图纸、工模、设备和车间等用量等，而最终这些将可以用于本钱核算。

物料需求规划的运算可从中计算出产品所需要的物料零件和数量 库存量：它是物料、半成品、完成品、生产备件等有关生产所需物料的工厂现在的自有数量它是料需求规划运作的根底材料，由于生产总需求减去库存量便是物料需求量进而可进一步计算出是否发出新订购单、外协加工单(外协内容参见其次十三章);或已发的定购单、生产命令单、外协加工单是否必需进一步提前或延后 2.需求规划设计步骤 需求规划以一句最简洁的话解释就是：产品需求规划-库存量虽然，在工厂各生产部门还会有相当的物料存货，但这些对于整体需求规划来说并不是主要思索内容在详细制定需求规划时需要遵循肯定步骤 产品需求规划制定物料需求规划，首先要确定产品需求规划依据市场猜测、销售状况等县确定生产规划它确定的是工厂生产什么的问题，详细说来就是确定每一详细的最终产品，在每一详细时间段(以周为根本单位，日、旬、月为帮助单位)内生产数量的规划要详细到产品的品种、型号 确定产品物料清单它确定使工厂需要什么物料的问题详细说来就是要确定，需要哪些零部件、原材料，需要多少、哪些要自制、哪些要外购、自制或外购需要多长时间等，如此逐层分解，始终到最低层的原材料。

确定库存文件库存文件确定的是工厂有什么物料的问题它应当显示：产品、产品所属全部零部件、原材料现有库存清单文件，也就是“产品零部件库存表”这确定的是现有库存量由于，工厂与其他客户有着物料选购关系，每到肯定时期就会相应的送入物料，因此这就有了选购合同到期物料另外库存文件还涉及到已安排量(尚保存在仓库中但已经被安排掉的物料数量)的问题，这都需要在库存文件确定中赐予考虑 确定物料需求量依据上述文件以及产品修理所需物料的估量，就可以推导出物料的需求量物料需求量=生产需求总量-(库存量-已安排量)-选购合同到期物料 确定物料需求量后，就应当开出“请购单”，获得主管物料工作的主管副厂长审核批准后，交给选购部门进展选购 其次节需求规划设计中的细节问题 在第一节中，我们大体谈到了物料需求设计的步骤和方法根据上述步骤去做，我们可以大体得到一个物料需求量这一流程并没有具体考虑到下述问题，会造成或多或少的与实际不符，因此，为了进展更严谨的规划，我们应当连续学习以下学问 1.订购前置时间(Lead Time) 订购前置时间问题影响到合同选购到期物料是否能够被减去的问题。

详细地说就是，这批规划内的到期物料是否在本需求规划期内对于较大型企业来说，需求规划是依据主生产规划确定，而主生产规划一般使用“周”作为规划单位考虑定置时间就是在制定需求规划时，这批物料能否在本周内到位假如不能就不能减去这一批物料选购前置时间主要是指：从下订购单给供料商到材料入库，这个中间所经受的时间详细包括：供料厂商备料时间;供料厂商生产时间;送到交货地点所需时间;进货检验时间;运输入库时间等 2.库存量的分类 在确定库存库存量的时候，我们应当确定被减去的库存量究竟是哪一种库存量由于在实际工作中，为了便于生产有几种库存量的定义 安全库存量安全存量(Safety Stock)类似于国家石油储藏的性质就是消失某种问题时，物料的存量必需够生产一段时间的存量它考虑到选购时间和物料消耗之间差异的库存量在多种状况下，供应紧急之用动用安全存量的同时，需办理紧急购料，以最快速的方法弥补缺口 安全库存量=生产一件完整产品所需要的物料生产力量确定的天数 它要求只要生产完整产品所需得物料中的某一种物料，发生缺少时，就必需马上购置购置的时间往往是缺口量缺口量=紧急订货到入货所需的天数平均一天的耗用量。

最高存量它是指某项物料允许存储的天数最高库存量=一个生产周期的天数每天使用量+安全库存量 最低库存量最低库存量=购备天数每天使用量+安全库存量 而制定物料需求规划时被减去的库存量则是一种实际库存量它或许是上述三种类型中的任何一种，或许在它们之外 3.物资消耗定额 在生产过程中，由于产品设计、工艺设计、运输、保管、装卸等问题，会产生物料自行缩水、削减的现象这就是物资消耗物料消耗一般分为正常消耗和非正常消耗正常消耗无法避开，比方，对于一些易碎物料，无论在运输、搬运过程中在如何当心，唯恐都无法肯定避开发生物料消耗的状况 物资非正常消耗的种类依据上述定义我们可以知道，物料消耗一般有三种类型的消耗产品设计消耗由于产品设计的不到位，例如产品规格、重量等过大、过重，与市场定位不准，而造成的没有必要的物资消耗;产品工艺消耗产品在生产过程中，会由于。