混凝土超时缓凝原因需.doc

混凝土超时缓凝原因需要从人、机械、材料、施工方法和环境因素等方面进行综合分析顶板混凝土浇筑过程中施工机械、施工工艺相同，施工机械未出现故障，施工工人未更换，外加剂、砂、石均为同一批，拌和水为地下水，上述材料事发前后检验均合格，质量的波动对混凝土凝结基本无影响，混凝土施工过程无过错出现，唯一变化的是散装水泥的批次，因为工地散装水泥罐容量为l00t，浇筑需使用散装水泥220t专家论证会认为主要原因可能与外加剂的掺量和水泥质量的波动较大有关，我们进行下述试验帮助论证分析4.1 M超掺 M属普通型减水剂，对混凝土具有缓凝作用，超掺会引起混凝土凝结时间延长、强度降低试验以顶板混凝土配合比为基准，检验M掺量对混凝土强度和凝结时间的影响由表2试验结果可见，M掺量达到1％以上，混凝土28d强度极低，同时混凝土表面呈黄色，但实际施工的混凝土表面颜色正常，混凝土28d强度达到20MPa以上，对比试验和现场情况认为不是由于M超掺引起混凝土缓凝表2 M掺量对混凝土强度与凝结时间的影响编号 胶凝材料用量／(kg／m3) M掺量／％ 坍落度/mm 抗压强度／MPa 凝结时间／(h：min) 水泥 粉煤灰 7d 28d 初凝 终凝 M5-0 320 90 0.3 170 17.2 26.5 19：25 31：15 M5-1 0.6 170 7.3 19.7 21：30 42：05 M5-2 1.O 160 0.9 4.1 22：40 51：40 M5-3 1.5 160 0.6 0.8 30：52 54：07 M5-4 2.O 160 0.4 0.7 70：50 111：40 注：①M5-0为基准组，混凝土水胶比0．46，砂率40％；②混凝土凝结时间测试温度23～28℃；③混凝土试块标准养护；④试验用水泥为A厂； P·032．5水泥，标准稠度用水量27．8％、初凝时间3h45min、终凝时间4h50min、3d和28d抗压强度分别为20．2MPa和37．8MPa(本文中试验除特别注明外，均使用A厂水泥)。

本文来自: 中国国际水泥工艺网() 详细出处参考： 20cm混凝土中，每隔20min向混凝土拌合物(配合比同顶板混凝土)加入200～300ml水，直至加完相应雨量的水，测试混凝土初凝时间，结果见表3表3 下雨对混凝土性能影响模拟试验结果混凝土拌和物原材料质量／kg 模拟下雨加水量／kg 相当于雨量/mm 混凝土初凝时间／(h：min) 水泥+粉煤灰+砂+石+水=12+3.4+25.4+41+6.4 0 0 18：00 1.33 7 18：45 4.O0 21 24：40 5.84 31 27：10 表3试验结果说明，雨水浸入混凝土中使混凝土初凝时间延长顶板施工过程中下雨前搭设雨棚，对比现场混凝土凝结情况，下雨对混凝土凝结时间有影响，但构不成主要因素4．3水泥质量的影响4．3．1 水泥质量抽检情况 表4为该工程水泥质量抽检结果(时间跨度l5个月)，抽检结果表明水泥质量波动较大，说明水泥中混合材的掺量波动较大表4 A厂水泥质量抽检结果统计项目 标准稠度用水量／％ 初凝时间/min 终凝时间/min 抗压强度／MPa 3d 28d 平均值 27.8 183 270 20.3 41.1 标准偏差 4.08 4.69 最大值 30.O 370 455 32.9 48.3 最小值 24.9 100 200 11.5 28.3 极差 5.1 270 255 21.4 20.O 4．3．2 水泥初凝时间对混凝土初凝时间影响试验 顶板浇筑前3个月抽检l4批水泥的初凝时间基本在2h左右，混凝土初凝时间基本在10h以内。

顶板袋装水泥初凝时间3h12min，混凝土初凝时间l8h左右，说明水泥凝结时间的变化对混凝土凝结时间有较大影响水泥初凝时间对混凝土凝结时间影响试验结果见表5，与文献的试验结果基本吻合，这说明水泥与混凝土初凝时间的比例，不掺缓凝剂的混凝土在1：2左右，掺入缓凝剂后在1：4～1：5之间表5 水泥凝结时间对混凝土凝结时间影响试验编号 试验温度／℃ 缓凝剂掺量／％ 水泥初凝时间／(h：min) 混凝土初凝时间／(h：min) 比值 l 28～30 M 0.3 1：50 9：03 1：4.94 2 M 0.25 8：05 1：4.41 3 23-28 M 0.3 4：20 21：30 1：4.96 4 20-26 NAF31.O 3：50 18：00 1：4.70 5 20～26 NAF31.0 2：20 8：40 1： 3.7l 本文来自: 中国国际水泥工艺网() 详细出处参考：http://www.sngy注：①混凝土配合比及砂、石等材料同底板混凝土；②l～4号水泥为A厂P·032．5水泥，5号水泥为B厂P·032．5水泥4．3．3 混凝土中熟料含量对混凝土凝结硬化影响 试验模拟检验混凝土中水泥熟料含量对混凝土强度与凝结时间的影响，以顶板混凝土配合比为基准，混凝土胶凝材料总量均为 410kg／m3。

表6 混凝土中熟料含量对混凝土强度与凝结时间的影响编号 混凝土中熟料相对含量／％ 胶凝材料用量／(kg／m3) M／％ 坍落度/mm 混凝土抗压强度／MPa 凝结时间／(h：min) 水泥 粉煤灰 7d 28d 初凝 终凝 M5-0 100 320 90 0.3 170 17.2 26.5 19：25 31：15 M6-2 50 160 250 0,3 160 6.6 15.O 38：40 60：40 M6-3 30 100 3lO 0_3 160 3.4 7.4 57：35 83：45 M6-4 20 60 350 0.3 160 2.6 5.1 59：40 104：l0 注：混凝土凝结时间测试温度23～28℃，混凝土标准养护4．3．4样品化学成分分析 有关样品化学成分测试结果见表7国家标准要求普通水泥中熟料含量大于80％，按厂方介绍水泥中掺入8％矿渣、7％粉煤灰和5％石膏计算，水泥中CaO含量在55％左右按水泥中掺入8％矿渣，其余掺粉煤灰混合材，推算03号袋装水泥中粉煤灰掺量为21.6％，熟料含量65.4％；01号水泥中粉煤灰掺量31.3％，熟料含量55.7％；如果水泥中矿渣掺量较多，则熟料含量更低。

通过样品化学分析认为水泥中混合材的掺量偏大，水泥初凝时间偏长，引起混凝土超时缓凝表7 样品化学成分分析样品编号 样品名称 Si02／％ A1203／％ Fe203／％ Ca0／％ MgO／％ Ol D区未取出完整芯样部位混凝土中分离的水泥+粉煤灰混合样(过0.08mm筛) 37.3 14.O5 3.71 32.78 1.51 02 320g顶板混凝土用袋装水泥+90gI级粉煤灰混合样 35.96 13.55 4.25 36.63 1.45 03 顶板混凝土用袋装水泥 28.54 9.5 4.95 47.3 2.15 04 工地粉煤灰 54.36 30-28 5.23 2.65 0.77 本文来自: 中国国际水泥工艺网() 详细出处参考： 处理 根据顶板混凝土质量检测结果，设计单位按C20混凝土强度等级验算顶板可以满足安全使用要求处理时凿除表层低于C25强度值85％的部位混凝土共 8m2，凿除深度0.3m，新老混凝土植筋锚固，凿除面清理干净、涂刷水泥净浆后浇筑掺入补偿收缩剂的C30混凝土补强顶板处于最大受力状态的完建期4个月未发现异常6 建议 1)水泥企业应加强水泥均化处理，减少水泥质量波动，加强水泥质量控制，提高水泥的真实质量，做好散装水泥发库，应将混合材品种与掺量等真实地告诉用户。

2)建议限制P·032.5水泥的生产，鼓励水泥企业生产P·042.5水泥，由用户现场根据混凝土的要求确定粉煤灰等掺合料的掺量 水泥企业、特别是大中型水泥企业水泥熟料强度均较高，往往通过调整混合材的掺量等方法用同种熟料同时生产P·032.5和P·042.5水泥，部分水泥厂只要水泥强度合格，将掺20％以上粉煤灰的水泥仍以普通水泥出售，混合材掺量严重超标施工中为改善混凝土性能，再掺入粉煤灰等掺合料，造成混凝土凝结时间延长、早期强度偏低 3)用户应加强水泥质量检测与控制，特别是对散装水泥的质量控制，提高对水泥等原材料质量波动的预知能力，建议检测水泥中Ca0等化学成分，及时调整混凝土配合比施工过程中要严格控制，对浇筑平面结构混凝土要尽量避免雨天浇筑，或采取防雨措施本文来自: 中国国际水泥工艺网() 详细出处参考：。