fanuc 0i 系统怎么改K0.2参数.doc

fanuc 0i 系统怎么改 K0.2 参数1.模式在 MDI 或急停2.侒 OFS/SET-SETTING（设定）将 PWE（参数写入）改为 13.依次按 SYSTEM-PMC-PMCPRM-KEEPRL4.此时光标会在 K0 上5.按向右方向键，使光标停在 K0.2 上，从右数第三位6.输入 16.INPUT 0 标签： 无标签如何看 FANUC PMC 梯形图1. 了解 G、 F、X 、Y 信号的意义G：PMC 输出至 CNC 的信号（CNC 输入）是 FANUC 公司设计 CNC 时根据机床操作的要求及 CNC 系统本身应具备的功能而设计好的、使 CNC 执行工作的指令这些信号中有些是启动 CNC 某个动作的子程序这些子程序是 CNC 控制软件的一部分：根据机床的实际动作设计好的机床的强电控制功能如：急停信号*ESP（G8.4）；自动加工程序启动信号 ST(G7.2)；CNC 停止主轴电机的信号*SSTP（G29.6）工作方式选择信号 MD1/MD2/MD4（G43.0~2）、DNCI（G043#5）、ZRN（G043#7 ）等等例如，用方式选择信号确定的工作方式见下表：另外一些信号是 PMC 通知 CNC，使 CNC 改变或执行某一种运行。

如：FIN（G4.3）----是 PMC 通知 CNC 辅助功能 M 或换刀功能 T 已经结束执行CNC 接受到该信号后即可启动下个加工程序段的执行下表为 CNC 运行时常用的部分 G 信号F：CNC 输出至 PMC 的信号其中的一些信号是反映 CNC 运行状态的标志，表明 CNC 正处于某一状态如，AL（F1.0）：表示 CNC 处于报警状态MV（F102）：进给轴移动中另一些信号是 CNC 响应 X（经过 G 信号）后，执行某一运行的结果，用以通知 PMCPMC 收到这些 F 信号，视其具体情况，再做适当处理还有一些信号是加工程序指令的译码输出如：M 代码（F10~F13）；T 代码（F26~F29）CNC 将这些信号输出给 PMC 进行处理下表列出了部分常用的 F 信号X：由机床输入至 PMC 的信号是操作员由机床操作面板上输入的按钮、按键、开关信号可以理解为是由操作者发出的使CNC（机床）执行某一工作的命令，是上述 G 信号的指令在梯形图中 X 总是 G 的控制源X 信号的地址由机床厂的电气设计人员随意定义，但是有些 X 信号的地址已经由 CNC 固定，见下表这些信号都是需要 CNC 紧急处理并执行的事件或动作。

Y：由 PMC 输出至机床的使机床强电动作的信号如：主轴的正、反向；润滑、冷却的开/关都是用 Y 信号实现控制PMC 梯形图程序根据 CNC的输出处理后输出这些信号使机床动作Y 信号的地址由机床厂的电气设计人员自由规定一般，当机床出现故障后，应首先检查与该故障有关系的 Y 信号的状态手动操作是操作者经机床操作板上的按钮、按键、开关等元/器件命令 CNC，使其执行相应的工作，如上所述，是经 X 信号指令的而自动工作时，是由加工程序指令 CNC 的如某一段加工程序：N10 G01 X100. Y-25. F300 Mxx；段中的 G01 X100. Y-25. F300 是使伺服进给轴的移动指令，由 CNC 执行插补运动Mxx 是辅助功能，由 CNC 译码后以 F 信号（代码）形式（F010~F013）送给 PMC，PMC 程序考虑了互锁或其它条件后将其变为 Y 信号送到机床的强电柜执行，使某一电气元件动作2. 了解 PMC 的功能指令编制机床的 PMC（PLC）控制逻辑，首先必须要弄清所控制的（要实现的）机床动作，对该动作必须析解为顺序执行的微细动作，即，将实现该动作的一步步的子步骤（细微动作）按先后次序列出顺序表，必要步骤还要估计出其执行时间，还要考虑各动作之间的相互关系，动作之间的互锁和解锁条件，另外要了解实现各细微动作执行 PMC 指令的电器元件。

PMC 逻辑就是用 PMC 指令（语言）将这些细微动作的执行按顺序表示出来对于 PLC 顺序逻辑程序，不同的系统制造厂提供了不同的格式，常用的有：语句表和梯形图FANUC 的 PMC 逻辑程序用梯形图格式，特点是直观，类似于机床的继电器逻辑图，所以非常易于理解而且，PMC 语言用了许多专用指令，称为功能指令这样，逻辑图编得相当简洁FANUC PMC 的功能指令约有 50 余条，但实际常用的也就是 20 条左右，如：定时器，计数器，回转，译码器等指令下面的两张图为功能指令格式和功能指令集（部分）了解了这些指令的意义是看懂梯形图的关键梯形图下图是实际的梯形图程序实例（部分）图右侧可加注释；左侧有网格号（Nxxxx），以便于查找3. 了解梯形图的编制格式，执行顺序与时序梯形图的的格式如上图PMC 的执行时序CNC 开机后，CNC 与 PMC 同时运行上图为两者执行的时序图一个工作周期为 8ms，其中前 1.25ms 为执行 PMC 梯形图程序首先执行全部的第一级程序，1.25ms 内剩下的时间内执行第 2级程序的一部分(这叫做 PMC 程序的分割)第一级程序为要求 PMC 紧急处理的事件，比如：急停、撞到限位开关等。

执行完 PMC 程序后的 8ms 的剩余时间，为 CNC 的处理时间在随后的各周期内，每个周期的开始均执行一次 PMC 的一级程序，因此在宏观上，紧急事件似乎是立即反应的执行完一级程序后，再执行 PMC 第 2 级程序中剩余的分割，直至全部 PMC 程序执行完毕然后又重新执行 PMC 程序，周而复始由此可见，一级程序应该越短越好，整个程序的总步数应该越少越好CNC 程序的执行和 PMC 程序的执行两者之间的关系是：若是 PMC 接收到机床操作者的 X 信号要求 CNC 实现某一操作，例如启动自动加工程序，在梯形图中就把该 X 信号送到 G7.2，CNC 收到该指令 G7.2 后，知道是执行自动循环启动子程序，即立即执行执行过程中输出 F0.5，通知 PMC， CNC 正处于运行加工程序状态如果 CNC 在执行加工程序时，发现程序段中有 M 等指令，即将该指令译码后以 F 信号地址送往 PMC，例如：M 代码，送到 F10~F13PMC 处理（译码，顺序和互锁）后，经某一 Y 地址送到强电柜，由执行元件（继电器等）执行所须的控制动作若 M 指令所在的零件加工程序的程序段中有进给轴运动指令，被控轴走完要求的移动量后，还要判断 PMC 是否已经执行完 CNC 赋予（指令）的动作，因此就要求 PMC 在执行 M，T 等指令时必须返回一个完成信号FIN。

CNC 收到该信号时，即可读下一段，执行下一个程序段4. 了解 PMC 参数的意义内部寄存器和参数在编制 PMC 程序时，为了保存数据或信号，PMC 要用到内部的一些寄存器：R，K，D，T，C，和 AR：中间寄存器可任意使用，存储中间数据K：保持型寄存器存储的内容由后备电池维持其中，有几个存储单元已被 PMC 系统使用D：数据存储器如存储刀具表；主轴变速的各挡速度表T：定时器存储定时器时间C：计数器存储计数器的预置值，计数值A：显示信息：存储信息字符，如机床报警，操作信息等除了 PMC 程序中使用的内部存储器外，为了运行或编辑梯形图还需设定一些参数主要是 K参数PMC 程序中可用的 K 信号（参数），其意义由厂家在编辑 PMC 时自行定义但还有一些 K9地址已定义为 PMC 控制软件的管理用参数，决定 PMC 编辑过程中的一些功能下表列出了一些常用的这种 K 参数：5. 了解硬件的接线X 和 Y 信号由输入 /输出模块经 CNC 的 I/O Link 口与 CNC 单元连接X 和Y 信号的另一端经电缆线与电器元件连接机床厂的电气设计人员已经将上面连接好的 I/O 信号一一定义为 Xxxxx.x 和 Yxxxx.x，在梯形图里赋予了确切的操作意义，由此一定要机床厂提供这张定义表以便于机床的维修。