电动机绝缘胶架注塑模设计论文.pdf

第 1 页 第一章 塑件（电动机绝缘胶架）分析 一、塑件（电动机绝缘胶架）分析一、塑件（电动机绝缘胶架）分析 1. 塑件模型： 图图 (1) 2. 塑料：PA66（又名尼龙 66，简写为 FRN66） 3 .色调：不透明（乳白色） 4 .生产纲领：大批大量 5 .工艺性与结构分析： （1）精度等级：采用一般精度 5 级 脱模斜度：型腔 25-45´ ， 镶件 20-45´ (塑件内孔以镶件小端为准；塑件外形以型腔大端为准)一般情况下，脱模斜度不包括在塑件的公差范围内当要求开模后塑件留在型腔内时，塑件内表面的脱模斜度应不大于塑件外表面的脱模斜度 （2）结构分析： 该塑件为支撑件，底为平面，用于固定机构，另一端为半圆孤型，呈对称结构,且绕线圈端结构比较复杂,在外端有许多微小的凸起和凹陷.所以设计时要考虑侧面的斜滑块的设计. 二、热塑性塑料（二、热塑性塑料（PA66）的注射成型工艺）的注射成型工艺 1. 注射成型工艺过程 （1）预烘干——→装入料斗——→预塑化——→注射装置准备注射——→注射——→保压——→冷却——→脱模——→塑件送下工序 第 2 页 （2）清理嵌件、预热；清理模具、涂脱模剂——→放入嵌件——→合模——→注射 2 .PA66 的注射成型工艺参数 （1）注射机：螺杆式 （2）螺杆转速（r/min） ：20——50 （3）预热和干燥：温度（°C） 90——100 时间（ h ） 2.5——3.5 （4）料筒温度（°C） 后段 240——250 中段 260——280 前段 255——265 （5）喷嘴温度（°C） 250——260； 喷嘴形式 自锁式 （6）模具温度（°C） 60——120 （7）注射压力（MPa） 80——130 （8）成型时间（ s ） 注射 0——5 保压 20——50 成型周期 50——100 冷却 20——40 （9）后处理 ：方法 水或油 温度（°C） 90——100 时间（ h ） 4——10 三、PA66（尼龙 66）的性能分析 三、PA66（尼龙 66）的性能分析 1.使用性能：坚韧、耐磨、耐油、耐水、抗霉菌、但吸水大，强度高，耐磨性好，适用于作一般机械零件、减磨耐磨零件、传动零件，以及化工、电器、仪表等零件。

因此满足此塑件的要求 2.成型性能： （1）结晶料，熔点较高，熔融温度范围窄，热稳定性差，料温超过 300°C，滞留时间超过 300min 即分解较易吸湿，须预热烘干，含水量不得超过 0.3 % （2）流动性好，易溢料用螺干式注射机时螺干应带止回环，宜用自锁式喷嘴 （3）成型收缩范围和收缩率大，方向性明显，易发生缩孔、凹痕、变形等缺陷 （4）模温按塑件壁厚在 20—90°C 范围内选取，注射压力按注射机类型、料温、塑件 形状尺寸、模具浇注系统选定，成型周期按塑件壁厚选定 3.PA66 的主要技术指标 表 1 密度 g/cm³ 1.10 弹性模量 MPa 1.25—2.88×10³ 比容 cm³/g 0.91 弯曲强度 MPa 126 吸水率%（24h） 0.9—1.6 硬度 HB 12.2 收缩率% 1—2 体积电阻率 Ω.cm 4.2e+14 第 3 页 熔点°C 250—265 击穿电压 Kv/mm >15 热变形温度°C 0.45MPa 149—176 1.82MPa 82—121 冲击强度 kJ/m² 无缺口 49 缺口 6.5 抗拉屈服强度 MPa 90 四、PA66 成型塑件的主要缺陷及其消除措施 四、PA66 成型塑件的主要缺陷及其消除措施 缺料（注射量不足） 、气孔、溢料飞边、熔接痕强度低、表面硬度、强度不足； 以上这些缺陷均可以采取以下措施消除： 加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具温度。

第 4 页 第二章第二章 拟定模具结构形式拟定模具结构形式 一一.确定型腔数量及排列方式确定型腔数量及排列方式 一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求） ，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高 由以上分析初步拟定采用一模四腔， 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计， 模具的型腔排列方式如下图所示： 图图 (2) 二、模具结构形式的确定二、模具结构形式的确定 1.多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构 2.多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构 第 5 页 该塑件外观质量要求较高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，并可以看出：分型面的位置、塑件推出机构的痕迹、浇口为一般侧浇口，且有两个浇口因此我们设计的模具采用多型腔多分型面根据本塑件电动机绝缘胶架的结构，模具将会采用三个分型面 第三章第三章 注射机型号的确定注射机型号的确定 表 2 螺干直径（mm） ¢30 最大成型面积（cm²） 130 注射容量（cm³） 60 移模行程（mm） 250 注射压力（MPa） 180 定位孔直径（mm） ø 80 锁模力（kN） 400 顶出（中心孔直径 mm） ø50 模具厚度 最大 （mm） 最小 250 150 喷嘴 球半径 （mm） 孔直径 10 Ø3 三、注射机及型腔数量的校核 三、注射机及型腔数量的校核 1.型腔数量的校核 （1）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量 n： 123600/MMKMTn−≤ 上式右边=4.44≥4 （符和要求） 式中 K——注射机最大注射量的利用系数，一般取 0.8 M——注射机的额定塑化量（g/h 或 cm³/h） T——成型周期 M2——浇注系统所需塑料质量和体积（g 或 cm³） M1——单个塑件的质量和体积（g 或 cm³） 第 6 页 （2）按注射机的最大注射量校核型腔数量 n： 12MMKMnn−≤ 上式右边=11.427≥4（符合要求） 式中 Mn——注射机允许的最大注射量（g 或 cm³） ( 3 )按注射机的额定锁模力校核型腔数量 n： 12pApAFn−≤ 上式右边≥4 （符合要求） 式中 F——注射机的额定锁模力（N） A1——单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm²） A2——浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm²） p——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）一般是注射压力的 80% 2.注射机的校核： （1） 注射压力的校核：该注射机的注射压力为 180MPa，但 PA66 的注射压力为 80～130MPa，所以能够满足要求。

（2） 注射量以及锁模力在上面已经校核，符合要求 （3） 模具厚度的校核：模具厚度 H 必须满足：Hmin≤Ｈ≤Ｈmax 该模具厚度为 H=25+30+39+30+32+50+25 =231mm（符合要求） 式中 Hmin——注射机允许的最小模厚，即动、定模板之间的最小开距 Hmax——注射机允许的最大模厚 （4） 开模行程的校核：Smax≥S=H1+H2+a+5～10 上式右边 S=45+39+10+7 =100mm（符合要求） 式中 Smax——注射机最大开模行程（mm） H1——推出距离（脱模距离） （mm） H2——塑件高度（mm） a——取出浇注系统凝料所需固定板与浇口板间距离（mm） 第 7 页 第四章第四章 分型面位置的确定分型面位置的确定 如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。

选择分型面时一般应遵循以下几项原则： 1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边 3) 保证塑件的精度要求 4) 满足塑件的外观质量要求 5) 便于模具加工制造 6) 对成型面积的影响 7) 对排气效果的影响 8) 对侧向抽芯的影响 其中最重要的是第 5）和第 2） 、第 8）点为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面如下图所示，采用 A－A 这样一个平直的分型面，定模做成平的就行了，胶位全部做在动模，大简化了定模的加工A－A 分型面也是整个模具的主分模面下图中虚线所示的 B－B 和 C－C 分型面是侧抽芯滑块的分型面这样选择行位分型面，有利于线切割滑块以及模套和滑块这些成型第 8 页 零件分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从 A－A 分型， B－B 处的滑块向左移开，C－C 处的滑块向右移开后，由于塑件收缩会包在前模仁和动模镶件上，依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件 CACABB 图图 (3) 第五章第五章 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统形式和浇口的设计 浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。

它分为普通流道浇注系统和无流道凝料（热流道）浇注系统 该模具采用普通流道浇注系统，其包括：主流道、分流道、浇口和冷料穴 一.浇注系统设计原则 一.浇注系统设计原则 1.重点考虑型腔布局 2.热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低 3.均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置 4.塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量 5.消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料” 6.排气良好 7.防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力 8.保证塑件外观质量 9.较高的生产效率 10.塑料熔体流动特性（充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为） 第 9 页 二.主流道设计 二.主流道设计 1. 主流道尺寸主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道 （1）主流道小端直径 d=注射机喷嘴直径+0.5～1 =3+0.5～1 取 d =4（mm） （2）主流道球面半径 SR=10+1～2 取 SR=11（mm） （3）球面配合高度 h=3～5 取 h=3（mm） （4）主流道长度 L，尽量小于 60mm，由标准模架及该模具的结构 取 L=25（mm） （5）主流道大端直径 D=d+2Ltg（α/２） （取 α=4°） ≈6.5 取 D=6.5（mm） 由表得： L总≈25+h+2 取 L总=30（mm） 2. 主流道衬套的形式主流道衬套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套） ，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。

浇口套都是标准件，只需去买就行了常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈浇口套的规格有Φ12，Φ16，Φ20 等几种由于注射机的喷嘴半径为 R10，所以浇口套的为 R11其浇口套设计如图： 浇口套注射机喷嘴dLαrR1R2 图图 (4) 第 10 页 定位圈的结构尺寸如图（5）所示： 12535.58045°61213.598.5 图图 (5) 图图 (6) 3. 主流道衬套的固定主流道衬套的固定 因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上定位圈也是标准件，外径为Φ125mm，内径Φ35.5mm具体固定形式如图（6）所示： 三三.分流道设计分流道设计 在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这第 11 页 一段塑料熔体的流动通道 它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前， 通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段 因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态， 并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔 1. 主分流道的形状及尺寸主分流道的形状及尺寸 主分流道是图（8）中定模板下水平的流道。

为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形梯形 U形半圆形及矩形等，工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸： 42654. 0LmB = （式 1） BH32= （式 2） 式中 B―梯形大底边的宽度（mm） m―塑件的重量（g） L―分流道的长度（mm） H―梯形的高度（mm） 梯形的侧面斜角 a 常取 50－150， 在应用式 （式 1） 时应注意它的适用范围， 即塑件厚度在 3.2mm以下，重量小于 200g，且计算结果在 3.2－9.5mm 范围内才合理 本电动机绝缘胶架的体积为 3325.3276mm3，质量大约 4g，分流道的长度预计设计成 140mm长，且有 4 个型腔，所以： 3 . 714042654. 044=×=B 取 B 为 8mm 5832≈×=H 取 H 为 5mm 梯形小底边宽度取 6mm，其侧边与垂直于分型面的方向约成 100分流道做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模 实际加工时实，常用两种截面尺寸的梯形流道，一种大型号，一各小型号。

如下图所示： 第 12 页 图图 (7) 2. 主分流道长度主分流道长度 分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失将分流道设计成直的，总长 140mm 3. 副分流道的设计副分流道的设计 副分流道即图（8）中的主分流道以下的两个土字形的流道 副分流道中竖直方向上有锥度的流道的锥度为单边 20，其最底部直径为φ6mm，水平方向上下两层流道的直径为φ4mm，这些都是根据经验取值，其总长度为 38.15mm 4. 分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 1.6μm 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热 实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省一下模，省掉加工纹理就行了 （省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配备了专业的省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。

） 5. 分流道的布置形式分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关， 有多种不同的布置形式， 但应遵循两第 13 页 方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡 本模具的流道布置形式采用平衡式，如下图： 图图 (8) 四四.浇口的设计浇口的设计 浇口亦称进料口， 是连接分流道与型腔的通道， 除直接浇口外， 它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分，浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大 具体到这套模具，其浇口形式及尺寸如图（9）所示 第 14 页 图图 (9) 1. 浇口位置的选择浇口位置的选择 模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则： 9) 尽量缩短流动距离 10) 浇口应开设在塑件壁厚最大处 11) 必须尽量减少熔接痕。

12) 应有利于型腔中气体排出 13) 考虑分子定向影响 14) 避免产生喷射和蠕动 15) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷 第 15 页 16) 注意对外观质量的影响 根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计两个进浇点如图（10）和图（11）所示，进浇点 1 的分流道开在滑块上，进浇点 2 的分流道开在后模仁上 进浇点 图图 (10) 图图 (11) 五五.浇注系统的平衡浇注系统的平衡 对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型 一般在塑件形状及模具结构允许的情况下， 应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口第 16 页 的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同 六六.冷料穴的设计冷料穴的设计 在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约 10－25mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。

位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳， 如果这里温度相对较低的冷料进入型腔， 便会产生次品 为克服这一现象的影响， 用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴 冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处） ，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 1－1.5 倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图（8）中所示实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了 第 17 页 第六章第六章 成型零件的设计与加工工艺成型零件的设计与加工工艺 模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、镶件、成型杆和成型环等成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。

设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核 一一.成型零件的结构设计成型零件的结构设计 本套模具的成型零件包括前模仁，两个滑块，四个镶件 由前面分析分型面的确定可知，成型零件总体上可分为前模仁＜平的，即图（3）中 A－A 分型面以上的部分＞，左边一个滑块＜图（3）中 B－B 分型面以左的部分＞，右边一个滑块＜图（3）中 C－C 分型面以右的部分＞，后模仁＜图（3）中 B－B 分型面和 C－C 分型面以下的部分＞以及构成零件中心形状的镶件并碰穿前模仁，以形成电动机绝缘胶架中间部位的长方形的孔 二二.前模仁的设计前模仁的设计 前模仁总体上就是一长方体，底面是平的，固定在中间板上.其面积至少要能盖住四个型腔，由于有四个型腔，考虑到固定前模仁的螺丝孔的位置、冷却水道的布置、两个分流道孔、斜导柱从中间穿过的斜孔以及固定形式等设计前模仁的宽 160mm，厚 10mm，长 224mm 最终设计结构如下图，上面对称有两条冷却水道，也就是说，长型的冷却水道穿过这四个孔，再通过螺纹牙，锁紧到前模仁上的。

第 18 页 图图 (12) 三三.侧型芯滑块的设计侧型芯滑块的设计 侧型芯滑块，即图（3）中 B－B 分型面左边部分的成型零件和图（3）中 C－C 分型面右边部分的成型零件因塑件的对称结构，只需设计一部分的成型零件结构就可以了！ 其成型的关键部位的形状如下图虚线路径所示， 即为滑块成型部分的总体截面形状 注意其尺寸是已经由产品图放过放大的，即产品图放大的倍数 第 19 页 图图 (13) 整个滑块截面形状设计成下图所示的样子，总长 120mm，总高 39mm，由于我们设计的斜导柱的倾斜角α为 200，所以滑块的锁紧角α‘＝α+20～30＝200+20＝220 图图 (14) 下图是上图从左边方向看过去的样子，即表达了滑块长度方向的情况总长为 224mm，每边还有 5mm 是导向用的左边是沙轮越程槽的放大图，宽 2mm，深 1mm，因为与此槽相邻的两个面都是要磨削加工的图中两个圆是冷却水道的螺丝孔 第 20 页 图图 (15) 下图是滑块中设置的冷却水道，冷却水道孔的直径为Φ6，距滑块的顶面 17mm，图中 1、2 处地方是要用铜料堵住的，冷却水道的接口处是"81PT 的英制内螺纹，用来接水咀（一种标准件，用来与外界冷却水相连接的象螺母一样的东西） ，冷却水流的路径如图中的箭头所示。

第 21 页 图图 (16) 下面开始设计此滑块上成型型腔的形状与工作尺寸首先设计绝缘胶架上如下图所示的部分下图是该部分的尺寸图，产品厚度为 0.6mm，成型型腔的工作尺寸就是产品图的尺寸再乘以放大倍数这是对于产品图上未注公差的尺寸而言 第 22 页 图图 (17) 接下来设计下图所示的结构产品图上这部分结构也没有公差要求，因此只需考虑放大就行了这部分结构凸中出来的，在滑块上的相应位置就要凹进去 图图 (18) 下图所示的结构必须注意， 由于塑件出模方向是向上， 下图中双点画线框中的一个长方形的孔必须以抽芯的方式形成 第 23 页 图图 (19) 下图是此部分结构在滑块上的详细放大图 第 24 页 图图 (20) 最终设计的滑块的形状如下图所示 图图 (21) 另外，滑块上面定位的孔，由于圆头销是标准件，定位孔是随着圆头销来的其截面形状和尺寸如下图所示： 第 25 页 图图 (22) 最后，还要设计斜导柱孔，因为斜导柱是选用的标准件，直径为φ20，而斜导柱孔要比斜导柱单边要大 50 丝，所以直径为φ21，斜度为 200。

另外还要开流道，其尺寸前面已经介绍 最终的形状如下图所示更详细的情况请参见零件图纸 四四.后模仁的设计后模仁的设计 后模仁，即图（3）中 B－B 和 C－C 分型面下面部分的成型零件 其成型的关键部位的形状如下图粗线路径所示， 即为滑块成型部分的总体截面形状 同样其尺寸是已经由产品图（即图中的粗线）放大的 图图 (23) 第 26 页 其整个截面总体尺寸如下图所示，中间凸出来的是成型部位左边要与图（14）所示的滑块相吻合，右边要与滑块相吻合 注意下图所示的结构也可以不这样做，即中心线左边的部分只做到 24 ㎜，右边的部分做到24mm，也就是说总体长度由图示的 132mm 变成了 48mm两条冷却水道直接做到模板上这样做可以节约一部分镶件材料但是由于所有的成型零件都要经过热处理的，硬度达到 HRC48～52，而模板是没有经热处理的 两个高硬度的滑块在模板上滑动， 时间一长会将滑块下的模板金属磨损掉，滑块便会下降，其后果不堪设想所以模板两边要延伸出来一部分为好这样便能保证两滑块与模板长期很好的吻合 图图 (24) 后模仁的长度方向的情况与总体尺寸如下图所示，其中两条冷却水道直径为φ6mm，6 个螺丝孔为 M10 用来将后模仁固定在固定板上，深度从底面上来 15mm。

流道尺寸前面已论述，中间直径为φ6mm，两边为φ4mm 第 27 页 图图 (25) 图图 (26) 上述两部分结构设计完后，后模仁就变成了下图所示的样子 第 28 页 图图 (27) 最后要在后模仁上设计推杆孔的大小与位置， 推杆就是脱模推出机构， 即将塑件从模板上顶出如下图所示图中八支推杆上下对称，直径都为φ2 ㎜ 图图 (28) 推杆孔在高度方向的形式与尺寸如下图所示图中高度为 40 ㎜的部分直径为φ2.5 ㎜，40 ㎜以上的部分直径才是φ2 ㎜，用于与推杆相配合这样做的目的是为了减少配合的接触面积 第 29 页 图图 (29) 最终设计的形状如下图所示： 图图 (30) 第 30 页 五五.镶件的设计镶件的设计 镶件就是镶在动模板孔中，再顶到前模仁上，以形成绝缘架中间的孔的成型零件 它的总体截面外形及尺寸前面已确定，如图（32）中的粗虚线框所示另外型心在产品中的形状与位置如下图所示，图中的粗虚线框也就表示了型心在另一方向的总体截面形状简单的说，塑件哪里是空的就要到哪个位置 图图 (31) 镶件上的结构基本上都是与成型有关的结构。

在后模仁上要做出如下图中粗虚线框所示的胶位来，对称的另外一边也要做出同样形状的胶位 图图 (32) 上述结构设计完后型心就成了下图所示的样子同样必须注意，下图中特意标出来的尺寸，在产品图上是有公差要求的，其尺寸为10. 000. 020. 9+−㎜，同样取上下偏差的中值加上基准尺寸，再乘以（1+0.018）得到型腔的工作尺寸 9.41 ㎜ 第 31 页 图图 (33) 另外在型心上还要设计出下图所示的胶位的型腔 第 32 页 图图 (34) 最终设计的镶件的形式如下图所示， 当然还要做一个 M6 的螺丝孔以通过螺钉固定在动模底板上 第 33 页 图图 (35) 六六.成型零件的加工工艺成型零件的加工工艺 此部分内容是本毕业设计的特色所在 成型零件结构设计完后，就要开始零件的下材料和加工制作等由于此塑件电动机绝缘胶架的材料的主要成分是尼龙 66，要求有优良的力学性能，抗冲击强度高，良好的消音效果，较强的绝缘性能等厂家的这种材料具有一定的腐蚀性，容易产生批锋（飞边） ，因此其成型零件的材料的各种性能要求相当好，并且必须进行热处理，提高它们的硬度本套模具的成型零件都采用一种牌号叫 S136-H 的瑞典进口模具钢。

它是一般模具钢材中性能最好也是价格最贵的一种 它是一种预加硬透明耐蚀镜面模具钢，其主要成份和性能如下： 主要成份：3 . 06 .135 . 09 . 038. 0%钒铬锰矽碳 第 34 页 出厂状态：淬火加回火，HRC31-35 钢材特点： 1、最佳之抛光性 2、渗透性良好 3、良好之搞腐蚀性 4、此钢材经淬火及镜面磨光后，其抗腐蚀性能更加可靠 所有的成型零件的加工工艺大致可分为：a)订材料、开料，b)热处理前的加工，c)热处理后的加工，d)加工型腔等几道工序 七七.前模仁的加工工艺前模仁的加工工艺 1. 材料材料 由前面前模仁的结构设计可知，前模仁就是一个长方体其设计尺寸为 224×160×25，材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗的最终尺寸仍然单边要留 20 丝的余量，因为材料热处理后会有少量变形，余量是留给最后精磨的，即 224.4×160.4×25.4开粗既用开粗的铣床铣掉材料的表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体 2. 热处理前的加工热处理前的加工 这里所说的热处理，其作用就是要提高材料的硬度，即将原来的 HRC31～35，淬硬到 HRC48～52这种热处理具体采用的是什么方式，这是热处理厂的专利，别人不知道，据说是真空油淬，且这种热处理后的材料变形量相当小。

反正只要告诉热处理厂材料要求的硬度就行了， 热处理完后他们会测试材料的硬度是否达到了要求 由于热处理后材料的硬度达到了 HRC48～52，普通的刀具再也加工不动了因此热处理前加工一些精度要求不高的地方，如螺丝孔、冷却水道、流道等 在前面图（12）前模仁最终设计结构图中的所有结构，包括 6 个 M10 的内螺纹，两条φ6 的冷却水道，4 个冷却水道螺纹牙，4 个斜导柱孔，2 个锥形的分流道孔，这些都是热处理前要加工的其中的个斜导柱孔必须和中间板装配好后，再一起钻φ20 ㎜大的斜孔，钻好就要把斜导柱配进去它们的配合必须是紧配合，绝对不能有松动，一有松动，斜导柱十有八九会断 第 35 页 八八.滑块的加工工艺滑块的加工工艺 1. 订材料、开料订材料、开料 前面滑块 1 的设计尺寸为 224×120×39， 所以订料尺寸为 227×123×42， 开料尺寸为 224.4×120.4×39.4 2. 热处理前加工热处理前加工 滑块热处理前的加工不多，只钻一下冷却水道，攻好冷却水道螺纹牙，钻好斜导柱孔就行了钻冷却水道孔时注意，由于滑块有 224 长，即使用加长钻头也不可能一次钻通，所以必须分别从两头对钻，从而开通一条长冷却水道。

3. 热处理后的加工热处理后的加工 热处理过后就不能用一般的刀具加工了，且用刀具加工的精度低所以只能用以下三种方式加工：一是线切割，二是打火花（即电火花加工） ，三是精磨用上述三种方式加工的精度很高模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基本上都是用的这几种方式进行加工的 第一步， 首先要用线切割割出两侧用于滑块导向的地方， 正真要加工的地方如下图中的粗实线所示，钼丝的走刀路径如下图中虚线所示，即线走外面粗实线的两头必须要将钼丝的走刀路径延长大约 3㎜，不然将会割出一个错误的形状出来另外虽然我们只需要割图中的粗实线，但画图时一定要画出一个闭合回路，不然不能生成数控程序 图图 (36) 线切割是用电脑控制的，其中用的软件是 AUTOP V4.0我们在 AutoCAD 中画好要线割的图形，再另存为 DXF 文件，然后用一个转换程序将 DXF 文件转换成 DAT 文件，这种文件能在 AUTOP 中打开，打开后就可以在这个软件里指定加工路线，尖点圆弧半径，火花位等参数，然后就可自动生成数控程序这程序即可直接通过本软件传给线切割机，马上进行加工，也可保存到磁盘中，保存的文件称3B 文件。

第 36 页 腔的加工多数是用打火花因为火花机也是电脑控制的，依次精度高首先须在滑块上用电火花加工出产品图上的胶位，其放大倍数的图形如图（16）所示，但我们做电极时可以两头都做做电极时一般要做两个，即一个粗工，一个精工，粗工用于粗加工（快速加工、大切削量加工） ，精公用于精加工（最终加工） 粗工一般留火花位十五个丝，精工一般留五至八个丝的火花 下图就是粗工的图形，左右对称的因为一头加工滑块 1，另外一头加工滑块 2它是由图 16 中的两条边沿着下图中的小箭头方向向内缩进 15 个丝而形成的精工也是同样的方法，向内缩进 8 个丝 32.5552.7919°10.3919.55 图图 (37) 这个电极在由线切割割出来其线切割走到路线如下图中虚线所示 第 37 页 图图 (38) 同样设定火花位为 0.105mm,尖点圆弧半径为 0，线走外面，运用 AUTOP 生成的数控程序如下表： 表 (1) **************************************** AUTOP ----Version 4.0 , Name : NY.3B Conner R= 0.00000 , Offset F= -0.10500 ,Length= 83.647mm **************************************** Start Point = 392.38535, 159.70684 ; X , Y N 1: B 0 B 0 B 2895 GX L4 ; 392.385 , 156.812 N 2: B 0 B 0 B 18983 GX L3 ; 373.402 , 156.812 N 3: B 13585 B 4581 B 13585GX L3 ; 359.817 , 152.231 N 4: B 0 B 0 B 18332 GX L3 ; 341.485, 152.231 N 5: B 0B 1991B 1991 GY NR2 ; 339.494 , 150.240 N 6: B 0 B 0 B 6617 GY L4 ; 339.494 , 143.623 N 7: B 1991 B 0 B 1991GX NR3 ; 341.485， 141.632 N 8: B 0 B 0 B 18332 GX L1 ; 359.817, 141.632 N 9: B 13585 B 4581 B 13585GX L4 ; 373.402 , 137.051 N 10: B 0B 0B 18983GX L1； 392.385， 137.051 N 11: B 0B 0B 18984GX L1； 411.369， 137.051 N 12: B 13585B 4581B 13585GX L1； 424.954， 141.632 N 13: B 0B 0B 18331GX L1； 443.285， 141.632 N 14: B 0B 1991B 1991GY NR4； 445.276， 143.623 N 15: B 0B 0B 6617GY L2； 445.276， 150.240 第 38 页 N 16: B 1991B 0B 1991GX NR1； 443.285， 152.231 N 17: B 0B 0B 18331GX L3； 424.954， 152.231 N 18: B 13585B 4581B 13585GX L2； 411.369， 156.812 N 19: B 0B 0B 18984GX L3； 392.385， 156.812 N 20: B 0B 0B 2895GY L2； 392.385， 129.707 DD 第七章第七章 侧向分型与抽芯机构的设计侧向分型与抽芯机构的设计 当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。

带动侧向成型零件做侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧向分型与抽芯机构 由于本塑件结构的特殊性，塑件的成型机构大部分也就是抽芯机构也可以说成型零件的设计基本上就是抽芯机构的设计 一.侧向分型与抽芯机构的分类 一.侧向分型与抽芯机构的分类 根据动力来源不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为机动、液压或气动以及手动等三大类型根据塑件结构进行合理选用本套模具选用机动 二二.抽芯距确定与抽芯力计算抽芯距确定与抽芯力计算 侧向镶件或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距此模中抽芯距为 28mm. 抽芯力的计算同脱模里计算相同对于侧向凸起较少的塑件的抽芯力往往是比较小的，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型滑块移动时的摩擦阻力对于 侧镶件的抽芯里，往往采用如下公式进行估算： 第 39 页 Fc=chp(cosα-sinα) (式 3) 式中： Fc——抽芯力（N） C——侧抽芯成型部分的截面平均周长（m） h——侧抽芯成型部分的高度（m） p——塑件对侧型心的收缩应力，其值与塑件的几何形状及塑件的品种、成型工艺有关，一般情况下模内冷却塑件，P=（0.8~1.2）×107Pa,模外冷却的塑件，P=（2.4~3.9）×107Pa μ——塑料在热状态时对钢的摩擦系数，一般 μ=0.15-0.20 α——侧型心的脱模斜度或倾斜角（o） 在此模具中 c×h 为面积，c×h≈500×10-6（㎡） ，P 取 3.5×107 Pa，μ 取 0.2，α为 0o,所以 Fc=500×10-6×3.5×107×0.2=350（N） 共有四个型腔，所以总脱模力为 4×Fc=1400（N） 三三.斜导柱侧向分型与抽芯机构设计斜导柱侧向分型与抽芯机构设计 斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧镶件或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分模动作。

这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑、动作安全可靠、加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用的机构，但它的抽芯力和抽芯距受到模具结构的限制，一般使用于抽芯力不大及抽心距小于 60~80 的场合 斜导柱侧向分型与抽心机构主要由与开模方向成一定角度的斜导柱、侧型腔或型心滑块、导滑槽、楔紧块和侧型腔或型心滑块定距限位装置等组成 1.导柱的设计导柱的设计 a)斜导柱倾斜角确定斜导柱倾斜角确定 斜导柱轴向与开模方向的夹角称为斜导柱的倾斜角α，α的大小对斜导柱的有效工作长度、抽芯距和受力状况等起着决定性的影响如图（42）的左边所示确定斜导柱工作部分长度： L=S/sinα (式 4) H=Sctgα (式 5) 式中：L——斜导柱的工作长度； S——抽芯距； α——斜导柱的倾斜角； 第 40 页 H——与抽芯距 S 对应的开模距 sLHaHlWtHw 图 (39) 图 (39) 如图的右边所示是斜导柱抽芯时的受力图，从图中可知： Fw=Ft/cosα (式 6) Fk=Fttgα (式 7) 式中： Fw——侧镶件时斜导柱所受的弯曲力； Ft——侧抽芯时的脱模力，其大小等于抽芯力 Fc; Fk——侧抽芯时所需的开模力。

由式（4） 、 （式 5）可知，α增大，L 和 H 减小，有利于减小模具尺寸，但 Fw 和 Fk 增大，影响导柱和模具的强度和刚度；反之，α减小，斜导柱和模具受力减小，但要在获得相同抽芯矩的情况下，斜导柱的长度就要增长，开模距就要变大，因此模具尺寸会增大综合两方面考虑，经过实际的计算推导，α取 22o30＇比较理想，一般在设计时α＜°25，最常用为°12≤α≤°22 当抽芯方向与开模方向不垂直而成一定交角β时，也可以采用斜导柱侧向抽芯机构在确定斜导柱倾角α时，可根据抽芯距大小、抽芯力大小合理选用 综合以上多方面的考虑，加之抽芯距长，可取斜导柱倾角为°20 b)斜导柱长度的计算斜导柱长度的计算 斜导柱的长度如图（43）所示，其工作长度与抽芯距有关，见式(4)、 （式 5）. 斜导柱的总长度与抽芯距、斜导柱的直径和倾斜角以及斜导柱固定板厚度等有关斜导柱总长为： Lz=L1+L2+L3+L4+L5=αtgd22+αcosh+αtgd2+αsins+5～10mm (式 8) 式中： Lz——斜导柱总长度； 第 41 页 d2——斜导柱固定部分大端直径； h——斜导柱固定板厚度； s——抽芯距。

在此模具中，d2为 30mm,d 为 20mm,h 为 25mm,α为 20o，s 为 28mm,所以： Lz=°20230tg+°20cos25+°202tgd+°20sin28+5～10mm ≈122mm 斜导柱安装固定部分的长度为： La=L2－l=αcosh －αtgd21 (式 9) 式中： La——斜导柱安装固定部分长度； d1——斜导柱固定部分的直径 La=°20cos25－°20220tg=20mm 图 (40) 图 (40) 第 42 页 图 (41) 图 (41) c)斜导柱的直径计算斜导柱的直径计算 斜导柱在抽芯过程中受到弯曲力 Fw 的作用，如图右边所示，斜导柱的直径主要受弯曲力的影响，斜导柱所受的弯距为： Mw＝FwLw (式 10) 式中： Mw——斜导柱所受弯矩； Lw——斜导柱弯曲力臂。

由材料力学可知： Mw＝[ ]Wwα (式 11) 式中： ［αw］——斜导柱所用材料的许用弯曲应力； W ——抗弯截面系数 斜导柱的截面一般为圆形，其抗弯截面系数为： W＝332dπ≈0.13d （式 12） 所以斜导柱的直径为： d＝[]31 . 0wFwLwσ＝[]3cos10ασwFcLw＝[]32cos10ασwFcHw （式 13） 第 43 页 式中：Hw——侧镶件滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，它并不等于滑块高度的一式中：Hw——侧镶件滑块受的脱模力作用线与斜导柱中心线的交点到斜导柱固定板的距离，它并不等于滑块高度的一 成型滑块在侧向抽芯和复位过程中，要求其必须沿一定的方向平稳地往复移动，这一过程是在导滑槽内完成的根据模具上侧镶件大小、形状和要求不同，以 尾槽导滑，尤其使用局部盖板式 T 形槽比较多 本设计采用 T 形槽 3.楔紧块的设计楔紧块的设计 a) 楔紧块的形式楔紧块的形式 楔紧块的形式如下图所示，其固定形式见图 图图 (42) b) 楔紧角的选择楔紧角的选择 楔紧角的工作部分是斜面，其楔紧角为α： 当滑块移动方向垂直于合模方向，α＝α+°2～°3 第 44 页 当滑块向动模一侧倾斜β角度时，α＝1α—β+°2～°3 当滑块向定模一侧倾斜β角度时，α＝2α+β+°2～°3 在此处取°22。

4.滑块定位装置设计滑块定位装置设计 滑块定位装置在开模过程中用来保证滑块停留在刚刚脱离斜导柱的位置， 不在发生任何移动， 以免在和模时发生碰撞有弹簧拉杆式，弹簧顶销定位式，可根据具体情况合理选用本模具采用弹簧顶销定位详见装配图 第八章第八章 脱模推出机构的设计脱模推出机构的设计 制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的在设计推出脱模机构时应遵循下列原则 1 推出机构应尽量设置在动模一侧 由于推出机构动作时通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动的，所以一般情况下，推出机构设在动模一侧正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧 2 保证塑件不因推出而变形损坏 为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附力的大小， 合理的选择推出方式及推出位置 推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、凸缘、壳体形制件及筒形制件多采用推板推出从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏 3 机构简单动作可靠 推出机构应使推出动作可靠、 灵活， 制造方便， 机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。

4 良好的塑件外观 推出塑件的位置应尽量设在塑件内部，或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件第 45 页 尤其要注意顶出位置和顶出形式的选择，以免推出痕迹影响塑件的外观质量 5 合模时的正确复位 设计推出机构时，还必须考虑合模合模时机构的正确复位，并保证不与其他模具相干涉 推出机构的种类按动力来源可分为手动推出，机动推出，液压推出，液压气动推出机构 本套模具的推出机构为机动推出， 形式较为简单 全部采用推杆推出 每个型腔有 8 个直径为 2mm的推杆，其布置见图其中中间的 4 个必须要做方向定位，因为推杆的顶面是斜面还要设计两根直径为 6mm 的分流道推杆，以顶出分流道凝料顶出距离约 20～30 就行了 第九章第九章 模架选用与合模导向机构的设计模架选用与合模导向机构的设计 设计模具时，开始就要选定模架当然选用墨家时要考虑到塑件的成型、流道的布置形式以及顶出机构的形式，有抽芯的还要考虑滑块的大小等等因素 本套模具选用标准塑胶模架，其规格如下： 定模板（315×315×25）mm 中间板（250×315×30）mm 动模板（250×315×30）mm 动模垫板（250×315×32）mm 推板（168.5×315×16）mm 推杆固定板（168.5×315×12.5）mm 垫块（40×315×50）mm 动模座板（315×315×25）mm 成型零件的尺寸详见第第六章成型零件设计，其形状见零件图和装配图。

一般导向分为动、定模之间的导向，推板的导向，推件板的导向一般导向装置由于受加工精度第 46 页 的限制或使用一段时间之后，其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置 当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员之按模架规格选用即可若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计 第十章第十章 模具的试模与修模模具的试模与修模 试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性 首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件常因塑件被粘着附于模腔内，或镶件上，甚至因流道粘着制品被破坏这是试模首先应当解决的问题 一一 粘着模腔粘着模腔 制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开镶件一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构实效，制品无法取出的一种反常现象其主要原因是： （1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高 （2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模 （3） 冷却时间短，物料未能固化 （4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。

（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力 第 47 页 二二 粘着模芯粘着模芯 （1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模，尤其成镶件上有加强筋槽的制品，情况更为明显 （2） 冷却时间过长，制件在摸芯上收缩量过大 （3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化 （4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化 （5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进 三三 粘着主流道粘着主流道 （1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩 （2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料固化 （3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩 （4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未能达到比喷嘴孔大 0.5～1mm （5） 主流道拉料杆不能正常工作 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔，不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤仔细查找不合理粘模发生的原因， 一方面要对注射机工艺合理调整； 另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射 四四 成型缺陷成型缺陷 当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。

下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析 （1） 注射填充不足 所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件这种现象极为常见其主要原因有： a. 熔料流动阻力过大 这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理流道截面形状、尺寸不利于熔料流动尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道熔料前锋冷凝所至塑料流动性能不佳制品壁厚过薄 b. 型腔排气不良 这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题模具加工精度越高，排气显得越为重要尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且第 48 页 易产生烧焦现象 c. 溢边（毛刺、飞边、批锋） 与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有： a. 尺寸变大 注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际偏大；模温过低， 事实上使熔料在较低温度的情况下成型， 收缩率趋于小值 这时要继续注射， 提高模具温度、降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸得到改善。

b. 尺寸变小 注射压力偏低、保压时间不足，制件在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小此时调整工艺条件即可 通过调整工艺条件， 通常只能在极小范围内使尺寸精确， 可以改变制件相互配合的松紧程度， 但 改变公称尺寸 第十一章第十一章 模具的动作过程模具的动作过程 模具装配试模完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下： 1.对塑料 PA66 进行烘干，并装入料斗； 2.清理模具型芯、型腔，并涂上脱模剂，进行适当的预热； 3.合模、锁紧模具； 4.对塑料进行预塑化，注射装置准备注射； 5.注射，其过程包括充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却和脱模； 6.脱模过程：开模时，开合模系统带动动模部分后移，首先在 A-A 分型面首先分型，两个副分流道凝料会与主分流道凝料断开， 在拉料杆作用下主流道凝料与浇口套分离， 主分流道的凝料也会随主流道凝料一起被拉料杆拉住贴在中间板上，拉杆导柱的下端螺钉与导套相接触继续开模，B-B 分型面分型，分型时，首先是楔紧块与滑块脱离，然后才是斜导柱拔开两边的滑块进行抽芯抽芯距 28mm，抽完后由弹簧顶销将两滑块定位。

四个塑件会包在后模镶件上，动模动完后，注射机上的顶杆顶住模具上的推板进行推出推杆固定板上的推杆则将四个塑件推出，分流道推杆也将副分流道凝料推出完成脱第 49 页 模在由人工取下塑件和流道凝料 合模时，注射机上的推杆推回，推杆固定板在复位杆的作用下复位合模前，中间板在导柱上滑动动模向前模靠拢，斜导柱将两滑块合上，接着逐步合上整个模具 7 塑件的后处理：锯掉塑件上的浇注凝料，对塑件进行退火处理或调湿处理 结 束 语 历经近三个月的毕业设计即将结束，敬请各位老师对我的设计过程作最后检查 在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，请教各位老师有关模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃使我对塑料模具设计的各种成型方法，成型零件的设计，成型零件的加工工艺，主要工艺参数的计算，产品缺陷及其解决办法， 模具的总体结构设计及零部件的设计等都有了进一步的理解和掌握 模具在当 设计者：纵回音 二零零五年六月 第 50 页 参考文献参考文献 【1】 屈华昌. 塑料成型工艺与模具设计. 机械工业出版社，1995 【2】 彭建声. 简明模具工实用技术手册. 机械工业出版社，1993 【3】 唐志玉. 模具设计师指南. 国防工业出版社，1999 【4】 《塑料模设计手册》编写组. 塑料模设计手册. 机械工业出版社，1994 【5】 贾润礼，程志远. 实用注塑模设计手册. 中国轻工业出版社，2000 【6】 廖念钊. 互换性与技术测量. 中国计量出版社，1991 【7】 黄毅宏. 模具制造工艺. 机械工业出版社，1999 【8】 模具制造手册编写组. 模具制造手册. 机械工业出版社，1996 【9】 冯炳尧，韩泰荣，蒋文生. 模具设计与制造简明手册. 上海科学技术出版社，1998 【10】 赵如福. 金属机械加工工艺人员手册. 上海科学技术出版社，1990 【11】 徐灏. 机械设计手册. 机械工业出版社，1991 【12】 黄虹. 塑料成型加工与模具. 化学工业出版社，2003 【13】 刘昌祺. 塑料模具设计. 机械工业出版社，1998 【14】 李德群. 唐志玉. 中国模具设计大典.江西科学技术出版社，2003 。