加热炉炉底滑轨、滑块发展历程.docx

加热炉炉底滑轨、滑块发展历程•传统炉底滑轨、滑（垫）块1、外型结构尺寸： 轨体高度 20~100mm垫块块体高、宽结构尺寸比例与对垫块使用性能要求（顶面温度、宽度、压力、机械强度）相互矛盾，不能得到根本解决3t^4Q40^100图 A 水冷滑轨（廿世纪60 年代以前）图 B 半热滑轨（廿世纪 70 年代以后）图 C 骑卡热滑轨（廿世纪70 年代以后）图 D 步进炉滑轨（廿世纪70 年代以后）2、排列结构尺寸：单列密排，排列间距10~20mm（推钢炉）轨体局部遮蔽炉膛对钢辐射传热，与钢一线接触，被遮蔽部位辐射传热获得热量为零3、炉内高温工作时，轨体顶部温度低（W900°C）,高温钢坯与低温的滑轨接触时间长，滑轨体的截面积大，导热系数高，钢坯经由滑轨带走热量多图A水冷滑轨钢坯温度：1150~1200 °C （高温区）轨顶温度V 400C温差：750~800 C图B半热滑块钢坯温度：1150~1200 C （高温区）轨顶温度＜700 C温差：450~500 C图C骑卡热滑块钢坯温度：1150~1200 C （高温区）轨顶温度〈900C温差：250~1200 C图D蘑菇型热滑块钢坯温度：1150~1200 C （高温区）轨顶温度〈900C温差：250~1200 C4、钢坯在加热过程中，预、加热段形成加热黑印宽度大、温差梯度大，均热段消除黑印需要时间长，取消黑印难度大。

预热段、一、二加热段形成加热黑印大孔洞式全热炉底滑轨、滑（垫）块1、外型结构尺寸：轨体高度120 ~ 140mm，在滑块中部设置直径、数量不等的隔热孔洞，从结构上增加滑块热阻， 控制、阻止滑轨顶部热流（量）向水管流动，提高全炉滑轨顶部（面）温度，使之等于或趋近于 钢坯加热过程中炉内各段钢坯表面温度（其中高温段1150 ~ 1200C），减少或消除钢坯经由滑 轨传导传至水管的热量损失，从而能从根本上解决垫块块高、宽结构尺寸比例与对垫块使用性能 要求（顶面温度、宽度、压力、机械强度）相互矛盾的问题图 孔洞式全热滑轨 排列间距大2、排列结构尺寸：双列错排，排列间距100 ~ 300mm,减少炉底水管、滑块屏蔽高温炉膛对钢坯的辐射，强化高温气体与钢坯的对流传热，缩短钢坯与滑块的接触时间 50 ~ 60%，滑块处的钢坯在炉内处于半悬 空状态下被加热，提高全炉下部炉膛热效率图、孔洞式、大间距、错排列滑轨结构图3、钢坯加热过程中，预、加热段形成较小的加热黑印小，均热段消除黑印需要时间短，取消黑印难度小，炉膛热效率高孔洞式全热滑轨预加热段形成加热黑印小孔洞式全热滑轨均热段消除加热黑印时间短炉 膛热效率高4、改进水管包扎层外形结构、尺寸改进水管包扎层外形结构尺寸、材质，以防止水管积渣，避免积渣屏蔽炉膛对钢坯的辐射传热与对流传热，延长包扎层使用寿命。