生产效率推行方案PowerPoint演示文稿.ppt

BLBL效率体系搭建推行方案效率体系搭建推行方案YaphetsYaphets 2017.5.32017.5.32OPE简介介4预期效果期效果3OPE实施施1导论导论导论效率就是将投入转化为产出的能力投入投入产出产出•吃东西•工作•学习•生产资源•？？？•？？？•？？？•？？？同样的投入，不同的产出效果同样的投入，不同的产出效果导论导论根据根据UPPHUPPH（（单人单时产能单人单时产能）的计算方法，能清楚地知道）的计算方法，能清楚地知道效率提升的方向吗？效率提升的方向吗？UPPH=UPPH=产出数量产出数量投入工时投入工时欠料？换线时长？线平衡低？管理不足？欠料？换线时长？线平衡低？管理不足？…………方法的转变：方法的转变：UPPH=UPPH=产出数量产出数量投入工时投入工时x x单件标准时间单件标准时间 =OPE=OPE导论导论OPEOPE单件标准时间单件标准时间UPPH=UPPH=2OPE简介介4预期效果期效果3OPE实施施1导论100个工时缺料缺料2020个工时个工时80个工时70个工时65个工时50个工时45个工时换线换线1010个工时个工时设备故障设备故障设备故障设备故障5 5 5 5个工时个工时个工时个工时平衡损失平衡损失1515个工时个工时操作损失操作损失5 5个工时个工时OPE告诉我们损失到底在哪儿告诉我们损失到底在哪儿OPE架构架构稼动工时稼动工时稼稼动动损损失失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平平衡衡损损失失价值工时价值工时操操作作损损失失投入工时投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时结构工时结构工时损失工时损失工时损失工时损失管理指标管理指标管理指标管理指标稼动工时稼动工时负荷工时负荷工时X100%X100%稼动效率稼动效率单件标准时间单件标准时间瓶颈工站瓶颈工站C/TXC/TX人数人数X100%X100%工时平衡率工时平衡率良品数良品数X X瓶颈工站瓶颈工站C/TC/T稼动时间稼动时间X100%X100%操作效率操作效率稼动率稼动率X X工时平衡率工时平衡率X X操作效率操作效率总体工厂效能（总体工厂效能（OPEOPE））管理管理损失损失 动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失◊支援其他部门支援其他部门◊工作中间休息工作中间休息◊早会早会◊5S5S◊教育训练教育训练稼动工时稼动工时稼稼动动损损失失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平平衡衡损损失失价值工时价值工时操操作作损损失失投入工时投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时结构工时结构工时损失工时损失工时损失工时损失计划损失计划损失计划损失计划损失管理管理损失损失 动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失OPE架构架构◊缺料导致的待料缺料导致的待料◊等待指示等待指示◊等待故障修理等待故障修理◊等待换线等待换线◊白晚班交接班白晚班交接班◊开线开线◊其它偶发的管理上的损失其它偶发的管理上的损失稼动工时稼动工时稼稼动动损损失失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平平衡衡损损失失价值工时价值工时操操作作损损失失投入工时投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时结构工时结构工时损失工时损失工时损失工时损失稼动损失稼动损失稼动损失稼动损失管理管理损失损失 动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失根据人员是否在等待根据人员是否在等待判断发生的管理损失，判断发生的管理损失，5 5分钟以上可明显记录分钟以上可明显记录的工时！的工时！！！！！OPE架构架构◊由于工序之间作业周期时由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失生了人员等待的损失稼动工时稼动工时稼稼动动损损失失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平平衡衡损损失失价值工时价值工时操操作作损损失失投入工时投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时结构工时结构工时损失工时损失工时损失工时损失平衡损失平衡损失平衡损失平衡损失管理管理损失损失 动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失累积倍数增长效应，累积倍数增长效应，为五大损失中影响为五大损失中影响最大者！最大者！！！！！OPE架构架构◊违反动作经济原则发生的违反动作经济原则发生的损失（损失（2222种损失）种损失）◊没有标准作业或不按标准没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失作业时，发生的动作损失◊重复作业发生的损失重复作业发生的损失◊不够熟练发生的损失不够熟练发生的损失◊因机器、物料配置不佳发因机器、物料配置不佳发生的损失生的损失稼动工时稼动工时稼稼动动损损失失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平平衡衡损损失失价值工时价值工时操操作作损损失失投入工时投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时结构工时结构工时损失工时损失工时损失工时损失操作损失操作损失操作损失操作损失管理管理损失损失 动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失OPE架构架构◊实施自动化可以达到省人实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生化的目标，但同时也发生了人员等待的损失了人员等待的损失•靠自动化来装卸靠自动化来装卸（（Load/UnloadLoad/Unload）零件）零件以求省人化，人员也因以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置不做这些工作而闲置稼动工时稼动工时稼稼动动损损失失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平平衡衡损损失失价值工时价值工时操操作作损损失失投入工时投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时结构工时结构工时损失工时损失工时损失工时损失操作损失操作损失操作损失操作损失管理管理损失损失 动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失OPE架构架构OPE架构架构◊品质不良、人工整修的工品质不良、人工整修的工时损失时损失◊因品质不稳定，为防止不因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时施测定调整所发生的工时损失损失稼动工时稼动工时稼稼动动损损失失负荷工时负荷工时有效工时有效工时平平衡衡损损失失价值工时价值工时操操作作损损失失投入工时投入工时计划计划损失损失工时结构工时结构工时结构工时结构工时损失工时损失工时损失工时损失操作损失操作损失操作损失操作损失管理管理损失损失 动作动作损失损失线平衡线平衡损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失百万工时损失特性百万工时损失特性待料停线待料停线故障停线交接班换线换线换线平衡损失工时平衡损失工时操作损失工时操作损失工时价值工时价值工时稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是稼动损失是显而易见的，平衡损失和操作损失是隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当隐性的，虽然单个数值小，然而累积损失则相当大，是效率提升的非常重要的部分！大，是效率提升的非常重要的部分！！！！！OPE工时损失特性工时损失特性OPE计算逻辑计算逻辑OPE=OPE=稼动率稼动率X X工时平衡率工时平衡率X X操作效率操作效率稼动工时稼动工时负荷工时负荷工时单件标准时间单件标准时间瓶颈工站瓶颈工站C/T X C/T X 人数人数良品数良品数 X X 瓶颈工站瓶颈工站C/TC/T稼动时间稼动时间= =X XX X单件标准时间单件标准时间X X良品数良品数负荷工时负荷工时= =稼动工时稼动工时负荷工时负荷工时单件标准时间单件标准时间瓶颈工站瓶颈工站C/TXC/TX人数人数良品数良品数X X瓶颈工站瓶颈工站C/TC/T稼动时间稼动时间= =X XX X2OPE简介介4预期效果期效果3OPE实施施1导论OPE总体实施逻辑总体实施逻辑全面优化标准工时全面优化标准工时对浪费充分的认识，追求对浪费充分的认识，追求““价值工时价值工时””管理改善管理改善技术改善技术改善快速反应快速反应（信息化，流程化）（信息化，流程化）建立连续流建立连续流线平衡率提升线平衡率提升省人化省人化1.1.自働化自働化2.2.多能工多能工稼动率提升稼动率提升1.1.待料损失降低待料损失降低2.2.开线损失降低开线损失降低3.3.设备故障降低设备故障降低4.4.换线损失降低换线损失降低操作效率提升操作效率提升1.1.动作损失降低动作损失降低2.2.员工技能提升员工技能提升1.ANDON1.ANDON2.2.节拍看板节拍看板浪费消除，效率浪费消除，效率(OPE)(OPE)最大化最大化OPE实施实施步骤步骤（试点橡胶嘴车间）（试点橡胶嘴车间）基础基础标准化标准化标准化标准化分析改善效率损失分析改善效率损失分析改善效率损失分析改善效率损失课题课题□ 构构建建标标准工准工时库时库□ 优化现有生产日报优化现有生产日报□ 构建效率损失周构建效率损失周/月报月报课题课题□ 提升稼动效率提升稼动效率□提升操作效率提升操作效率□ 构建流线生产构建流线生产课题课题□ 标准工时维护体系标准工时维护体系□ OPE管理体系管理体系第一阶段第一阶段第二阶段第二阶段第二阶段第二阶段第三阶段第三阶段第三阶段第三阶段VisionVision目标目标步骤步骤规划规划项项目目课课题题优化生产效率（优化生产效率（OPEOPE））1.1.稼动效率提升稼动效率提升2.2.操作效率提升操作效率提升3.3.构建连续流构建连续流4.4.优化标准工时优化标准工时OPE第一第一阶段推行计划阶段推行计划核心课题名称核心课题名称第一阶段推进计划第一阶段推进计划WK20WK20WK21WK21WK22WK22WK23WK23WK24WK24WK25WK25WK26WK261.1.构建标准工时库构建标准工时库2.2.优化现有生产日报优化现有生产日报3.3.构建构建LOSSLOSS周周/ /月报月报现状分析初版制作现状分析现状分析详细设计课题执行及补充详细设计课题执行及补充OPE第一第一阶段内容简介阶段内容简介标准工时标准工时 指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。

即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和 制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定(秒表法和MOD法等)，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时OPE第一第一阶段内容简介阶段内容简介标准工时(ST)线平衡改善总工时下降改善作业方法、工装、布局、物料配送方式等改善效率管理OPE效率监控管理挖掘改善设备管理设备评审设备产能规划人机配置研究OEE管理计划管理标准小时产出标准人力定编产能规划计划排产人力预测成本管理成本预算成本核算成本监控目标成本设定成本精细化研发管理标准工时库及评价基准可制造性改善新工厂规划确定各区域模块占地面积需求设备选型、设备布局标准制定(作业、物流等)标准工准工时使用范使用范围OPEOPE的计算的计算OPE=价值工时/负荷工时工时*100%价值工时=期间内产出合格品数量/标准产能负荷工时=作业员人工出勤工时-计划损失工时需要预防：效率高达95%-100%，甚至超过100%，这种情况是我们的标准工时测定不准确，或是数据统计不准确OPE第一第一阶段内容简介阶段内容简介停工原因停工原因返工原因返工原因其他原因其他原因T1T1、待料、待料F1F1、部件质量不合格、部件质量不合格Q1Q1、新品评测（正常生产）、新品评测（正常生产）T2T2、待领料、待领料F2F2、任务单安排返线整理、任务单安排返线整理 T3T3、来料质量不合格、来料质量不合格F3F3、任务单安排拆散退库、任务单安排拆散退库 T4T4、任务不饱满、任务不饱满F4F4、新品评测、新品评测 T5T5、生产管理问题（不含、生产管理问题（不含T7T7））F5F5、新品试制、新品试制 T6T6、工程性问题、工程性问题F6F6、待料、待料 T7T7、人为操作不良、人为操作不良F7F7、工程性问题、工程性问题 T8T8、新品评测、新品评测F8F8、生产管理问题（不含、生产管理问题（不含F10F10）） T9T9、新品试制、新品试制F9F9、人为操作不良、人为操作不良 T10T10、开会、开会F10F10、其他、其他 T11T11、其他、其他  常见损失类型常见损失类型OPE第一第一阶段内容简介阶段内容简介OPE第一第一阶段内容简介阶段内容简介测定流程测定流程 相关表格相关表格 效率报告效率报告 生产生产IEIE记录生产数据 -日排程数 -排程时间 -投入数 -生产时间 -产出数 -使用人数 -报数数 -不良数 -异常损失等数据 相关部门对异常损失确认 生产负责人确认 《生产车间生产日报表》测定工时 制定标准工时 分析日报中损失工时 计算生产效率 提交生产损失报告 《OPE分析表周报》《OPE分析表月报》《标准工时表》计划部门排产依据OPE实施实施步骤步骤（试点橡胶嘴车间）（试点橡胶嘴车间）基础基础基础基础标准化标准化标准化标准化分析改善效率损失分析改善效率损失课题课题□ 构构建建标标准工准工时库时库□ 优化现有生产日报优化现有生产日报□ 构建效率损失周构建效率损失周/月报月报课题课题□ 提升稼动效率提升稼动效率□提升操作效率提升操作效率□ 构建流线生产构建流线生产课题课题□ 标准工时维护体系标准工时维护体系□ OPE管理体系管理体系第一阶段第一阶段第一阶段第一阶段第二阶段第二阶段第三阶段第三阶段第三阶段第三阶段VisionVision目标目标步骤步骤规划规划项项目目课课题题优化生产效率（优化生产效率（OPEOPE））1.1.稼动效率提升稼动效率提升2.2.操作效率提升操作效率提升3.3.构建连续流构建连续流4.4.优化标准工时优化标准工时OPE第第二二阶段推行计划阶段推行计划核心课题名称核心课题名称第二阶段推进计划第二阶段推进计划7 7月上月上7 7月下月下8 8月月9 9月月1010月月1111月月1212月月1.1.提升稼动效率提升稼动效率2.2.提升操作效率提升操作效率3.3.构建流线生产构建流线生产分析LOSS报表 讨论提升方案分析LOSS报表现状分析讨论现有标准作业正确性讨论方案考虑搬厂时优化优化标准作业OPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介稼动效率稼动效率稼动工时稼动工时负荷工时负荷工时X100%X100%稼动效率稼动效率稼稼动动损损失失管理管理损失损失◊缺料导致的待料缺料导致的待料◊等待指示等待指示◊等待故障修理等待故障修理◊等待换线等待换线◊白晚班交接班白晚班交接班◊开线开线◊其它偶发的管理上的损失其它偶发的管理上的损失常规控制做法：常规控制做法： 1. 1.车间层次：日损失检讨，首车间层次：日损失检讨，首小时检讨，分时产能管控小时检讨，分时产能管控 2. 2.管理层次：每周管理层次：每周/ /每月例会检每月例会检讨，建立损失追踪机制讨，建立损失追踪机制 3. 3.每周每周IEIE现场稽核追踪改善等现场稽核追踪改善等OPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介良品数良品数* *C/TC/T稼动时间稼动时间X100%X100%操作效率操作效率操操作作损损失失操作效率操作效率◊违反动作经济原则发生的违反动作经济原则发生的损失（损失（2222种损失）种损失）◊没有标准作业或不按标准没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失作业时，发生的动作损失◊重复作业发生的损失重复作业发生的损失◊不够熟练发生的损失不够熟练发生的损失◊因机器、物料配置不佳发因机器、物料配置不佳发生的损失生的损失◊品质不良、人工整修的工品质不良、人工整修的工时损失时损失◊实施自动化可以达到省人实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生化的目标，但同时也发生了人员等待的损失了人员等待的损失 动作动作损失损失自动化替换自动化替换损失损失测定调整测定调整损失损失常规控制做法：常规控制做法： 1. 1.针对返工，构建针对返工，构建SWR(SWR(特殊作特殊作业需求单业需求单) )明确损失明确损失 2.IE 2.IE现场人力稽核，现场人力稽核，IPQCIPQC过程过程审核标准作业完成事项审核标准作业完成事项 3. 3.运用运用IEIE手法现场改善，优化手法现场改善，优化标准作业，降低标准作业，降低C/TC/T，提升，提升UPPHUPPH等等OPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介流线生产定义流线生产定义•流线生产是根据产品的类别，将设备依加工顺序排列，每个工序被紧密地衔接在流线生产是根据产品的类别，将设备依加工顺序排列，每个工序被紧密地衔接在一起，从而形成一个不间断的流！一起，从而形成一个不间断的流！原材料原材料半成品半成品成品成品半成品半成品ABC半成品半成品半成品半成品成品成品原材料原材料ABCOPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介流线生产前提条件流线生产前提条件Ø生产速度同步化生产速度同步化Ø生产线合理布局生产线合理布局Ø物料更给系统物料更给系统Ø员工多能化员工多能化生生产速度同步化速度同步化OPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介Ø各个工序的生产速度不一致，就会在各个工序形成在制品的堆积，这种现象称为各个工序的生产速度不一致，就会在各个工序形成在制品的堆积，这种现象称为““浊流现象浊流现象””。

生产速度同步化目的：生产速度同步化目的：激“浊”扬“清”，提高整体效率，减少浪费A工序B工序C工序123123不但要保持主线各工序节拍一致，支线上各不但要保持主线各工序节拍一致，支线上各工序节拍也要与其保持一致工序节拍也要与其保持一致OPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介生生产线合理布局合理布局传统布局：功能式布局传统布局：功能式布局冲压区冲压区切槽区切槽区打字区打字区包装区包装区冲压冲压切槽切槽打字打字包装包装精益布局类型：精益布局类型：““直线直线”” 型布局型布局OPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介Ø水蜘蛛即物料运送员，从日语水蜘蛛即物料运送员，从日语MizushumashiMizushumashi翻译过来的翻译过来的, ,象征着速度和流动象征着速度和流动性通过建立水蜘蛛供料系统，可增加作业员的操作时间，使其更快地成性通过建立水蜘蛛供料系统，可增加作业员的操作时间，使其更快地成为多面手为多面手物料供物料供给系系统此处仅列举流线化生产现场常用物料配送方式此处仅列举流线化生产现场常用物料配送方式““水蜘蛛水蜘蛛””，涉及精益物，涉及精益物流课题，此处不做过多介绍流课题，此处不做过多介绍OPE第二阶段内容简介第二阶段内容简介员工多能化工多能化1 11 12 22 21 11 12 22 21 12 23 34 4Ø由原地不动由原地不动““坐立或站立作业坐立或站立作业””方式转变为一边走动一边作业的方式转变为一边走动一边作业的““走动作业走动作业””方式。

方式Ø由由““一人多机一人多机””变为变为““一人多工一人多工””OPE实施实施步骤步骤（试点橡胶嘴车间）（试点橡胶嘴车间）基础基础基础基础标准化标准化分析改善效率损失分析改善效率损失分析改善效率损失分析改善效率损失课题课题□ 构构建建标标准工准工时库时库□ 优化现有生产日报优化现有生产日报□ 构建效率损失周构建效率损失周/月报月报课题课题□ 提升稼动效率提升稼动效率□提升操作效率提升操作效率□ 构建流线生产构建流线生产课题课题□ 标准工时维护体系标准工时维护体系□ OPE管理体系管理体系第一阶段第一阶段第一阶段第一阶段第二阶段第二阶段第二阶段第二阶段第三阶段第三阶段VisionVision目标目标步骤步骤规划规划项项目目课课题题优化生产效率（优化生产效率（OPEOPE））1.1.稼动效率提升稼动效率提升2.2.操作效率提升操作效率提升3.3.构建连续流构建连续流4.4.优化标准工时优化标准工时OPE第三阶段内容简介第三阶段内容简介标准化标准化生生产产日日报报模模板板损损失失分分析析模模板板标标准准工工时时管管理理办办法法生生产产效效率率管管理理办办法法2OPE简介介4预期效果期效果3OPE实施施1导论预期效果预期效果• 显著减少生产工时损失• 达成生产效率指标存在过程管控• 为现场效率改善提供数据基础及方向•为品质现场损失改善提供理论依据和方向•降低现场WIP，缩短交货周期现场OPE运营的合理化提高5%-15%生产时间，提高UPH通过质量损失追踪，最大限度降低质量损失最大限度地减少顾客不满减少在制品数量及金额降低5%-10%的在制品成本减少各种损失，排除机会损失，降低WIP缩短5%-10%的订货至交货的时间逆向推动标准作业，降低安全隐患风险为了满足顾客的内部管理指标化构建知识经营体系创造增加新客户的机会P P P P 效率效率效率效率Q Q Q Q 质量质量质量质量C C C C 成本成本成本成本D D D D 交期交期交期交期S S S S 安全安全安全安全M M M M 管理管理管理管理预期效果预期效果。