双线梯形螺纹的加工步骤.doc

双线梯形螺纹的加工步骤 步骤一:螺纹表面的粗加工 在多线梯形螺纹的车削中，粗加工的重要性占了很大的比重，而且又是最容易出现问题的环节例 粗加工中，刀具的角度、加工方法的选择、切屑的排出以及操作不当造成的中滑板刻度多进一圈的现象等，都会给加工造成一定的影响在加工方法的选择上，粗加工以中滑板刻度值为参考数据，将刀尖对准多划线中间空位，采用“左右切削法”或“分层法”，使刀具从多刃切削变为单刃切削（也可采用两把粗车刀，分两次进行加工），第一把可磨出刀尖宽度与螺纹中径基本等宽的刀宽，以减少左右赶刀的移动量，提高加工效率第二把按牙顶宽公式（0.366×P-ac）,计算刀宽，在第一把车刀已形成的螺纹加工表面基础上重新对刀，尽量去除第一槽的加工余量车刀向前移动一个螺距，再进行第二个槽的加工，并给半精加工留出加工余量0.5mm，为防止中滑板多进一圈时，可用粉笔在中滑板上划出记号作为参考，如果三线、四线、或者多线梯形螺纹的加工依后依次类推，完成粗加工步骤二：螺纹表面的半精加工半精加工在基准统一的原则下，准确分线，消除分线中的间隙误差和加工误差依靠小滑板刻度值准确分线，在加工中做到：① 定面（确定牙型侧面吃削顺序）② 定深度（确定中托板的吃刀深度）③ 定刻度（确定小滑板的刻度位置）并以粗加工后牙顶宽较窄的牙顶开车，刀尖进入螺旋槽进行对刀，以防止两牙侧大小不一，不至于出现余量不够的现象，影响加工尺寸。

并以此槽为基准见光第一面后，同时达到理论要求深度，这时第一面和第二面为一个整螺距，在进行第三面的车削时，车刀向后移动（消除小滑板间隙），见光，第三面后就可以进行测量螺纹中径尺寸，并给精加工留0.15mm左右的加工余量小滑板刻度回“零”后，向后移动一个螺距，再用直进法逐步达到理论深度要求，这时第三面和第四面为一个整螺距（如图）这种方法减少了小滑板赶刀次数，同时给精加工提供了准确的分线，和适量的精加工余量，及较好的表面粗糙度步骤三：螺纹表面的精加工 精加工是保证加工精度和表面粗糙度的关键所在掌握好步骤二中的“三定”的车削方法，遵循多次循环分线“依次逐面”的原则，消除分线、刀具磨损等误差采用低速、薄屑、充分冷却及润滑，和及时、准确的测量方法、合理运用切削用量精车在螺纹侧面和底面加工中可选取切削速度VC=5m/min,主轴转速n=（30-40）r/min在加工方法上可做到最后一刀不进刀，反复走刀，形成大面积的薄皱屑，这样就可以获得较小的表面粗糙度和所要求的加工精度双线梯形螺纹的车削，主要是解决分线方法，和车削步骤的协调，而车削步骤的协调就是如何协调粗车、半精车和精车之间的关系。