SPC管理规定.docx

SPC作业指导书文件编号：版本/修改： A/0发放编号：页 码： 生 效 日编 制审 核批 准标 记修订内容编 制审 核批 准1目的对于变更管理之事宜及时把变更信息传送至相关部门，以防止因变更而引起的不良2适用范围适用于本公司内，可能会影响到产品品质的管理的变更3职责3.1 相关部门提出工程变更，批准后的实施3.2 业务部负责与顾客有关工程变更的联络3.3 资材课负责与供方有关工程变更的联络3.4 技术开发部负责工程变更的数据的确认以及批准后数据的发布管理4工作程序4.1 变更项目分类 在制造工程（包括委托加工）中，量产时的变更项目如图表1所示<图标1>1、目的 在相关的的过程使用控控制图和计算算过程能力指指数，确保过过程具有能力力，从而预防防缺陷的产生生2、范围 适用于控控制计划中规规定的过程3、定义 3.1 --R图：均值值和极差图 3.2 PPpk：初始始能力指数 3.3 CCpk：过程程能力指数 3.4 55M1E：人人员、机器、材材料、方法、环环境及测量4、职责 4.1 技技术开发部在在控制计划中中规定使用控控制图的过程程，品保部进进行过程的初初始研究，计计算Ppk值。

4.2 品品保部负责控控制图（如--R图或P图）的使用用和Cpk值的计计算 4.3 人人力资源处负负责控制图的的相关使用人人员的培训5、内容 5.1 说说明 本作业指指导书规定使使用的控制图图特指-R图其它它控制图的使使用方法参见见《统计过程程控制（SPPC）》参考考手册 5.2 控控制图格式 采用美国三三大汽车公司司之标准格式式，见<—R控制图>，若有客户户要求时，则则采用客户的的规定格式 5.3 描描绘控制图的的具体步骤 5.3.11 收集数据据 5.3.11.1 选择择子组大小、频频率和数据a. 子组大小本公司的-R图图的子组大小小为2~5，即每每次连续抽22~5个产品品b. 子组频率按控制计划要求求c. 子组数的大小一般情况下，为为25组以上 5.3.11.2 建立立控制图及记记录原始数据据由控制图使用者者将相关的日日期/时间/读数/均值（）/极差（R）等记录于于<-R控制图> 中 5.3.11.3 计算算每个子组的的均值（）和和极差（R）按下列公式计算算，并将结果果记录于<-R控制图> 中的相关关栏位 ，n为子组的的样本容量 RR=X最大值 – X最小值值 5.3.11.4 选择择控制图的刻刻度对于图，坐标上上的刻度值的的最大值与最最小值之差应应至少为子组组均值（）最最大值与最小小值差的2倍。

对于R图，刻度度值应从最低低值为0开始到最大大值之间的差差值为初始阶阶段所遇到的的最大极差（R）的2倍 5.3.11.5 将均均值和极差R画到控制图图上5.3.2 计计算控制限5.3.2.11 计算平均均极差（）及及过程平均值值（） K为子组组的数量 5.3.22.2 计算算控制限UCLR=D44 UCLL=+A2LCLR=D33 LCLL=-A2式中之D4、DD3及A2为常数，见<-R控制图> 5.3.22.3 画控控制线在平均值（）和和极差图（RR）中用水平平虚线将各自自的控制限画画上去，在初初始研究阶段段，这些控制制限叫试验控控制限 5.4 过过程控制解释释 5.4.11 分析极差差图（R图）上的数数据点a、超出控制限限的点——出现一个或或多个点超出出任何一个控控制限，是该该点处于失控控状态的主要要证据因为为在只存在普普通原因引起起变差的情况况下，超出控控制限的点会会很少，我们们便假设该超超出的是由于于特殊原因造造成的因此此，任何超出出控制限的点点是立即进行行分析、找出出存在的特殊殊原因点的信信号超出极差上控制制限的点通常常说明存在下下列情况中的的一种或几种种：l 控制限计算错错误或描点时时描错；l 零件间的变化化性或分布的的宽度已经增增大（即变坏坏），l 这种增大可可以发生在某某个时间点上上，l 也可能是整整个趋势的一一部分；l 测量系统变化化（例如，l 不同l 的检验员或或量具）；l 测量系统没有有适当的分辨辨力。

有一点位于控制制限之下（对对于样本容量量大于等于77的情况），说说明存在下列列情况的一种种或几种：l 控制限或描点点错误；l 分布的宽度变变小（即变好好）l 测量系统已改改变（包括数数据编辑或变变换）b、链—有下列列现象之一表表明过程已改改变或出现这这种趋势：l 连续7点位于于平均值的一一侧；l 连续7点上升升（后点等于于或大于前点点）或下降；；高于平均极差的的链或上升链链说明存在下下列情况之一一或全部：l 输出值的分布布宽度增加，l 其原因可能是无规律的（例如设备l 工作不l 正常或固定松动）或是由于过程中的某个要素变化（例如，l 使用新的不l 是很一致的原材料），l 这些都是常见的问题，l 需要纠正；l 测量系统改变变（例如，l 新的检验员员或量具） 低于于平均极差的的链，或下降降链表明存在在下列情况之之一或全部：：l 输出值分布宽宽度减小，l 这常常是一一个好状态，l 应研究以便推广应用和改进过程；l 测量系统改变变，l 这样会遮掩掩过程真实性性能的变化注：当子组数（n）变得更小（5或更小）时，低于的链的可能性增加，则8点或更多点组成的链才能表明过程变差减少c、明显的非随随机图形：各点与的距离：：一般地，大大约2／3的描点应落落在控制限的的中间三分之之一的区域内内，大约1／3的点落在其其外的三分之之二的区域。

如果显著多于22／3以上的描点点落在 离很近之处（对对于25个子组，如如果超过900％的点落在在控制限三分分之一的区域域），则应对对于下列情况况的一种或更更多进行调查查：l 控制限或描点点已计算错或或描错；l 过程或取样方方法被分层；；每个子组系系统化包含了了从两个或多多个具有完全全不同l 的过程均值值的过程流的的测量值（例例如，l 从几组轴中中，l 每组抽一根根，l 测取数据）；；l 数据已经过编编辑（极差或或均值相差甚甚远的几个子子组被更改或或剔除）如果显著少于22／3以下的描点点落在离很近近的区域（对对于25个子组，如如果有40%%或少于40％的点落落在中间三分分之一的区域域），则应对对下列情况的的一种或两种种进行调查：：l 控制限或描点点计算错或描描错；l 过程或抽样方方法造成连续续的分组中包包含从两个或或多个具有明明显不同l 的变化性的的过程流的测测量值（例如如：输入材料料批次混淆）5.4.2 识识别并标注特特殊原因（极极差图）对于极差数据内内每个特殊原原因进行标注注，为了将生生产的不合格格输出减到最最小以及获得得诊断用的新新证据，及时时分析问题是是很重要的5.4.3 重重新计算控制制限（极差图图）排除所有受已被被识别并解决决或固定下来来的特殊原因因影响的子组组，然后重新新计算新的平平均极差（）和和控制限，并并画下来。

如如有必要重复复识别／纠正正／重新计算算的过程注：排除代表不不稳定条件的的子组并不仅仅是“丢弃坏数据据”，而是排除除受已知的特特殊原因影响响的点，我们们有普通原因因引起的变差差的基本水平平的更好估计计值，这为用用来检验将来来出现变差的的特殊原因的的控制限提供供了最适当的的依据但是是要记住：一一定要改变过过程，已使特特殊原因不会会作为过程的的一部分重现现5.4.4分析析均值图上的的数据点（）由于的控制限取取决于极差图图中变差的大大小，因此如如果均值处于于统计控制状状态，其变差差便与极差图图中的变差———系统的普普通原因变差差有关如果果均值没有受受控，则存在在造成过程位位置不稳定的的特殊原因变变差a、超出控制限限的点——出现一点点或多点超出出任一控制限限就证明在这这点出现特殊殊原因，这是是立即对操作作进行分析的的信号，在控控制图上标注注这样的数据据点一点超过任一控控制限通常表表明存在下列列情况之一或或更多：l 控制限或描点点错误；l 过程已改变，l 或是在当时的那一点（可能是一件独立的事件）或是一种趋势的一部分；l 测量系统发生生变化（例如如：不同l 量具或检验验员）b、链—下列每每一种情况都都表明过程已已开始变化或或有变化的趋趋势：l 连续7点在平平均值的一侧侧；l 7点连续上升升或下降。

标注这些促使人人们作出决定定的点；从该该点做一条参参考线伸到链链的开始点，分分析时应考虑虑开始出现变变化趋势或变变化的时间与与过程均值有有关的链通常常表明出现下下列情况之一一或两者：l 过程均值已改改变——也许还在在变化；l 测量系统已改改变（飘移、偏偏差、灵敏度度等）c、明显的非随随机图形各点与过程均值值的距离：一一般情况下，大大约三分之二二的描点应落落在控制限三三分之一的中中间区域内，大大约1/3的点落落在其它三分分之二的区域域；1/200的点应落在在控制限较近近之处（位于于外三分之一一的区域）另另外，存在大大约1/1550的点落在在控制限之外外，但可认为为是受控的稳稳定系统合理理的一部分———就是说，在在约99.773％的点位位于控制限之之内如果大大超过22/3的点落落在过程均值值的附近（对对于25个子组的的情况，如果果有关人员990％多的点点在控制限三三分之一的中中间区域）应应调查下列情情况之一或更更多：1 控制限或描点已已计算错或描描错或重新计计算错；2 过程或取样方法法分层；每个个子组包含从从两个或多个个具有不同均均值的过程 流的测量值值；3 数据已被编辑如果大大少于22/3的数据据点落在过程程平均值的附附近（对于225个分组的的情况，如果果有40％或少于于40％的数据据落在中间三三分之一区域域内），则应应调查下列情情况之一或两两者；5 控制限或描点计计算错或描错错；6 过程或抽样方法法造成连续的的子组是包含含从两个或多多个不同过程程流的测量值值。

这可能能是由于对可可调整的过程程进行过度控控制造成的）如果存在几个过过程流，应分分别识别和追追踪5.4.5 识识别和标注特特殊原因（均均值图）为了诊断并将不不合格的输出出减到最小，及及时分析是很很重要的，同同样要记住并并不是所有的的特殊原因都都是不利的5.4.6重新新计算控制限限（均值图） 当进行首首次过程研究究或重新评定定过程能力时时，要排除已已发现并解决决了的特殊原原因的任何失失控的点，重重新计算并描描画过程均值值和控制限确确保当与新的的控制限相比比时，所有的的数据点看起起来都处于受受控状态，如如有必要，重重复识别/纠正/重新计算的的程序 如果明显显的证据表明明已发现过程程的特殊原因因，任何“纠正”措施将可能能增加而不是是减少过程输输出的总变异异5.4.7为了了继续进行控控制延长控制制限当首批（或以往往的）数据都都在试验控制制限之内，延延长控制限使使之覆盖将来来的一段时期期如果过程程中心偏离目目标值，这时时还希望调整整过程使之对对准目标值，这这些控制限可可用来继续对对过程进行监监视子组容量的变化化将影响期望望均值极差以以及极差和均均值图的控制制限这种情情况可能会发发生。

例如：：如果决定减减少样本容。