不合格品控制(V2.2).doc
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不合格品控制程序文件编号 QP831０0０ 页 次1╱6版 次２.2发行日期200509.１4 1. 目的/范围确保不符合产品要求的产品得到识别和控制,以防止其非预期的使用或交付本程序适用于公司所有不合格品（含供方或顾客供料）、可疑产品、过期产品、客户退货及产品审核过程发现的不合格品 术语和定义 无3. 过程图4. 流程步骤流 程职 责输出/记录１02.03.0４05．0标识不合格品隔离不合格品评审不合格品处置不合格品客户让步各部门各部门各部门相关责任部门市场部拟 制审 核批 准ﻬ不合格品控制程序文件编号 ＱP８3１００0 页 次2╱６5. 内容5．1不合格品的标识5.1．1 IＱC在进料检验过程中发现的不合格品由IQＣ检验员在来料包装箱上贴上红色〖不合格〗的标签2货仓如果发现没有任何标识的产品时，货仓保管员要在该产品包装上贴上黄色〖待确认〗的标签.5.13货仓如果发现有过期的产品时,货仓保管员要在该产品包装上贴上黄色〖待确认〗的标签５.1.4 生产过程中，单板生产各工序发现的不合格品，要放入不合格品存放盒或不合格品放置区；成品、半成品要在随机卡上标识不合格的内容，再放到不合格品存放盒或不合格品放置区。
5１.５ 品管部检验发现的不合格品要在机器上用美纹纸贴上记号,当批次被判为不合格时，用〖QA验机卡〗或〖品管部检验卡〗予以标识６ 客户退回的不良品，由货仓单独存放.5．1．７ 产品试验发现的不合格品，由试验人员对其进行标识5．2 不合格品的隔离各部门根据不合格品的标识情况,放置在不合格品放置的区域.5.3 不合格的评审5.3．1 ＩQC负责对来料不合格品的评审和货仓过期原料的评审.５２ 生产过程中发现的不合格品由生产部对其进行评审，必要时技术部给予协助25.3.3 品管部出货检验及实验发现的不合格品由品管部、生产部、技术部进行确认，不合格样品交技术部进行评审3.４ 客户退回的不良品由品管部进行确认，不合格样品交技术部进行分析评审.5.4 不合格品的处置15.4．1进料检验不合格品控制由IQC检验员根据检验［工作指示卡］进行检验,判定不合格时，须用红色〖不合格〗标签标识，并由货仓负责将其隔离，避免与合格品混淆，IQC填写［来料不合格报告]交采购部确定不合格品处置方式:1 （1）退货：经ＩQC判定不合格，采购部根据[来料不合格报告］（FM7410０７)不合格描述决定退货、补货处理，货仓开立[退料单］（FM831003）。
不合格品控制程序文件编号 QP83100０ 页 次3╱61 (2)分选:若为紧急用料时,由采购部决定采用分选方式处理,并在[来料不合格报告］中注明,交ＩQC实施分选，IＱＣ分选后填写[分选报告］(ＦＭ83100６)，合格品交货仓入库,不合格品交采购部办理退货. a)通知供方尽快派员到本公司全检选别、加工修理或更换新的供本公司使用，供方处理后的物料由IQＣ检验员重新按《抽样计划规定》（WＩ823100）和检验［工作指示卡］进行检验 b）如供方来不及全检选别时,可由本公司代为全检选别,分选后的不合格品由IQC通知采购部办理退货全检选别的结果记录在[分选报告]上.1 （3）让步接收：采购部根据IQＣ填写的［来料不合格报告]中不合格对产品质量的影响，决定让步接收，并填写［不合格材料代用申请单］申请让步接收,［不合格材料代用申请单]上应写明不合格原因取代的理由,并组织技术部/开发部、品管部、IQC、生产部进行会审，分析让步接收的可行性，注明采取的工艺措施，签署后交主管副总经理批准，必要时提交顾客批准。
无论何种原因,一旦发现严重的供方供货质量问题,在其后连续三次供货中， ＩQC应采取增加检验频次和/或数量,直至质量完全正常,才恢复到正常检查水平 54.2 过程/包装检验不合格品处理 （1）制造过程自主检查不合格品处理 a） 操作人员在生产中发现不合格品时，自己生产的自己修复,上道工序生产的退回上道工序，下道工序退回来的自己修复 b) 制造过程检测工位发现的不合格品由工位在其上方的修理操作人员修理,排除造成不合格的原因修复后再交测试工位复测，并将修理情况如实记录在[修理报告表］（FM831002）上2）过程巡回检查判定不合格的半成品由生产线返工,并采取纠正措施，消除产生不合格原因3）若不合格原因属进料不良时，由生产线填写[材料报损补料单](FM8３1０04）,与不合格材料一齐由技术部、IQC相关人员确认批准后，予以报废到货仓换成合格品[材料报损补料单]由发现部门的物料员和负责人填写,经技术部PＥ确认、ＩQC复检、采购部经理批准、货仓废品库保管员清点签收后，方可作为补料凭证不合格品控制程序文件编号 QP８31000 页 次4╱６ 5．4。
3 成品检验不合格品处理2 （１）成品检验不合格后，由成品检验员填写〖生产坏机报告表〗并予以标识后将该不合格品放入不合格品箱（黄箱），由生产线修理人员修理后经生产QC重新检测合格后流入下道工序 (2）产品试验不合格的该批产品作不合格处理，不合格子样连同相关[试验报告］交由技术部进行分析，按《纠正与预防措施控制程序》找出原因，提出改善对策,并予以实施实施改善对策(返工或修理）后的成品经生产线自主检测合格，重新提交产品试验 5.4.4 出货检验不合格品处理 (1)出货检验员在出货检验中发现不合格品，判定该批产品不合格，即填写〖品管部检验卡〗予以标识，禁止出货. （2）出货检验员将发现的不合格子样，和填写好的[坏机分析报告］交PE进行分析,按《纠正与预防措施控制程序》找出原因，制定返工计划 （3）在返工过程中，生产线检测工位检出的不合格产品，由工位在其上方的修理操作人员修复后，再交全部检测工位检测合格,再次提交给品管部检验. (4）产品试验不合格的该批产品作不合格处理，不合格子样连同相关［试验报告］交由技术部进行分析,按《纠正与预防措施控制程序》找出原因，提出改善对策，并予以实施,实施改善对策（经返工或修理)后的成品，经重新试验合格后，重新提交出货检验。
5)客户让步当产品质量不能满足客户的要求时，必须事先通知顾客,取得顾客的让步接收后,才能出货,并作明确的让步接收标识；产品发出后，市场部定期通过、Ｅmａｉｌ等方式跟踪让步接收产品的使用状况，一旦发现让步接收的产品不能正常使用时,立即予以追回,按不合格品处理ﻬ不合格品控制程序文件编号 QP83100０ 页 次5╱6 ５.４5 顾客退货不合格品处理 （1）货仓接收顾客退货并标识隔离；同时，将顾客退货清单复印件交品管部；品管部对退货不合格品进行确认 （2)技术部分析退货不合格原因，提出改善对策,必要时品管部经理召开质量分析会，研讨不合格原因与纠正再发生对策,根本原因的分析结果必须在5个工作日内获得，及进行跟踪实施、效果确认与标准化等改善措施，以防止再发生，应采用8-D的方法执行上述内容，福特退货产品的8－Ｄ应在10个工作日内完成 （3)技术部分析退货不合格原因,提出改善对策，必要时品管部经理召开质量分析会，研讨不合格原因与纠正再发生对策，及进行跟踪实施、效果确认与标准化等改善措施,以防止再发生 (４）技术部、品管部整理有关对策回馈相关部门，同时通知顾客本公司所采取的改善方案,以赢得顾客的信赖。
（5）技术部根据不合格品分析原因制定返工工艺流程. (6)生产部按照返工工艺流程和［工作指示卡］进行返工，并经出货抽检和试验合格方可出货 (7）在返工中发现无法返工或修理,需报废的不合格品，由技术部、品管部确认后,由生产部办理报废 （8）返工修理和检验记录均需如实登记，以说明不合格品的实际状况 5．4.6可疑产品的处理 (1）在生产现场,凡没有标识的产品均为可疑产品，作为不合格品处理 (2）任何部门一旦发现可疑产品、物料立即用红色〖不合格〗标签加以标识，半成品、成品用黄色周转箱存放或予以隔离并以文字标识 （3)发现可疑产品,发现部门立即通知品管部或IQC对可疑产品进行确认或再检验，以判定其合格与否，并填写质量记录，检验合格后方可流入下道工序或使用;若检验为不合格品，则按上述不合格品处理程序办理. (4)可疑产品发生后无论其判定合格与否,都由品管部督促责任部门查明原因，拟定对策，并予实施防止再发生. ５。
47 返工作业指导书 （1）技术部应根据不合格的原因分析和对策，制定返工工艺流程,必要时（原有［工作指示卡］不确切适应时)还需编制返工用［工作指示卡］，作为返工作业指导书.如因目前无法解决的原因再次发生返工时，可直接使用之前因相同原因造成返工而编制的返工［工作指示卡］.ﻬ不合格品控制程序文件编号 QＰ8３１00０ 页 次6╱6６ 过程有效性指标指 标量化方法责任人频 次岗位配置满足率现岗位人数/计划岗位人数人事部2员工流动率年流失人数/年平均总人数人事部 ﻬ不合格品控制程序（附件一）文件编号ＱP８3100０页 次１╱1ＱA验 机 卡ＭOＤEL QＵANTIＴＹ型号 数量PASSED REＪECTED合格 不合格 ﻩＩNSPＥCTOR ﻩﻩＤATE检验员ﻩ ﻩ ﻩ 日期QＡ验机卡不合格品控制程序（附件二)文件编号QP８３1000页 次１╱1备注（不合格时注明不良内容）Re (Ｐlease Recorｄ defect ｉtems iｆ lot be rejected)出 货 检 验 卡型号： 数量：Mｏdel Quaｎtiｔy检验日期: 包装线体：Inｓpectiｏn Dａte Pａckiｎg Line检验员:Ｉｎｓpectｏr 判定结果：Ｊuｄgeｍｅnｔ 合 格 不合格 AＣC R。
