钣金、焊接质量检验标准.doc

钣金、焊接质量检验标准1.0目的保证产品质量，降低生产成本，提高生产效益，使加工过程中钣金与焊接质量得到控制， 特制定钣金、焊接质量检验标准，并以此标准与技术图纸同时作为检验的依据，进行过程控制 和产品检验2.0范围适用于所有板金、焊接件的质量检验3.0定义4.1放样：用其它材料制作成与产品尺寸一样的物体4.2号料：在合理下料时所排出的下料序号4.0职责3.1生产部：负责按图纸要求、工艺流程、检验标准进行加工；3.2质量管理部：严格按产品检验标准核 查设备安装 和出厂调试情况，对出厂产品质量负 监控责任3.3成品检验员：负责产品检验，检验 员必须执行工艺流程，按图纸要求、检验标准进行检验 与验收5.0内容5.1放样与号料5.1.1放样允许误差值：见表一5.1.2号料允许误差：见表二5.2切割下料检验标准5.2.1等离子切割 下料根据图纸尺寸要求保证一定的加工 余量（如线型1-2mm圆形1- 3mm切割渣必须清除干净；5.2.2型材切割机下料a. 料长、料宽必须与图纸尺寸一致，需要加工的必须留有加工余量；b. 切口角度误差w 3°（直线度除外）;c •切割后要去毛刺；d •产品无“八害现象”（八害指：变质、发霉、腐蚀、锈迹、擦伤、划痕、变形、开裂）。

5.3剪板机下料检验标准5.3.1板材对角线误差允许范围土 0.5 mm;5.3.2剪切后不能留 有毛刺或锐边等不良现象；5.3.3剪切线与下料划线保持一致5.4孔的加工检验标准5.4.1 孔距误差在土 0.5 mm;5.4.2 孔的垂直度误差w 0.5mm;5.4.3需要攻丝的孔径大小、必须与相应的螺纹尺寸保持一致；5.4.4孔的两面要求倒角处理的必须倒角，没有要求倒角的必须去掉毛刺；5.4.5盲孔的加工深度一定要根据图纸要求，允许误差为w 1.5 mm;5.4.6孔的粗糙度，根据图纸要求按 粗糙度样板进行检验5.5弯曲成形检验标准5.5.1压弯件的质量检验标准：a. 按图纸要求 消除弹复现象，产品误差w 0.5o;b. 不对称弯曲件毛坏材料尺寸偏差不能超过图纸要求 范围；c. 局部需要弯成折边的零件须先打好工艺孔，以防弯裂；d. 弯曲工件，角度较小时可不打工艺孔；e. 弯曲弧 度误差w 0.5mm;5.5.2滚弯件的质量检验标准：a. 柱面滚弯件锥度必须小于1: 2000;b. 滚弯成形后直边段小于0.5 ;c. 锥面的滚弯，大口和小口的曲率均应符 合要求；5.5.3压延件的质量检验标准a. 压延件不允许有表面皱纹；b. 不能拉裂；c. 孔的长、宽尺寸必须在图纸允许范围内；5.6焊接质量检验标准5.6.1焊缝应饱满、均匀、光洁;5.6.2焊缝无气孔、裂纹、咬边、夹渣、焊瘤等现象；5.6.3罐体的对接处不能出现“十”字形焊缝；5.6.4有特殊要求的焊接体，焊 缝宽度和厚度均应满足图纸要求；5.6.5焊接件应保持整洁、光滑、地线接触要好，不能在工件上引弧及随便 用铁锤敲击;5.6.6柜架式焊接件对角线w 1 m,其误差w 0.5mm对角线长在1 - 2m内，其误差w 1mm对 角线＞ 2m,其误差w 2mm5.6.7 平面 对接焊接件的 平面度w 1mm5.6.8板材对接变形不能超过图纸范围；5.6.9 两两对接边,平行度w 0.5mm5.6.10 无产品“八害”现象（见5.2.2 — d条）。

6.0记录表单项次记录表单名称表单编号所属部门保存年限NA7.0附录7.1表一：放样 允许误差值表一 单位:mm序号名称允许误差序号名称允许误差1十字线± 0.56两孔之间± 0.52平行线和准线± 0.5 — 17样杆、样条和地样± 13轮廓线± 0.5 — 18度板和地样± 104结构线± 19加工样板± 1 — 25样板和地线± 110装配用样杆、样条± 1注意：放样过程中工艺 余量的确定标准应根据：a.放样误差的影响；b.零件加工过程中 误差的影响；c. 焊接变形的影响；d.切割火焰变形影响7.2表二：号料允许误差表二 单位:mm序号名称允许误差序号名称允许误差1直线± 0.56料宽与长± 0.52曲线± 0.5-17两孔（钻孔）距离± 0.53结构线± 18铆接孔距± 0.54钻孔± 0.59样冲眼和线间± 0.55减轻孔± 2-510扁铲（主印）± 0.5a.b.c.d.注意：号料精度的关键点： 熟悉图样和产品制 造工艺，合理 安排零件号料先后次序；根据施工图样，核 对钢材，牌号规格，保证图样、样板、材料 三者的一致性;认真检查材料缺陷（如裂缝夹层、表面痕迹和厚度不均等）；正确使用号料工 具、量具、样板和样 杆，减少操作过程的号料 偏差。