APQP全面论述(共46页).ppt

APQP(先期產品品質規劃和管制計劃),编制：陈厚军,Advanced Product Quality Planning and Control Plan,-Process Magement Plan(PMP),目 錄,1.前言 2.產品品質規劃循環 3.目的與精神 a)產品品質規劃權責矩陣圖 b)產品品質規劃之基本原則 4.APQP之產品品質規劃時程 5.產品品質劃時程表第一階段 6.產品品質劃時程表第二階段 7.產品品質劃時程表第三階段 8.產品品質劃時程表第四階段 9.產品品質劃時程表第五階段 10.設計FMEA查檢表,11.設計資料查檢表 12.新設備、模具試驗設備查檢表 13.產品/制程品質查檢表 14.工廠布置查檢表 15.制造流程圖查檢表 16.制造FMEA查檢表 17.制程控制計劃PMP查檢表 18.制程控制計劃表 19.小組可行性承諾 20.產品品質規劃總結報告及簽署書,一、前 言,本手冊乃由克萊斯勒、福特和通用汽車聯合制定的一般產品品 質策劃和控制計劃指南，提供給供方或分承包方本手冊為制訂 產品品質計劃提供指南，以支持開發出使顧客滿意的產品和服務 因此，使用本指南具有下列預期的效益: 1.降低顧客與供應商在產品品質規劃方面方之複雜性。

2.便于供方(供應商)向分承包方傳達產品品質策劃要求二、產品品質規劃循環,將其描述為一個循環闡明了對持續改進的永無止境的追求，這種 改進只能通過在一個項目中獲取經驗，并將其應用到下一個項目的 方式來實現行 动,计 划,实 施,研 究,技术和概念开发,产品/过程开始和样件验证,产品/过程确认,持续改善,反馈评定和纠正措施,计划和确定,产品设计和开发,过程设计和开发,产品过程确认,產品品質規劃循環的目的于強調: 前期策劃:循環的前三個階段通過產品/制程確認行前期產品品質策 劃; 執行措施:循環的第4階段為輸出評價階段,其重要性表現在兩個功能 上,一是決定顧客是否滿意,二是支持追求持續改進三、目的與精神,APQP (3)負責提供服務的供應商(如熱處理、貯存、運輸等) 服務的供應商如熱處 設計責任 僅限制造 理倉儲物流運輸等 定義範圍 計劃和定義 產品設計和開發 可行性 制程設計和開發 回饋評鑑及矯正措施 管制計劃方法 ,三、目的與精神(續),參考克萊斯勒、福特和通用汽車之品質系統需求的有關適用範圍的 引言部份，以決定手冊采用的合適章節 b)產品品質規劃之基本原則: 產品品質規劃是一項結構化的方法，主要目的在建立規劃的步驟 和所需的時程，用以滿足顧客需求，有效的產品品質規劃有賴於公司 高階主管對努力達到顧客滿意的承諾，品質規劃的好處如下: 一、引導資源以滿足顧客需求。

二、能夠及早確認執行設計或制造變更 三、避免延遲的變更 四、在最低成本且準時條件下提供顧客滿意的品質 (1)組成小組 供應商執行產品品質規劃第一步驟就是組成跨部門小組，由工程、 制造、物管、采購、品質、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面 的代表三、目的與精神(續),(2)定義範圍 跨部門小組在產品規劃的最早階段須識別顧客的需要、期望和要 求至少該小組應滿足下列事項: 一、選出跨部門小組負責人以監督策劃制程 二、界訂每部門代表之作用與權責 三、確認內、外部顧客 四、確定出顧客的具體要求(利用QFD)(Quality Function Deployment) 五、確定小組成員，那些人或分包商應被納入或排除在外 六、瞭解顧客的期望如:設計、試驗次數 七、對所提出的設計、性能要求和制造過程評定其可行性 八、確定成本、進度和應考慮的限制條件 (3)小組間的聯擊應建立小組與其它顧客和其它小組聯系的渠道，這 可包括與其它小組舉行定期會議三、目的與精神(續),(4)教育訓練產品品質規劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有 滿足顧客需要和期望的要求及開發技能 (5)顧客、供應商及分包商對產品品質規劃的參與。

(6)同步工程 小組成員同時參與工程計劃(排除次序性的步驟)，執行各項活動，目 的盡早促進優質產品的引入 (7)制程控制計劃（PMP) 制程控制計劃是對零件和制程控制系統的書面描述，個別的控制計劃涵蓋 三種不同階段: 一、原型樣品 二、小批量生產 三、量產 (8)問題的解決,三、目的與精神(續),在規劃期間，小組會遇到很多產品設計與制程的問題，這些問題應 記錄于具有指定職責和時程的矩陣表上，在困難情況下建議使用多 方論證的方法，對於問題的分析技術，可使用參考手冊附錄B，所列 之方法: 一、標竿確定(Bench marking) 二、要因分析圖 三、要徑法(PERT)或(Gantt表) 四、實驗計劃法(DOE) 五、易產性和易裝性的考量 六、設計驗證計劃和報告(DVP市場調查和預測;新產品、競 爭產品品質研究等 b.索賠記錄及品質履歷資料包括:保修報告;能力指數;供方內部品質報 告;問題解決報告;顧客退貨和拒收;現場退貨產品的分析 c.小組經驗:媒體的評價和分析;管理者的意見或指標;政府的要求和法 規;合同評審等2)經營計劃/行銷策略:經營計劃將諸如進度、成本、投資、產品定位、 研究與開發資源等限制條件施加給小組而影響其執行方向。

營銷策 略將確定目標顧客，主要銷售網點和主要競爭者 (3)產品或制程之競爭標竿 (4)產品/制程設想:設想產品具有某些特征、設計或制程概念;包括技術革 新，先進的材料，可靠性評定和新技術 (5)產品可靠度研究:在規定時間內零件修理和更換的頻次，以及長期可靠 性/耐久性的試驗結果 (6)客戶輸入(需求與期望) 3.本階段產出項目: (1)設計目標(概念之具體化與量化):正確選擇設計目標確保顧客的呼聲不 會消失在其它的設計活動中 (2)可靠度及品質目標:部的可靠度目標可用概率和置信度表示品質目標 是基于持續改進的目標，諸如:PPM、缺陷水平、廢品降低率 (3)初期材料清單:小組在產品/制程設想的基礎上應制定一份初始材料清單 ，并包括早期分包商名單4)初期制造流程圖:預期的制造過程應從初始材料清單和產品/制程設想 發展而來 (5)初期特殊制造與產品之管制特性清單:小組應通過對有關顧客需要和 期望的輸入的分析制定出特殊產品和制程特性的初始明細表 (6)產品保證計劃:產品保證計劃將設計目標轉化為設計要求 它包括(但 不限于): 概述項目要求; 可靠性、耐久性、和分配目標和/或要求的確定; 對新技術、復雜性、材料、應用、環境、包裝、服務 和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評 定; 進行失效模式分析(FA); 制訂初始工程標準要求。

(7)管理者之支援:小組在每一產品品質策劃階段結束時應將情況報告給管 理者以保持興趣，并進一步促進他們的承諾和支持小組應通過表明 滿足所有的策劃要求和/或有關問題已寫入文件并列入解決計劃來保持 管理者的反持六、產品品質規劃時程-第二階段,第二階:Product Design ,(5)原型樣品制作及制程控制計劃（PMP）(使用原文p.79之制程控制計劃查 檢表)原型樣件的制造為小組和顧客提供極好機會來評價產品或服務滿足 顧客願望的程度 (6)工程圖面:顧客的設計不排除小組評審技術圖紙的職責(應評價尺寸制造 與測量之可行性，確定特殊產品特性; (7)工程規格:評審工程規範，識別產品功能，耐久性和外觀要求; (8)材料規格:對于涉及到物理特性、性能、環境、搬運和貯存要求的特殊特 性應評審材料規範; (9)圖面及規格變更:此時小組應保證立即通知有受影響的部門; 產品品質策劃小組輸出 (10)新設備、治具、設施之要求(納入開發計劃時程表監控時程進度并保證 可用性，使用p.6970之新設備工具，試驗設備查檢表) (11)特殊產品/制程(參考原p.87附錄C管制特性符號); (12)量具/試驗設備之需求(應納入開發計劃時程表); (13)小組可行性諾和管理者支援(使用原文p.6568設計資料查檢表及p.91小 組可行性報告)。

顧客的自行設計不排除供方評定的提出設計的可行性的義務 小組應確信所提出的設計能按預定時間以顧客可接受的價格會諸于 制造、裝配、試驗、包裝和足夠數量的交貨 小組對所提出的設計具有可行性的一致性意見和所有需要解決的未 決議題應形成文件并提交給管理者以獲其支持 有設計責任者執行-，無設計責任者執行-，不包 括對-的評審七、產品品質規劃時程-第三階段,第三階:Process Design (7)試生產制程控制計劃PMP(增加檢查點、頻率、稽核)目的是為了遇制 初期生產運行過程中或之前的潛在有符合8)制程指導書:由下列來源發展而成: FMEA PMP 工程圖面、性能規格、材料規格、目視標準、工業標準 制造流程圖 工場布置圖 特性矩陣圖 包裝標準 制程參數 生產者對制程及產品了解與技能 搬運要求 作業員本身 (9)量測系統分析計劃 (10)初期制程能力研究計劃 (11)包裝規範 (12)階段性審查會議(管理者支持):將項目狀況告知高層管理者，并獲得其 承諾，協助解決任何未決議題八、產品品質規劃時程-第四階段,第四階:Prodnct ,(7)生产制程控制計劃（PMP):批量生產中將提供產品/制程特性，制程控 制試驗和測量 系統的綜合文件; (8)品質規劃簽暑并召開階段性審查會; 簽署前策劃小組應予制造現場查證下列事項: 是否在所有相關操作現場均配置管制計劃; 制程指導書是否已完全涵蓋所有特殊特性及PFMEA建議事項; 所有管制計劃規定之量具、試驗設備、特殊量具、夾具是否均已配置 及正確使用，而且量具之R&R分析已證明有效。

簽署前安排一次管理者評審以取得管理者支持 產品品質規劃之總結報告及簽暑格式如原文p.93範例九、產品品質規劃時程-第五階段,第五階:Feedback Assessment Correction Action回饋、評監及矯正行動 1.正式生產後利用管制計劃及SPC方法評估產品品質(特別是特殊特性)有 效地滿足客戶之要求 2.本階段投入因表:第四階段產出項目 3.本階段產出項目: (1)使用管制圖及其他手法鑑別制程之變異，并采取矯正行動以降低變異 (2)持續改善并不只是針對特殊之變異原因，對於普通變異原因亦應予以 追查出并降低其影響 (3)改善建議應包含成本、時間及客戶意見之考量，針對普通變異原因之 消除，大多均可降低成本 (4)客戶滿意:依客戶實際使用後之反映與客戶共同采取設變，以達成客戶 滿意之目標 (5)交期及服務:經由不斷地溝通及配合，客戶與供應商雙方可獲取降低品 質成本及存貨之技術，并提供往後開發新車種正確之組件與系統十、設 計 FMEA 查 檢 表,十 一、設 計 資 料 查 檢 表,十 一、設 計 資 料 查 檢 表 (續),十 一、設 計 資 料 查 檢 表 (續),十 一、設 計 資 料 查 檢 表 (續),十二、新設備、模具、試驗設備查檢表,P.1,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十二、新設備、模具、試驗設備查檢表(續),P.2,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十 三、產品/制程品質查檢表,P.1,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十 三、產品/制程品質查檢表(續),P.2,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十 三、產品/制程品質查檢表(續),P.3,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十 三、產品/制程品質查檢表(續),P.4,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十 三、產品/制程品質查檢表(續),P.5,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十 四、工廠佈置查檢表,P.1,客戶或內部零件編號:,審核:,填表日期: 年 月 日,填表人:,十 四、工廠佈置查檢表 (續),P.2,客戶或。