固定式压力容器安全技术监察规程-制作部分.docx

编号：时间：2021年x月x日书山有路勤为径，学海无涯苦作舟页码：第1页 共1页《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG R0004-2009第2部分4　制　造4.1 通用要求4.1.1 制造单位（1）压力容器制造（含现场组焊，下同）单位应当取得特种设备制造许可证，按照照批准的范围进行制造，依据有关的法规、安全技术规范的要求建立压力容器质量标准体系并且有效运行，单位法定代表人必须对压力容器制造质量负责2）制造单位应当严格执行国家法规、安全技术规范及其相应标准，按照照设计文件制造和组焊压力容器4.1.2 型式试验蓄能器等需要型式试验的压力容器，应当经过国家质检总局核准的型式试验机构进行型式试验并且取得型式试验证明文件4.1.3 制造监督检验压力容器的制造单位应当接受特种设备检验检测机构对其制造过程的监督检验4.1.4 产品出厂资料4.1.4.1 通用要求(1)竣工图样，竣工图样上应当有设计单位资格印章（复印章无效），并且加盖竣工图章（竣工图章上应当有制造单位名称、制造许可证编号、审核人的签字和和“竣工图”字样）；如果制造中发生了材料代用、无损检测方法改变、加工尺寸变更等，制造单位按照照设计单位书面批准文件的要求在竣工图样上作出清晰标注，标注处应当有修改人的签字和修改日期；(2)压力容器产品合格证（含产品数据表，式样见附件B）、产品质量证明文件（包括主要受压部件材质证明书、材料清单、质量计划或者者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告等）和产品铭牌的拓印件或者者复印件；(3)特种设备制造监督检验证书（适用于实施监督检验的产品）；(4)本规程规定的压力容器设计文件。

含强度计算书、安全阀排放量计算书4.1.4.2 封头、锻件的产品出厂资料封头、锻件等压力容器受压元件的制造单位，应当向订货单位提供受压元件的质量证明文件4.1.4.3 现场组焊竣工资料现场组焊的压力容器竣工、验收后，施工单位除提供本规程4.1.4.1和4.1.4.2要求的技术文件和资料外，还应当将组焊和质量检验的技术资料提供给使用单位4.1.5 产品铭牌制造单位必须在压力容器明显的部位装设产品铭牌铭牌应当采用中文（必要时可以提供中英文对照）和国际单位（产品铭牌的格式见附件C）产品铭牌上的项目至少包括以下内容：（1）产品名称；(2)制造单位名称；(3)制造单位许可证书编号和许可级别； (4)产品标准； (5)主体材料； (6)介质名称； (7)设计温度； (8)设计压力、最高允许工作压力（必要时）； (9)耐压试验压力； (10) 产品编号； (11)设备代号（特种设备代码编号方法见附件D）；(12)制造日期；（13）压力容器类别（按照照本规程附件A，分为第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类）；（14）容积（换热面积）4.1.6 设计修改制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细记载。

4.2　焊接4.2.1 焊接工艺评定压力容器焊接工艺评定的要求如下：(1)压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者者有经评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持；(2)压力容器的焊接工艺评定应当符合JB4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求；(3)监检人员应当对工艺的评定过程进行监督焊接；(4)焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）应当由制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存入技术档案5)焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当保存5年原为长期4.2.2 焊工及其钢印（1）从事压力容器焊接作业人员（以下简称为焊工），应当按照照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；（2）焊工应当按照照焊接工艺规程（WPS）或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查；（3）应当在压力容器主要受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印；或者者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件；（4）制造单位应当建立焊工技术档案。

4.2.3 压力容器制造组装压力容器制造中不允许强力组装，不宜采用十字焊缝 4.2.4 焊接返修焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下：(1)应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；(2)返修应当按照本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；(3)焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且应当将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；(4)要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；(5)有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；(6)返修部位应当按照照原要求经过检测合格4.3 试件（板）与试样4.3.1需要制备产品焊接试件的条件(1)碳钢、低合金钢制低温压力容器；(2)材料标准抗拉强度下限值大于或者者等于540MPa的低合金钢制压力容器； (3) 需经过热处理改善和恢复材料力学性能的钢制压力容器； (4) 设计图样注明盛装毒性为极度或者者高度危害介质的压力容器； (5) 设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。

4.3.2 产品焊接试件的制备要求(1)产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）2)试件的原材料必须是合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；(3)试件应当由施焊压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照照与压力容器相同的工艺进行热处理； (4)每台压力容器需制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照照设计图样和本规程引用标准要求确定4.3.3 需要制备母材热处理试件的条件(1)当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；(2)在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备4.3.4 焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照照以下要求进行力学性能检验；(1)试样的种类、数量、截取与制备按照照设计图样和本规程引用标准的规定；(2)力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照照设计图样和本规程引用标准的规定；(3)当产品试板被判为不合格时，按照照本规程引用标准的规定处理。

4.3.5 耐腐蚀性能试件和试样的指标要求（1）要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定；（2）要求做晶间腐蚀敏感性检验的奥氏体不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者者JB/T4756的规定，并且同时符合设计图样的规定4.4 外观要求4.4.1 壳体和封头的外观与几何尺寸壳体和封头的外观与尺寸检查的主要项目如下，检查方法及其合格指标按照照设计图样和本规程引用标准要求：（1）主要几何尺寸、管口方位；(2)单层筒(含多层及整体包扎压力容器内筒)、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对口错边量；(3)多层包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙；(4)凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径；(5)球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸；(6)不等厚对接的过渡尺寸4.4.2 焊接接头的表面质量压力容器焊接接头的表面质量要求如下：(1)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；(2)焊缝与母材应当圆滑过渡；(3)角焊缝的外形应当圆滑过渡；(4)按照照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊接接头的余高，使焊缝表面与母材表面平齐。

5)咬边及其他表面质量，应当符合符合设计图样和本规程引用标准的规定4.5 无损检测4.5.1 无损检测人员无损检测人员应当按照照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作4.5.2 无损检测方法(1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等;(2)压力容器制造单位或者者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T4730的规定制定无损检测工艺3）采用未列入JB/T4730或者者超出其适用范围的无损检测方法时，按照照本规程1.9的规定4.5.3压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1 无损检测方法的选择（1）压力容器的焊接接头，应当采用射线检测或者者超声波检测，超声波检测包括衍射时差法超声波检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声波检测和不可记录的脉冲反射法超声波检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声波检测时，应当采用射线检测或者者 衍射时差法超声波检测作为附加局部检测；（2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测；（3）管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测；（4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。

4.5.3.2 无损检测比例4.5.3.2.1 基本比例要求压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于或者者等于20%）两种碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者者等于50%4.5.3.2.2 全部射线检测或者超声检测符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头（压力容器A、B类对接接头的划分按照照GB 150的规定），依据本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行全部无损检测： (1) 设计压力大或者者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器；(2) 按照照分析设计标准制造的压力容器；(3) 采用气压试验或者者气液组合压力试验的压力容器；(4) 焊接接头系数取1的压力容器以及使用后无法进行内部检验的压力容器（5）标准抗拉强度下限值大于或者者等于540MPa 的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第（1）项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；（6）设计图样和本规程引用标准要求时4.5.3.2.3 局部射线检测或者者超声波检测不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照照以下要求采用本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行局部无损检测：（1）局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况。