铝合金轮毂jwl标准资料.doc

JWL轻合金制轮毂的安全标准 乘用车用轻合金制轮毂的技术标准 （JWL标志是 JAPAN LIGHT ALLOY WHEEL的简略） 此标准是适合于乘用车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制车轮的 安全标准此技术标准中所规定的试验由制造者负责实施，符合此标准的产品用JWL 标志表示 卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准 （JWL-T标志是 JAPAN LIGHT ALLOY WHEEL TRUCK&BUS的简略） 此标准是适用于卡车及大型汽车用轻合金轮毂的安全标准此技术标准中规定的试验 由制造者负责实施，符合此标准的产品用JWL-T表示 （品质检查合格标志 是 VEHICLE INSPECTION ASSOCIATION的简略） JWL、JWL-T标准适用的产品是否合格由第三方公正机关[汽车用轻合金制轮毂试验协 议会]进行确认，根据JWL、JWL-T标准能通过严格品质、强度确认试验的产品用VIA 标志表示。

国土交通省《关于道路运送车辆的保安标准及技术标准》（昭和58年10月1日自动车第899号）附1 轻合金制轮毂的技术标准 I乘用车用轻合金制轮毂技术标准1. 适用范围 此技术标准只适用于汽车（乘11人以上的汽车、二轮自动车除外）用轻合金制轮毂2. 试验方法2.1弯曲疲劳试验2.1. 1弯距2.1.2.2弯距为下式 M=Sm×F×（μ×r+d） 此处 M：弯距[kN·m] Sm：系数1.5（如相同或在此之上的试验条件，JISH4000《铝合金及铝合金板条》规定的合 金号5000中镁含量在3%以下时可为1.8，铸锻造材料的铝合金可为 2.0） F：用于该轮的轮胎最大负载能力相对应的载荷最大值（根据日本汽车轮胎协会规定等） 但，限定车辆作为对象时（以下称限定使用时）可指此车辆在静止时车轮反应力的最 大值[kN] （例：最大负载能力1000KG →载荷9.8 kN） μ：轮胎与路面间的摩擦系数0.7 r ：用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（根据日本汽车轮胎协会规定等）[m] d ：该轮偏距（安装面与轮辋中心线间的距离）[m] 2.1.2试验2.1.2.1试验装置 装置是指对一定速度旋转的车轮中心安装面施加一定的弯距的构造（图例一）2.1.2.2试验方法 将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图一所示，像装车时一样安装，加弯距同时使 之至少旋转10万转（拒2.1.1系数为1.8或2.0时，相同或在此之上的条件则旋转5万转） 2.1.2.3再次试验 试验条件有异常变化时再次试验2.2径向疲劳试验2.2.1径向负载 2.2.2.2径向负载为下式 Q=Sr×F 此处 Q：径向负载[kN] Sr：系数2.25（前轮在同等或在此之上的条件时可为2.5） F：与2.1.1中F相同[kN]2.2.2试验 2.2.2.1试验装置 装置必须具备下列条件（图例二所示装置）（1） 比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面平滑的滚筒（2） 能够使（1）中的滚筒按一定速度旋转（3） 安装了轮胎的车轮径向负载，能按动（1）中滚筒的构造2.2.2.2 试验方法适用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时同样的状态安装到试验装置上，在半径方向加重的同时使滚筒旋转，使车轮至少旋转50万转。

试验开始前的空气压，采用此轮胎的空气压的最大值以上（根据日本汽车轮胎协会规定等）2.2.2.3 再次试验试验条件发生异常变化时进行再次试验 2.3 冲击试验2.3.1 冲击质量 2.3.2.2 冲击试验中使用的重物质量按下式容许误差2%以内 D=0.6W+180 此处 D：重物的质量[kg] W：2.1.1中F的对应质量[kg]2.3.2 试验2.3.2.1 试验装置此装置是具有刚性的轮毂安装台，将安装着轮胎的车轮按与其轴成13°±1°的角度固定，重物于车轮的轮缘上端自由下落的构造重物的冲击面最小宽125mm、最小长375 mm（图3、图4例装置）关于安装台的刚性，如图4在安装台的中心放置一块样板，垂直加载9.8 kN，加载点的垂直弯曲为7.5 mm±10% 2.3.2.2 试验方法 适用于该车轮的乘用车用无内胎轮胎,轮胎总幅最大值最小的(根据日本汽车轮胎协会规 定等),或者是限定使用时,指定的乘用车的轮胎总幅最大值最小的轮胎安装在车轮上.轮 胎空气压为200±10kPa。

安装着轮胎的车轮按照装车时同样的方法安置在台面上,将重物的下端部距离轮缘外侧 朝向车轮中心25±1 mm的位置上固定,2.3.1中质量的重物距离轮缘上端230±2 mm的 高度下落. 考虑到冲击部位不同试验结果有可能产生差异,所以要在轮缘外周部足够数目的几处进 行试验.此时,每进行一处试验分别使用车轮.3. 判定标准3.1 弯曲疲劳试验 进行2.1中的试验时,以下不做合格判定： 1. 当车轮相对初始加载点的偏移超过20%2. 完成试验样轮对应的转数时进行检查，在车轮金属基体出现贯穿一个截面的可见性裂纹(染色渗透探伤法检查)，或者已存在的裂纹出现明显的疲劳扩展至贯穿车轮的任一截面仅仅是车轮表层的裂痕不能终止试验3.2 径向疲劳试验 1. 进行2.2中试验，无试验产生的贯穿一个截面的可见性裂纹(染色渗透探伤法检查)、无明显变形、螺帽或螺栓无异常松动等 2.轮辋不能漏气，胎压正常3.3 冲击试验 进行2.3中试验时，无试验产生的贯穿性裂纹（染色渗透探伤法检查），轮辋与法兰面不分离， 无空气泄露。

但，试验装置的重物直接接触车轮的损伤、变形等不作为判断对象 空气泄露是指轮胎的空气压一分钟之内散尽3.4 关于形状尺寸符合JIS D 4218等3.5 含镁合金制物品表面必须进行防锈处理4. 其他4.1表示 对于能够保证符合此标准的产品在装车状态下容易确认的几个部位做以下内容的表示1） 图5尺寸最小相似标志或另行通知标志2） 车轮尺寸及偏距（3） 车辆或轮毂制造者名称和商标（4） 限定使用时车辆的代表记号表示方法用铸出或刻印方法Ⅲ卡车及大型汽车用轻合金制轮毂的技术标准1． 适用范围 此技术标准适用于普通汽车、小型自动车及轻自动车（专用乘10人以下的汽车、二轮自动车除外） 用轻合金制轮毂2． 试验方法2.1 弯曲疲劳试验2.1.1 弯距 2.1.2 （2）项中弯距为下式 M=Sm×W×（μ×r+d） 此处 M：弯距[kN·m] Sm：系数1.35 W：用于该轮的轮胎的载荷最大值（根据日本汽车轮胎协会规定） 但，限定车辆作为对象时（以下称限定使用时）可指此车辆在静止时车轮反应力的最 大值[N] μ：轮胎与路面间的摩擦系数0.7 r ：用于该轮的轮胎静负荷半径最大值（根据日本汽车轮胎协会规定） 但，限定使用时，可指此车辆指定轮胎的静负荷半径的最大值。

[m] d ：该轮偏距（图1示偏距例） [m] 2.1.2试验 （1）试验装置 装置是指对一定速度旋转的车轮中心安装面施加一定的弯距的构造（图2、3装置例） （2）试验方法 将轮缘固定在旋转圆板上，高刚性轴与车轮按图2、3所示，像装车时一样安装，加弯距同时 使之至少旋转25万转 （3）再次试验 试验条件有异常变化时再次试验 2.2径向疲劳试验2.2.1径向负载 2.2.2（2）径向负载为下式 Q=Sr×W 此处 Q：径向负载[N] Sr：系数2.0 W ：与2.1.1中W相同 [N]2.2.2试验 （1）试验装置 装置必须具备下列条件（图例4所示装置）a. 比该轮毂试验用的轮胎幅度宽，表面平滑的滚筒b. 能够使（1）中的滚筒按一定速度旋转c. 安装了轮胎的车轮径向负载，能按动（1）中滚筒的构造（2） 试验方法适用于该轮的轮胎安装在轮毂上，与装车时同样的状态安装到试验装置上，在半径方向加重的同时使滚筒旋转，使车轮至少旋转100万转。

试验开始前的空气压，采用此轮胎的空气压的最大值以上（根据日本汽车轮胎协会规定）（3） 再次试验试验条件发生异常变化时进行再次试验2.3 冲击试验 2.3.1冲击载荷 2.3.2 使用（1）项所示试验装置 锤体按下式的高度下落（图5中的H尺寸） H= Si×W 此处 H；下落高度（小数点以下舍去） [mm] Si ：系数0.04 [mm/N] W：与2.1.1中W相同 [N] 但，下落高度为127 mm以上 2.3.2试验（1）试验装置此装置图5所示是具有充分刚性和强度的安装台，将安装着轮胎的车轮按与水平成30°的角度固定，锤体可自由下落的构造锤体以钢制主锤下放安置螺旋弹簧结合辅助锤而成锤体及螺旋弹簧如下表所示 锤体 螺旋弹簧主锤的质量 N辅助锤的重量 N辅助锤的冲击面尺寸 宽mm×长mm弹簧数个合成弹簧定数 N/cm初期弯曲 mm8918±176.4 980±44.1（150～300）±3802个以上9800～12740 6 主锤和辅助锤的间隔（图5中M尺寸）是试验时锤体下落时主锤与辅助锤不。