精益生产方式历史发展过程.doc

精益生产方式的历史发展过程20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线始终是现代工业生产的重要特性，变化了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑大规模生产方式是以原则化、大批量生产来减少生产成本，提高生产效率的这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和增进了涉及钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展大规模流水生产在生产技术以及生产管理史上具有极为重要的意义但是第二次世界大战后来，社会进入了一种市场需求向多样化发展的新阶段，相应地规定工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了为了顺应这样的时代规定，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、发明出来了精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的规定而被发明、总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“变化世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。

总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对此前的措施理论进行再思考，提出新的见解）1丰田生产方式的形成与完善阶段1950年一种年轻的日本工程师丰田英二究竟特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大并且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大公司的每一种细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起不久得出了结论：大量生产方式不适合于日本由于第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又诸多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的规定；第二战后的日本缺少大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基本上改善；第三缺少大量便宜劳动力由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新大野耐一先在自己负责的工厂实行某些现场管理措施，如目视管理法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽随着大野耐一式的管理措施获得初步实效，她的地位也得到了逐渐提高，大野耐一式的管理在更大的范畴内得到应用，她的周边同步也汇集了某些人，进一步完善措施。

通过对生产现场的观测和思考，提出了一系列革新，例如三分钟换模法，现场改善，自働化，五问法，供应商队伍重组及伙伴合伙关系，拉动式生产等同步这些措施是在不断地完善中，最后建立起一套适合日本的丰田生产方式1973年秋天发生石油危机后来，日本经济下降到负增长的状态，但丰田公司不仅获得高于其她公司的赚钱，并且与年俱增，拉大了同其她公司的距离于是丰田生产方式开始受到注重，在日本得到了普及推广得到了学术界的承认，吸引了某些专家对其进行研究，完毕了内容的体系化随着日本汽车制造商大规模海外设厂，丰田生产方式传播到了美国，并以其在成本、质量、产品多样性等方面巨大效果得到了广泛的传播同步，并经受住了准时供应、文化冲突的考验，更加验证了丰田生产方式的合适性，证明了丰田生产方式不是只适合于日本的文化，是普遍合用于多种文化、多种行业的先进生产方式例如，在丰田生产系统中，最重要之处在于一旦发生小故障等问题，就停止生产线运转但如果是在美国，一旦停止生产线的工作，就毫无例外地要被解雇，由于工人没有被授予可以停上生产线的权力并且在美国这个责任自负的国度中，一旦行为失误，将被追究责任这种状况不仅行在于美国的汽车产业，在其她产业中也都如此，因此人们都胆怯停止生产线的运转。

这就是两国文化差别的—个例子.2 丰田生产方式的系统化阶段——精益生产方式的形成为了进一步揭开日本汽车工业成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，拟定了一种名叫“国际汽车筹划”(IMVP)的研究项目在丹尼尔“鲁斯专家的领导下，组织了53名专家、学者．从1984年到1989年，用了五年时间对14个国家的近90个汽车装配厂进行实地考察查阅了几百份公开的简报和资料．并对西方的大量生产方式与日本的丰田生产方式进行对比分析，最后于1990年著出了《变化世界的机器》一书，第一次把丰田生产方式定名为LeanProduction，即精益生产方式这个研究成果汽车业内的轰动，掀起了一股学习精益生产方式的狂潮精益生产方式的提出，把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务、财务管理等各个领域，贯穿于公司生产经营活动的全过程，使其内涵更加全面，更加丰富，对指引生产方式的变革更具有针对性和可操作性接着在1996年，通过四年的“国际汽车筹划”(IMVP)第二阶段研究，著出了《精益思想》这本书《精益思想》弥补了前一研究成果并没有对如何能学习精益生产的措施提供多少指引的问题，而这本书则描述了学习丰田措施所必须的核心原则，并且通过例子讲述了各行各业均可遵从的行动环节，进一步完善了精益生产的理论体系。

在此阶段，美国公司界和学术界对精益生产方式进行了广泛的学习和研究，提出诸多观点，对原有的丰田生产方式进行了大量的补充，重要是增长了诸多IE技术，信息技术，文化差别等对精益生产理论进行完善，以使精益生产更合用性3 精益生产方式的新发展阶段精益生产的理论和措施是随着环境的变化而不断发展的，特别是在20世纪末，随着研究的进一步和理论的广泛传播，越来越多的专家学者参与进来，浮现了百花齐鸣的现象，多种新理论的措施层出不穷，如大规模定制（masscustomization）与精益生产的相结合、单元生产（cellproduction）、JIT2、5S的新发展、TPM的新发展等诸多美国大公司将精益生产方式与我司实际相结合，发明出了适合本公司需要的管理体系，例如：1999年美国联合技术公司（UTC）的ACE管理（获取竞争性优势Achieving CompetitiveExcellence），精益六西格玛管理，波音的群策群力，通用汽车1998年的竞争制造系统(GM Competitive MFGSystem)等这些管理体系实质是应用精益生产的思想，并将其措施具体化，以指引公司内部各个工厂、子公司顺利地履行精益生产方式。

并将每一工具实行过程分解为一系列的图表，员工只需要按照图表的规定一步步实行下去就可，并且每一工具相应有一套原则以评价实行状况，也可用于母公司对子公司的评估在此阶段，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运送业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用，使精益生产系统更加完善单元生产方式（cellproduction）于20世纪末一方面诞生于电子产品装配业,是指由一种或者少数几种作业人员承当和完毕生产单元内所有工序的生产方式，也有学者将其称为“细胞生产方式”，由于它就像人体中的细胞同样，在细胞内部涉及了新陈代谢的所有要素，是构成生命的最小单位单元生产方式以手工作业为主,不使用传送带移动生产对象,根据需要也使用某些简朴的机械和自动化工具，工序划分较粗，一种人或几种人完毕所有的工序由于用于细胞生产方式的作业台的布局,往往成Ｕ字型,很像个体户的售货摊儿,因此在日本也被称之为“货摊儿生产方式”(日语叫“屋台方式”)细胞生产方式可具体分为1 人生产方式、分割方式和巡回方式3种形式精益六西格玛是将六西格玛管理法与精益生产方式两者的结合得到的一种管理措施，即LeanSigma，它可以通过提高顾客满意度、减少成本、提高质量、加快流程速度和改善资本投入，使股东价值实现最大化。

六西格玛是过程或产品业绩的一种记录量，是业绩改善趋于完美的—个目的，是能实现持续领先、追求几乎完美和世界级业绩的一种质量管理系统六西格玛管理法是一种从全面质量管理措施（TQM）演变而来的一种高度有效的公司流程设计、改善和优化技术，并提供了一系列同等地合用于设计、生产和服务的新产品开发工具六西格玛管理法的重点是将所有的工作作为一种流程，采用量化的措施分析流程中影响质量的因素，找出最核心的因素加以改善从而达到更高的客户满意度因此，精益和6西格玛要互相融合，一方面可以克服了精益不能使用记录的措施来管理流程的缺陷；另一方面克服了6西格玛无法明显地提高流程速度或者减少资本投入的缺陷。