精益生产基础篇之5s进阶.ppt

©2000-2011 YOUNG ASSOCIATES, INC.,,,*,,,传递价值 成就卓越,2014年8月,,,精益生产基础篇—5S进阶,当今企业需要的是什么？,无论如何，企业要想生存，首先必须获得利润，如果 没有利润，企业将失去生产的条件 在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的： 售价＝成本＋利润（计划经济时） 售价－成本＝利润（市场经济时） 售价－利润＝成本（精益生产）,成本需要在制造过程中得到控制，减少浪费，这样的管理工具---5S/TPM/IE/精益生产等,经营革新是什么?,通过磨难和痛苦, 开创未来.,通过创造性的破坏，创出持续的价值,,利用人力、财力、信息等一切资源，创造出最高的利益并 构筑企业未来成长的基础从而，增大不仅员工甚至整个社会的财富为使企业的长短期成果(利益, 现金流转 等)极大化，将企业活动中 出现的潜在的、现实的问题通过全员参与，持续推进为顾客创出新价值的活动鹰的寿命,鹰是世界上寿命最长的鸟类，它一生的年龄可达70岁 要活那么长的寿命，它在40岁时必须做出困难却重要的决定这时，它的喙变得又长又弯，几乎碰到胸脯，它的爪子开始老化，无法有效地捕捉猎物；它的羽毛长得又浓又厚，翅膀变得十分沉重，使得飞翔十分吃力。

此时的鹰只有两种选择：要么等死，要么经过一个十分痛苦的更新过程——150天漫长的蜕变它必须很努力地飞到山顶，在悬崖上筑巢，并停留在那里，不得飞翔 鹰首先用它的喙击打岩石，直到其完全脱落，然后静静地等待新的喙长出来鹰会用新长出的喙把爪子上老化的趾甲一根一根拔掉，鲜血一滴滴洒落当新的趾甲长出来后，鹰便用新的趾甲把身上的羽毛一根一根拔掉 5个月以后，新的羽毛长出来了，鹰重新开始飞翔，重新再度过30年的岁月,为革新的成功…,营造 危机感,,,组建 推进组织,确定推进方法 &全员参与,部门别的 成果点检 & 变化管理,创出新的变化,,,TIME,,员工的领域,,TOP的领域,成果,,,,點 線 面 空間 (個人) (TEAM) (组织间) (Global, 全集团) · 形成共鸣 · Team Work · Speed · 构筑统合的Process · 提高知识 · 沟通 · 隔墙拆除 · 透明性,,,,,,应变 即 革新,自破之鳥 与 他破之熟 (如果自己打破蛋壳就会成为一只鸟, 如果被他人打破就会成为煎蛋.),国际一流企业如何应变？,“在今天这个世界里，企业要想持续获得成功，除了老婆、孩子，一切都要变！ 而且还要持续应变.”,——三星集团上任会长：李健熙,,危机与生存,现场管理要素,,,工厂,工程稳定化的第一步,“5S” 活动,制造革新,●5S的概要 ● 整理活动 ● 整顿活动 ● 清扫活动 ● 清洁（生活化） ● 素养（标准化）,Contant,,■ 为什么要做5S？,“走向工程稳定化的捷径”,1) 活动定义 :5S作为 TPM活动的最基础活动 对制造现场内外部所有对象物 实现干净、明亮、安全的环境 追求工程稳定化，去除浪费 创造高效率的车间、自豪的车间等有活力的环境。

2) 活动目标 不必要物品“0”，寻找和保管浪费“0”，安全事故“0”，作业不便“0” 3) 主要活动 : 整理、整顿、清扫、清洁、素养,,,房屋清扫,洗车,洗澡,为何! 要做,,,稳定,不稳定,,☞ 如果事物或工作被放弃时，随时间推移变乱或 被污染或不稳定,时间,状态,,,,,■5S是工程稳定化的捷径!!!,没有一个人愿意在不稳定、环境较差的工厂工作! 去除不稳定、环境较差帽子最基础活动就是“5S”!,,① 整 理 : 区分必要与不必要品，去除不必要品 ② 整 顿 : 将必要品考虑安全、品质、能率，谁都方便使用而保管 ③ 清 扫 : 创造没有垃圾与污垢、不合理的状态 ④ 清 洁 : 维持整理、 整顿、清扫状态 ⑤ 素 养 : 将正确遵守规定工作的习惯做到生活化,---------------------------------------------------------------------------------------------- 5S的由来 本来的 5S 即将整理(Seiri)、整顿(Seidon)、清扫(Seosoh)、清洁(Seiketsu)做到素养(Shitsuke)， 指取日文的头一个字幕的5个要素。

5S的原语在韩国有差异性，一般替代5S使用5行，意思指履行5个要素 5S作为企业活动必需的活动，导入和实践7S给企业能带来实际性成果，从这个角度来说‘5S是在企业活动中 必须履行的日常业务’，因此也使用“5行”的术语 ----------------------------------------------------------------------------------------------,■5S概要,,,1. 物品 List Up,2. 根据使用频度决定存放场所,,3. 调查现象(定点照相),,4. 3定(定品、定量、定位)标识,,5. 制作存放场所 Lay out,,6. 改善存放方法,,8. 场所标识 : 场所地址,,9. 物品标识,10. 数量标识,,11. 数量改善实施计划,,12. 实施改善,,13. 整理剩余课题,,14. 设定标准,,,,,,,,7. 区域设定及区域标识,,,改善表,■5S活动步骤,① 轻快、程序做5S – 思考轻快、持续开展的点子 ② 将5S视为工作的一部分 – 若把它视为工作，意识也会随变化 ③ 将5S视为现场改善的契机 – 周期性地发表5S的成功体验 ④5S光靠口号是不行的 – 管理者以身作则 ⑤5S核心推进者是现场的管理者 – 轻快地去实践 ⑥5S的目的是改善工厂体质 – 创造柔性应对企业环境的工厂 ⑦ 通过5S培养人才 – 培养制造现场领导 ⑧5S是现场改善的核心 – 工厂革新的基础! ⑨5S通过去除浪费降低成本 – 彻底的浪费去除 ⑩5S基本是从发现浪费开始 – 寻找我们周围浪费，并区分必要与不必要品为基础,■5S 10个条件,整理活动,,,1) 定义 “ 根据使用频度正确区分制造现场内部必要与不必要品， 大胆去除不必要品的活动。

2) 目的 去除不要、不急品，为将必要品谁都方便使用而存放到指定场做到一目了然，从而缩短寻找时间 排除浪费 3) 目标 - 所有不合理 100% 解决， - 去除不要、不急品，防止作业空间浪费， - 缩短寻找时间，防止缺货4) 整理对象,5) 整理的基准,6) 使用频度分类,,,,作业场所不用品排除活动,材料仓库不用品排除活动,,,案例 : 整理活动,整顿活动,,● 3定活动 ● 可视化管理,1) 定义 必要物品安全的使用状态摆放物品 * KEY POINT : 『现象一目了然，谁都能眼看就知道的可视化管理』 2) 目的 将必要物品保管规定位置，谁都在必要时容易查找必要物品而改善不合理和排除浪费 3) 目标 - 谁都能容易查找 - 谁都能容易使用 - 谁都能容易定位 - 谁都能做3定(定品、定量、定位) 4) 诊断对象,,,工具保管架 3定活动案例,,案例 : 3定活动,办公用品 3定活动案例,文件箱 3定活动案例,,,,A F T E R,B E F O R E,,实施整理、诊断,,案例 : 整理、整顿,3定活动,定品 定量 定位,3定,定 品 : 将规定的物品 定 量 : 按规定的数量 定 位 : 对规定的位置,整理、整顿,,定 品 : 将 LE02-11013A材料 (防止与其他材料混入) 定 量 : 最小 1,000EA，最大 20,000EA 定 位 : 对规定位置整顿材料。

※ 进行 3定的理由？ 将定品、定量、定位以容易识别的标示或标识做颜色管理， 做到谁都可以一眼弄清楚，通过实践去除浪费要素， 创造安全、干净的环境并提升生产性,,——管理看得见，企业经营永常青 ——可视化管理的手法就是让管理明显化的重要工具可视化管理,从5个成语说开去,（1）一见钟情：,吸引有关者的兴致,（2）一目了然：,传达有关者必备的资讯,（3）触目惊心：,提醒或警告有关者，经免受到伤害,（4）见贤思齐：,提供有关者现成的好榜样，以便作为模范达到仿效的目的,(5) 触景生情：,激发相关者产生“联想”效应，而萌生创意,,,以颜色管理视觉化,管理界限标识,透明化,暴露隐藏部位或变更位置量化标识异常与正常,可视化管理 Point,从远处也能认出 任何人使用都同样方便 对想要重点管理的部位做标识 任何人都容易遵守和修改 可以判断好坏，谁都可以指出 有助于工作场所明亮和干净 维持安全、舒适的环境■ 可视化管理 3大原则,,案例 : 阶梯步行线标识,,案例 : 仪表标识,,,案例 : 管道流向标识,,案例 : 设置设备点检窗口(透明化),[改善前],[改善后],,案例 :自主自作简易工具，解决实际困难,,案例 :自主自作清洁工具架，解决乱摆乱放,,案例 :行迹改善，解决乱摆乱放,,案例 :工具架制作，解决乱摆乱放,,案例 :工具架制作，解决乱摆乱放,,案例 :工具架制作，解决乱摆乱放,,案例 :仓库可视化，解决乱摆乱放,,案例 :钻头等小件盒制作，解决乱摆乱放,,案例 :标签架制作，解决乱摆乱放,,案例 :设备小件架制作，解决乱摆乱放，方便拿取,,案例 :文件架目视化管理，解决乱摆乱放，,,案例 :灯具开关标示，解决乱猜乱试，延长使用寿命,,案例 :垃圾分类，解决环境污染，有些垃圾变废为宝,主通道区域线,,,,80mm,示例,改 善 实例,十二.现场改善实例(1),主通道区域线,,,,80mm,示例,十二.现场改善实例(2),改 善 实例,改 善 实例,十二.现场改善实例(3),改 善 实例,十二.现场改善实例(4),改 善 实例,十二.现场改善实例(5),改 善 实例,十二.现场改善实例(6),改 善 实例,十二.现场改善实例(7),改 善 实例,十二.现场改善实例(8),改 善 实例,十二.现场改善实例(9),,,,《可视化管理》效果示意图： 无 水 准 初级水准 中级水准 高级水准（理想状态） 无管理状态 初级管理状态 中级管理状态 理想的管理状态 有几个球不 整齐排列，便 通过简单标识 通过标识和提示，使数目和 明确，要数！ 于确认管理 使数目一目了然 数目不足时该怎么做一目了然,,,5,安 全 库 存,用一半预警 张三申购,,,,6,3,6,,将管理极限可视化！,可视化管理的定义： 通过把事物（设备、材料、品质、工具、文件等）的数量或特性值的管理极限进行可视化描述，以便在不借助于工具即可实施有效管理的手法。

下限,上限,,,,,清扫活动,,● 不合理,,1) 定义 扫、擦、去除现场地面、设备、备品、工具、器具等每个角落，创造没有污垢(不合理)的作业环境 2) 目的 - 发现作业现场的异常与微缺陷，采取正确的措施 - 去除阻碍目标达成要因，将浪费最小化 - 从而关心现场(设备) 3) 目标 - 复原 - 工器具、材料零部件、工装、模具等没有生锈和腐蚀 - 没有脱离目的的散乱现象,清扫指？发现和去除问题的 活动■ 清扫原则,从上到下 - 墙壁及装备的上到下的顺序清扫 从里到外 - 从洁净间角落到外部的顺序清扫 - 从准备的内部到外部的顺序清扫 从高洁净到低洁净区域 - Process Area → Working Area → Service Area 从远处到近处 - 从手伸不进去的部位开始清扫 - 从阴暗的部位开始清扫,[注意] 运作中的设备需安全验证后再清扫案例 : 清扫活动,,清扫就是点检,- 垃圾、污垢 - 弯曲、磨损 - 怪味 。