液压剪板机PLC电气改造(QC管理课题).ppt

降低降低BDQ16X2500BDQ16X2500液压剪板机故障率液压剪板机故障率发布人：肖俊超 中试工厂电气班QC小组一、小组概况小组名称中试工厂电气班QC小组成立时间2010年3月课题名称降低BDQ16X2500液压剪板机故障率 小组类型现场型课题分类故障活动日期2010年9月~ 2011年4月活动频次1次/两周 出勤率100％P2010.9~10：课题确定，分析现状，制定对策9D2010.10~12：实施对策C2011.1~3：效果检查，效益评估A2011.3~4：总结成果、巩固措施 小组成员（15人）序号姓名性别年龄职务分工1张志斌男48组长全面负责2肖俊超男24副组长统计分析3张吉男24副组长统计分析4邱勇中男43组员现场实施5文希清男46组员现场实施6马彬男30组员现场实施二、课题背景中试工厂BDQ16×2500液压剪板机是轧 钢作业区重要剪板设备，该剪板机于 1988年引进，生产使用至今，常年使 用，其设备老化严重该液压剪板机在生产使用过程中不间 断的发生故障，且故障点不集中，排 查故障难度大，迫切需要改造三、选题理由生产需要延长液压剪板机使用寿命，降低其故障率到1次/月数据统计选择课题降低液压剪板机故障率四、目标设定1次以下平均故障率目标值3.3次五、目标可行性分析 1、小组对10年9月—11年2月BDQ16X2500液压剪板机故障率 情况进行调查结论：BDQ16×2500液压剪板机故障率未达到要求。

表5.1 10年9月—11年2月BDQ16×2500液压剪板机故障率统计表月份 故障9月10月11月12月1月2月实际频 率564212离目标 差距-4-5-3-10-1五、目标可行性分析0.0.1 17 7次次0.930.93次次解决到解决到8 80%0%目标可以实现目标可以实现完全解决完全解决故障率故障率【【2020- -（（2020×0.×0.9595））】】÷6÷6【【2020- -（（2 20×0.0×0.9 9×0.×0.8 8））】】÷6÷6六、原因分析Ø操作人员未严格按操作规程操作；Ø剪切超过16mm的钢板；Ø电气线路老化;Ø继电器触电氧化严重;Ø液压系统故障；Ø机械系统故障；Ø限位开关位置安装不合理Ø限位开关存在故障从上图可以看出，导致BDQ16×2500液压剪板机故 障的因素有：六、原因分析操作人员不精心液压剪板机电气故障多设备电气系统老化线路老化限位开关存在 故障机械及液压系 统故障继电器触点氧 化严重限位开关位置安装不 合理液压阀故 障操作人员未严格按 操作规程操作剪切超过16mm的 钢板限位开关存在 故障机械故障七、要因确认 表7.1 要因确认计划表序号末端 因素确认 内容确认 方法标准确认人完成时间1操作人员员未严严格按 操作规规程操作调查是否严格按操作规程操作现场 跟踪参考BDQ16×2500液压剪板机操作规 程马彬2011.3.112剪切超过过16mm的钢钢 板调查现场钢板厚度现场 调查采用螺旋测微器测量钢板厚度文希清2011.3.183继电继电 器触电电氧化严严 重测量继电器常开常闭点的阻值现场 测试导通触电间阻值应小于200Ω邱勇中2011.3.204电电气线线路老化检查线路情况现场 调查线路无裸露，无软化，无破损张志斌2011.3.245液压压系统统故障检查液压系统工作是否正常现场 测试油泵启动后压力表应为为20MPa文希清2011.3.116机械系统统故障转轴是否存在卡壳现象现场 调查转轴无卡壳现象邱勇中2011.3.137限位开关位置安装不 合理限位开关是否安装在安全位置现场 调查运行时各限位开关位置满足安全标准张志斌2011.3.158限位开关存在故障检查常开常闭点是否正常现场 调查万用表测量常开导通，常闭阻值无穷 大肖俊超 张吉2010.3.16七、要因确认末端一、操作人员未严格按操作规程操作确认人：马彬 确认方法：现场跟踪确认地点：中试工厂轧钢作业区 确认时间：2011.3.16确认标准：参考BDQ16×2500液压剪板机操作规程 。

确认过程：3月16日， 对轧钢班调研， 均能按照操 作标准作业，再加上规范的制度使得员工的有着 较强的责任心和品质意识 确认结果：“操作人员未严格按操作规程操作”不是主要因素七、要因确认末端二、剪切超过16mm的钢板2011.2.18到3.18，对轧钢作业区剪切钢板厚度抽样调查如下表所示 ：批次1234567厚度（mm）8.1510.2611.1410.259.8613.1912.62结论：剪切钢板的厚度均小于16mm确认结果：“剪切超过16mm的钢板”不是主要因素七、要因确认末端三、继电器触点氧化严重确认人：邱勇中 确认方法：现场测试 确认地点：中试工厂轧钢作业区 确认时间：2011.3.18确认标准：导通触电间阻值应小于200Ω 确认过程：对液压剪板机各触点进行测量 ，检查发现绝大部分触点间阻值大于 200Ω确认结果：“继电器触点氧化严重”是主要因素之一七、要因确认末端四、电气线路老化严重确认人：张志斌 确认方法：现场调查 确认地点：中试工厂轧钢作业区 确认时间：2011.3.20确认标准：线路无裸露，无软化，无破损 。

确认过程：经检查线路严重老化，破损严 重，有的还裸露在外面被油浸泡过，很 多线路绝缘部分已软化确认结果：“电气线路老化”是主要因素之一七、要因确认末端五、液压系统故障确认人：文希清 确认方法：现场调查确认地点：中试工厂轧钢作业区 确认时间：2011.3.24确认标准：油泵启动后压力表应为为20MPa 确认过程：经现场调查油泵压力正常确认结果：“液压系统故障”不是主要因素七、要因确认末端六、机械系统故障确认人：邱勇中 确认方法：现场测试确认地点：中试工厂轧钢作业区 确认时间：2011.3.11确认标准：转轴无卡壳现象确认过程：经现场运行检查无卡壳现象确认结果：“机械系统故障”不是主要因素七、要因确认末端七、限位开关位置安装不合理确认人：张志斌 确认方法：现场调查确认地点：中试工厂轧钢作业区确认时间：2011.3.13确认标准：运行时各限位开关位置满足安全标准确认过程：逐一检查各限位位置，运行观察调整， 存在部分位置不合理，需要调整确认结果：“限位开关位置安装不合理”是主要因素之一七、要因确认末端八 、限位开关存在故障确认人：肖俊超、张吉 确认方法：现场测试确认地点：中试工厂轧钢作业区 确认时间：2011.3.16确认标准：万用表测量常开导通，常闭阻值无穷大。

确认过程：对现场关键的4个限位开关逐一进行检查限位开关SQ5SQ6SQ8SQ10 常开正常正常正常正常 常闭闭故障故障故障故障 是否故障故障故障故障故障各限位开关常开常闭点故障统计确认结果：“限位开关存在故障”是主要因素之一七、要因确认通过对上述各种因素分析，并结合前期调查表明，造成16mm钢板屈强比超标的主要影响因素为：继电器触点氧化严重电气线路老化限位开关位置安装不合理限位开关存在故障要因 确定八、对策表序号要因对策负责人完成 时间1继电器 触点氧 化将传统继电器主要控制的电气系统 改造成由PLC控制的电气系统肖俊超 张吉2011.4.6~5.202电气系 统老化3限位开 关位置 安装不 合理1.更换机械极限的时候调节位置采 用电子式极限开关 2.在PLC程序中加入时间继电器配 合极限同时控制，双重保护张志斌 肖俊超 张吉 邱勇中 马彬 文希清4限位开 关存在 故障PLC（Programmable Logic Controller，后 简称Programmable Controller）是以微处 理器为核心的计算机控制系统，它与计算机 相类似，由硬件系统和软件系统组成什么是PLC传统继电器控制缺点： 1、 继电器接点间、接点与线圈间存在大量的连接导 线，，容易出现接触不良、导线的连接不牢等故 障，查找、排除故障难。

2、 大量继电器安装在控制柜内，体积庞大 3、 继电器动作时有固定的电磁时间，使系统的动作 速度慢PLC控制的优点： 1、 采用程序编制，系统组成简单、维护方便 2、 反应速度快，噪音低，能耗小 3、 系统稳定，安全可靠传统继电器控制与PLC控制的比较九、对策实施步骤项目对策目标措施负责人地点完成时间1设计电设计电 路原理 图图结结合原始电电 气原理图图与 目前较较先进进 液压压剪板机 电电气原理图图 设计设计在理论论 上达到 设计设计要 求参考资资 料小组组 讨论讨论肖俊超 张张吉电电工 班2011年3月2电电气系 统统配盘盘 及调试调试按配盘标盘标准 进进行操作在实验实验 上达到 现场现场作 业业要求按操作 标标准作 业业肖俊超 张张吉轧钢轧钢 作业业 区2011年5月3电电气系 统统的安 装按照现场现场要 求及作业标业标 准安装安装达到 设备设备正 常运行 标标准严严格按 照要求 作业业张张志斌 邱勇中 文希清 马马彬轧钢轧钢 作业业 区2011年6月4现场调现场调 试试现场现场解决正常运 转转逐级调级调 试试肖俊超 张张吉轧钢轧钢 作业业 区2010年7月现场实施情况效果检查：完成目标！机械式限位开关机械式限位开关电子式接近开关电子式接近开关改造前后对比1改造后采用改造后采用PLCPLC控制控制改造前采用继电器控制改造前采用继电器控制改造前后对比2十、效果检查十、效果检查实际效益：新液压剪板机 140000× ×0.8(改造系数 )=112000-1400(电气改造 成本)=110600元1、QC小组的成员进一步的加深了对液压剪板机电气系统的 理解，成功将传统继电器控制的电气系统改造成由PLC控制 的电气系统，对以后设备电气系统改造提供了依据，增强了 信心。

2、自主管理能力有了较大提高3、团队精神在本次活动中提高很大无形效应1、设备使用前做到每用一次检查一次，严格按照 操作规程作业2、设备正常运转时，应学习状态维修3、建立定期维护制度十一、巩固措施的制定十二、总结和今后打算1、PLC改造逐渐应用到其他的旧设备当中2、巩固电气知识，并接受新知识：PLC, 变频器,数控系统在中试工厂设备中的应用.3、学习更加先进的维修检测技术。