8万吨年合成氨变换工段低温变换热交换器.doc

第1章绪论本次毕业设计的课题来源于临汾化肥厂， 重点进行了三分厂合成氨变换工段低温变换热交换器的设计，该厂氮肥生产的任务是进行合成氨与尿素的生产1.1 工艺流程简述1.1.1 合成氨的工艺流程合成氨生产工艺过程示意图：造气→粗煤气→低温甲醇洗及冷冻系统→液氨洗系统→氨合成→氨库造气即原煤经处理系统产生煤与空气中分离的氮气在加压气化流中反应氨由 H 和 N 两种元素组成合成氨是以 H2 和 N2 在一定条件下全盛的 H2 是从煤中获得的，而 N2 是从空气中分离得到的原煤经过筛选， 粉碎等过程后， 在 200#工段加压气化系统的燃烧炉内与高温水蒸气反应得到水煤气，反应的一系列方和如下：燃烧层：C+O2→ CO2 +QC+O2→ CO+QCO+O2→ CO2+Q气化层：C+ H2O→CO2+H2 －QC+ H2O→CO+ H2－QC+ H2→CH4+QCO+ H2O→CO2+ H2+Q粗煤气继续在 200# 经过洗涤降温，分离等程序最后进入 300#，粗煤气变换系统的主要成分有 CO2 、CO、H2 、H2S、CH4 等到 300#的粗煤气洗涤变换后进入400#，在 300#的变换炉内发生的主要反应有： C+ H2O→CO2+ H2 +Q。

进入 400#变换气冷却系统的变换气主要成分是 CO2、H2，还有少量的 CO、N2、 H2S、CH4 等400#2段的主要作用是冷却变换气，气体的成分基本没有变化2、H2S 等有害物CO1质和各种杂质的作用会影响合成氨的质量，还可能造成设备仪器的损坏等，因此，在合成氨之前必须将这些有害物质和杂质去除 500# 低温甲醇洗涤系统和 600#液氮洗系统是用物理方法吸收，沉淀这些物质 500#主要吸收 CO2 和 H2S，从 500#流出的净化气还有少量的 CO、N2、CH4 等 600#主要吸收 CO，从 1800#、5800#空气分离得到的 N2 也进入 600#，并和 H2 混合，得到比例大约为 1：3 的 N2 和 H2 混合气体此混合气体进入 900#氨全盛系统合成，反应方程式如下：N2+3 H2→ 2NH3 经氨合成系统合成的氨经处理后进入氨库1.1.2 半水煤气配气工艺流程简介3由造气车间来的半水煤气压力为 9.81KPa、 H2S＜ 20mg/Nm经低压机加压到2.06MPa，进入本岗位的油水分离器，除去夹带的油水后，进入预脱硫槽，上部氧化铁吸收部分无机硫，下部活性碳吸收部分有机硫，然后进入第一热交换器与第三热交换器来的变换气进行换热，使半水煤气的温度由 35℃提高到 220℃左右，进入氧化锌脱硫槽，将半水煤气中的有机硫转变为无机硫，同时被氧化锌吸收至总硫含量为微量。

脱硫后的半水煤气进入第二热交换器与变换炉二段出口的变换气换热，（在第二热交换器半水煤气入口加入 2.45MPa、390℃的过热蒸汽， 汽 / 气 0.7 —0.9 ）使入变换炉气体温度达到 330℃左右在变换炉第一、二层之间有冷激煤气和蒸汽加入管上段变换气出口温度达 429℃进入第二热交换器管内与半水煤气换热，温度降到 400℃，进入淬冷器，温度降至 360℃左右，并提高下段汽 / 气比，用低变气冷凝液淬冷后，进入下段变换炉继续 CO变换反应，使出口 CO≤3%，气体温度升到405℃进入第三交换器管内与碱洗气换热，出第三热交换器的变换气温度降到365℃，然后进入第一热交换器与半水煤气换热， 温度降到 280℃左右，进入旧系统氧化锌脱硫槽和焦炉气系统并气生产1.2 换热器的选型与评述换热器是在生产中为了实现物料之间热量传递过程的一种设备 换热器按传热面的形状与结构特点分为管壳式换热器，板式换热器，板翅式换热器和螺旋板式换热器后三者是较新型的换热器， 具有设备紧凑， 材料耗量少及传热效果好等优点，是现代换热器的发展方向但它们也具有不少缺点，板式换热器的处理量小，适应2的操作压力也小，一般≤ 15kgf/cm 2, 最高为 20kgf/cm 2 。

板翅式换热器的设备流道小，易堵，从而使压降升高，清洗困难，且要求介质对铝不腐蚀螺旋式换热器操作温度低，操作压力低，仅适用于 P≤20am,T≤400℃的场合，且不易检修本次设计压力为 2.02Mpa, 温度 425℃，介质中含有轻腐蚀的 CO2和有氧化性的 O2，从压力、温度、介质等考虑，采用管壳式换热器管壳式换热器目前在生产中应用广泛，主要优点是传热面积较大，传热效果好，且结构简单，操作弹性大管壳式换热器主要有以下几种型式：固定管板式、 U 型管式、浮头式 U 型管式结构简单，质量轻，但清洗困难，管板利用率差；浮头式结构复杂，造价高，介质有泄漏固定管板式换热器能克服以上缺点，尽管在消除温差应力方面没其他两种型式好，但可通过设置挠性元件——波形膨胀节减小温差应力换热器种类多，但都应满足以下条件：(1) 保证达到工艺规定条件(2) 强度足够、结构可靠3) 制造、安装、检修方便4) 经济合理本次设计从材料、温度、压强、压降、介质、检修、传热等因素综合考虑，选用固定管板式换热器1.2.1 换热器的应用换热器，是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，又称热交换器 换热器是化工、石油、动力、食品及其它许多工业部门的通用设备，在生产中占有重要地位。

在化工生产中换热器可作为加热器、冷却器、冷凝器、蒸发器和再沸器等，应用更加广泛换热器种类很多，但根据冷、热流体热量交换的原理和方式基本上可分三大类即：间壁式、混合式和蓄热式 在三类换热器中， 间壁式换热器应用最多1.2.3 换热器的类型（1）夹套式换热器 这种换热器是在容器外壁安装夹套制成 , 结构简单 ; 但其加热面受容器壁面限制 , 传热系数也不高 . 为提高传热系数且使釜内液体受热均匀 , 可在釜内安装搅拌器 . 当夹套中通入冷却水或无相变的加热剂时 , 亦可在夹套中设置3螺旋隔板或其它增加湍动的措施 , 以提高夹套一侧的给热系数 . 为补充传热面的不足, 也可在釜内部安装蛇管 . 夹套式换热器广泛用于反应过程的加热和冷却2）喷淋式换热器 这种换热器是将换热管成排地固定在钢架上，热流体在管内流动 , 冷却水 从上方喷淋装置均匀淋下 , 故也称喷淋式冷却器 . 喷淋式换热器的管外是一层湍动程度较高的液膜 , 管外给热系数较沉浸式增大很多 . 另外 , 这种换热器大多放置在空气流通之处 , 冷却水的蒸发亦带走一部分热量 , 可起到降低冷却水温度 , 增大传热推动力的作用 . 因此 , 和沉浸式相比 , 喷淋式换热器的传热效果大有改善。

3）套管式换热器 套管式换热器是由直径不同的直管制成的同心套管 , 并由 U 形弯头连接而成 . 在这种换热器中 , 一种流体走管内 , 另一种流体走环隙 , 两者皆可得到较高的流速 , 故传热系数较大 . 另外 , 在套管换热器中 , 两种流体可为纯逆流 , 对数平均推动力较大套管换热器结构简单 , 能承受高压 , 应用亦方便 ( 可根据需要增减管段数目 ). 特别是由于套管换热器同时具备传热系数大 , 传热推动力大及能够承受高压强的优点 , 在超高压生产过程 ( 例如操作压力为 3000 大气压的高压聚乙烯生产过程 ) 中所用的换热器几乎全部是套管式 4）板式换热器 最典型的间壁式换热器 , 它在工业上的应用有着悠久的历史 , 而且至今仍在所有换热器中占据主导地位主体结构由换热板片以及板间的胶条组成长期在市场占据主导地位， 但是其体积大，换热效率低，更换胶条价格昂贵 （胶条的更换费用大约占整个过程的 1/3-1/2 ）. 主要应用于液体 - 液体之间的换热，行2业内常称为水水换热，其换热效率在 5000w/m.K 为提高管外流体给热系数 , 通常在壳体内安装一定数量的横向折流档板。

折流档板不仅可防止流体短路 , 增加流体速度 , 还迫使流体按规定路径多次错流通过管束 , 使湍动程度大为增加常用的档板有圆缺形和圆盘形两种 , 前者应用更为广泛 . 5）管壳式换热器 管壳式 ( 又称列管式 ) 换热器是管壳式换热器主要有壳体、管束、管板和封头等部分组成 , 壳体多呈圆形 , 内部装有平行管束或者螺旋管， , 管束两端固定于管板上在管壳换热器内进行换热的两种流体 , 一种在管内流动 , 其行程称为管程；一种在管外流动 , 其行程称为壳程管束的壁面即为传热面管子的4型号不一，过程一般为直径 16mm 20mm或者 25mm三个型号，管壁厚度一般为 1mm，1.5mm，2mm以及 2.5mm进口换热器，直径最低可以到 8mm，壁厚仅为 0.6mm大大提高了换热效率，今年来也在国内市场逐渐推广开来管壳式换热器，螺旋管束设计，可以最大限度的增加湍流效果，加大换热效率内部壳层和管层的不对称设计，最大可以达到 4.6 倍这种不对称设计，决定其在汽 - 水换热领域的广泛应用2最大换热效率可以达到 14000w/m.k ，大大提高生产效率，节约成本 6）双管板换热器 称 P 型换热器， 是在管壳式换热器的两头各加一个管板，可以有效防止泄漏造成的污染。

现在国产品牌较少，价格昂贵，一般在10 万元以上，进口可以到几十万符合新版 GMP规定，虽价格昂贵，但决定其市场广阔1.2.4 管壳式换热器的类型及特点管壳式换热器由壳体、传热管束、管板、折流板（挡板）和管箱等部件组成壳体多为圆筒形，内部装有管束，管束两端固定在管板上进行换热的冷热两种流体，一种在管内流动，称为管程流体；另一种在管外流动，称为壳程流体为提高管外流体的传热分系数，通常在壳体内安装若干挡板挡板可提高壳程流体速度，迫使流体按规定路程多次横向通过管束，增强流体湍流程度换热管在管板上可按等边三角形或正方形排列等边三角形排列较紧凑，管外流体湍动程度高，传热分系数大；正方形排列 ，则管外清洗方便，适用于易结垢的流体流体每通过管束一次称为一个管程； 每通过壳体一次称为一个壳程 图示为最简单的单壳程单管程换热器 , 简称为 1-1 型换热器 为提高管内流体速度 , 可在两端管箱内设置隔板， 将全部管子均分成若干组 这样流体每次只通过部分管子，因而在管束中往返多次，这称为多管程同样，为提高管外流速，也可在壳体内安装纵向挡板，迫使流体多次通过壳体空间，称为多壳程多管程与多壳程可配合应用由于管内外流体的温度不同， 因之换热器的壳体与管束的温度也不同。

如果两温度相差很大，换热器内将产生很大热应力，导致管子弯曲、断裂，或从管板上拉脱因此，当管束与壳体温度差超过 50℃时，需采取适当补偿措施，5。