改善前后的分析报告.doc

三线现场规划提案改善前后的分析报告三线现场规划提案改善前后的分析报告一、改善前的问题点：一、改善前的问题点：1、流水线布局不合理，物流不畅通；2、平衡率偏低，效率低下；3、各工位所使用的工具无固定装置放置；4、部分工位会因物料配送不及时导致延误生产；5、5S 推行不到位二、改善采取的措施：二、改善采取的措施：1、根据现生产机型安吉尔 Y1160LKD-C 制定工艺流程图，对工序重组，平衡各工位，并设定标准人力及产能；2、依据工艺流程图设计线体布局图，对各工位明确规定作业位置及摆放方式；3、工艺员对所用工具制作定位装置以便按位摆放；4、依据线体布局图推行 5S；5、在实际生产中对工位内容再作调整，对作业方法进行修正以求完善三、改善前后对比图片：三、改善前后对比图片：四、改善后的成果：四、改善后的成果：1、生产率：A.改善前 23 人作业，间接人员 4 人，时产 45PCS，27 人*7 元/H÷45PCS=4.2 元;B.改善后 24 人作业，间接人员 4 人，时产 55PCS, 28 人*7 元/H÷55PCS=3.56 元;C.节约成本:4.2-3.56=0.64 元/台,平均日产量以 600 台计算，每月工作 26 天; 即:每天可节约成本：600 台*0.64 元/台=384 元.每月可节约成本：600 台*26 天*0.64 元/台=9984 元.每年可节约成本：600 台*26 天*12 月*0.64 元/台=119808 元.D.生产率提高了:4.2 元÷3.56 元-1=17.98%。

2、5S 推行：按制定的线体规划图进行按位摆放后,各工位均无乱放现象,5S 推行较为顺畅,生产现场有序进行3、IE 思想推行：通过此次改善,让线长及全体员工都有深入参与,让他们有了成本意识,对工位及线体的改善方法有了初步了解，对于带动全体员工参与改善有着积极的影响编制：编制：苟 山 2011.07.16 审核：审核： 批准：批准：。