APQP流程[1].doc

APQP相关流程第一章 计划和确定项目输 入· 顾客的呼声 1. 客户访谈记录表 ——市场研究 2. 产品可行性分析报告——保修记录和质量信息 * 收集客户输入资料并评审——小组经验 3. 产品开发申请单· 业务计划/营销战略 * 成立CFT小组· 产品/过程基准数据 4. 多功能小组成员及职责表· 产品/过程设想 5. APQP计划· 产品可靠性研究 · 顾客输入输 出（作为第二章的输入）· 设计目标 · 可靠性和质量目标 6. 设计指标构想· 初始材料清单 7. 初始材料清单· 初始过程流程图 8. 初始过程流程图· 产品和过程特殊特性的初始清单 9. 初始特殊特性· 产品保证计划 10.产品保证计划· 管理者支持 11.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）立项 第二章 产品设计和开发DFMEA分析 1. （功能框图）设计责任部门的输出 2. DFMEA图纸/样件（作为第三章的输入） 3. 特殊特性确认· 设计失效模式和后果分析（DFMEA）； 4. 图纸、BOM、总成图样件计划· 可制造性和装配设计； · 设计验证； 5. 产品开发进度管制表评审· 设计评审； 实验计划、治具计划· 制造样件 控制计划； 6. 小组可行性审查· 工程图样（包括数学数据）； 委外制作· 工程规范； 7. 产品检验记录表（零部件）· 材料规范；样件制作· 图样和规范更改。

8. 样件检验记录表 9. 工程规范设计验证确认产品质量小组输出 10. 材料规范（作为第三章的输入） 　　　　　　　 11.实验报告设计评审· 新设备、工装和设施要求； 12.实车验证报告· 产品和过程特殊特性； *ECNOTS送样· 量具/试验设备要求；· 小组可行性承诺和管理者支持 13.工具设施要求工具设施要求 14.量具/试验设备要求 小组可行性承诺评审 15.小组可行性承诺 16.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）样件 第三章 过程设计和开发产品/过程质量体系评审输出（作为第四章的输入） 内稽车间平面设计过程流程图· 包装标准；· 产品/过程质量体系评审； 1. 产品过程流程图· 过程流程图； · 车间平面布置图； 2. 工厂布置图特性矩阵· 特性矩阵图； · 过程失效模式及后果分析（PFMEA）； 3. 特性矩阵图PFMEA· 试生产控制计划；· 过程指导书； 4. PFMEA设计评审OTS样品制造MSA计划设备工装模具制造包装规范SOP/检验标准试生产CP· 测量系统分析计划；· 初始过程能力研究计划； 5. 试生产CP· 包装规范； 6. 调试SOP、组装SOP、· 管理者支持。

测试SOP、老化SOP、返工SOP 7. 包装规范 8. MSA计划PPK计划 9. PPK计划试生产计划 10.生产计划培训计划 11.培训计划评审 12.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）试生产第四章 产品和过程确认输出 （作为第五章的输入） 1. 制令、检验报告、日报· 试生产；PPKMSA分析试生产· 测量系统评价； 2. MSA· 初始过程能力研究； · 生产件批准； 3. PPK· 生产确认试验； 4. 试验报告、实车确认、包装评价试生产确认· 包装评价； · 生产控制计划；· 质量策划认定和管理者支持。

5. PSW（零件提交报告）PPAP认可PPAP提交 6. PPAP 7. 生产CP质量策划认定评审 8.（评审）会议记录（含下一阶段输入评审）投产第五章 反馈、评定和纠正措施APQP有效性 量产转移评价输出• 减少变差； 1. CPK• 顾客满意； 2. 顾客满意度调查表顾客满意减少变差交付和服务• 交付和服务 3. 交付记录 客诉报告等。