酸洗磷化喷涂标准.doc

中华人民共和国机械行业标准JB/T 6978—93涂装前表面准备 酸洗———————————————————————1 主题内容与适用范围本标准规定了酸洗前准备，酸洗，酸洗后处理，槽液的管理，酸洗后表面状况以及安全、环境技术要求本标准适用于钢铁件涂装前表面酸洗2 引用标准GB 6807 钢铁件涂装前磷化处理技术条件GB 7692 涂漆前处理工艺安全GB 7693 涂漆前处理工艺通风净化JB/Z 236 钢铁件涂装前除油程度检验方法3 酸洗前准备3.1 用有机溶剂、碱性脱脂剂或表面活性剂等除去待酸洗钢铁件表面附着的重油垢、润滑脂、加工液等污物，并按 JB/Z236 进行检验3.2 用手工、机械等任一方法除去待酸洗钢铁件表面的重锈、厚氧化皮或有机涂层，以缩短酸洗时间4 酸洗4.1 酸洗液由一定浓度的酸配制而成，一般采用盐酸、硫酸、磷酸或其混合酸为防止过腐蚀和减轻脆，酸洗液中需加缓蚀剂为了防止酸雾，酸洗液中可加酸雾抑制剂，其用法、用量等符合其产品使用说明规定4.2 酸洗液浓度、工作温度、酸洗时间由钢铁表面状况而定，酸洗液成分及其工作规定、所用缓蚀剂种类、使用量参见附录 A（参考件）5 酸洗后处理5.1 为减少带入冲洗槽的酸量，钢铁件从酸洗槽中取出后可在酸洗槽上方短暂停留，以滴去钢铁件上残存在大部分酸液。

5.2 经酸洗后的钢铁件需用洁净水在常温至 80℃的温度下进行充分清洗为保持酸洗后钢铁件的表面状况，水洗后的钢铁件还需马上按涂装要求进行中和、磷化或钝化磷化按 GB6807 进行5.3 经酸洗后处理的钢铁件，要等到安全干燥后方能堆放，并要尽快进行涂装，以防再次被污染6 槽液的管理6.1 应定期检查酸洗槽液的变化情况，其铁离子含量不得超过下表的规定酸 液 种 类 铁离子含量，%m/m硫 酸 6盐 酸 10其 他 66.2 为保证酸洗后钢铁的清洗质量要保证洗洗槽中酸和盐的积累总量不得超过 0.2%m/7 酸洗后表面状况如供需双方无其他协定，经酸洗和后处理过的钢铁件表面状况应符合附录 B（参考件）的要求8 安全、环境要求8.1 涂装前处理—酸酸工艺安全规程按 GB7692 第 8 章的规定8.2 涂装前处理—酸洗工艺环境要求应符合 GB7693 第 5 章的规定附录 A酸洗液成分及其工作规范、所用缓蚀剂种类、使用量（参考件）—————————————————————————————A1 盐酸（37%m/m）浓 度：20%~40%m/m温 度：常温~40℃时 间：>10min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：六次甲基四胺及其他适用于盐酸溶液的缓蚀剂，用量不超过酸用量 0.05%~0.5m/mA2 硫酸（98%m/m）浓 度：10%~30%m/m温 度：50~75℃时 间：>3min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：硫脲、若丁等，用量不超过酸用量的 0.05%~0.5%m/mA3 磷酸（85%mn/m）浓 度：10%~30%m/m温 度：常温~60℃时 间：>5~20min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：硫、六次甲基四胺等，用量不超过酸用量的 0.5%~0.5%m/mA4 盐酸-硫酸（混合酸液浓 度：盐酸（37%）：5%~40%m/m硫酸（98%）：5%~20%m/m温 度：常温~40℃时 间：>2min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围A5 磷酸-柠檬酸（混合酸液）浓 度：磷酸（85%）：5%~30%m/m 柠檬酸（98%）：1%~10%m/m温 度：常温~60℃时 间：>5min（以除尽锈为原则）缓蚀剂：参照各单一酸液的适用种类及用量范围 附录 B钢铁件酸洗后的表面状态（参考件）表 B1酸 液 种 类 表面状况盐 酸 表面应呈均匀银色，基本无黑色挂灰现象硫 酸 表面应呈均匀淡灰色，基本无黑色挂灰现象磷 酸 表面应呈均匀浅灰色，基本无黑色挂灰现象附加说明：本标准由机械工业部武汉材料保护研究所提出并归口本标准由武汉材料保护研究所起草。

本标准起草人黄明华、熊绍乾、公茂臣中华人民共和国国家标准 UDC 621.9.03钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件 :621.794.62S pecification for phosphate treatment of GB 6807—86Iron and steel parts before painting 本标准适用于钢铁工件涂漆前的磷化处理经处理所形成的磷化膜用作油漆底层，以增强漆膜与钢铁基体的附着力及防护性，提高钢铁工件的涂漆质量1 磷化膜分类磷化膜按其质量及用途的分类见表 12 技术要求2.1 待处理的工件应符合下列要求2.1.1 无特别规定时，工件的机械加工、成型、焊接和打孔应在处理前完成2.1.2 工件的表面质量应符合技术文件的规定2.2 工件的热处理特殊用途的零件，应在磷化处理前消除应力及处理后消除氢脆2.3 前处理2.3.1 工件表面的油污、锈及氧化皮可用一种或向种方法清理2.3.2 脱脂后的工件，不应有油脂、乳浊液等污物、锈及过腐蚀现象，其表面应色泽均匀；2.3.3 酸洗后的工件，不应有目视可见的氧化物、锈及过腐蚀现象， 表 1分类 膜重 g/m2 膜的组成 用途次轻量级 0.2~1.0 主要由磷酸铁、磷酸钝或其他金属的磷酸盐所组成 用作较大形变钢铁工件的油漆底层轻量级 1.1~4.5 主要由磷酸锌和（或）其他 金属的磷酸盐组成 用作油漆底层次重量级 4.6~7.5 主要由磷酸锌和（或）其他金属的磷酸盐所组成 可用作基本不发生形变钢铁工件的油漆底层重量级 >7.5 主要由磷酸锌、磷酸锰和（或）其他金属的磷酸盐所组成 不作油漆底层其表面应色泽均匀。

2.3.4 喷抛丸清理后的工件，不应有漏喷、磨料粘附、锈蚀及油污，其表面应露出金属本色2.4 磷化处理2.4.1 磷化处理的主要施工方法可采用浸渍法、喷淋法或浸喷组合的方法进行2.4.2 对于轻度油污哐锈蚀的工件，可以采用前处理和磷化或采用脱脂、除锈、磷化和钝化一步法进行2.4.3 磷化处理可以在以锌、锰、锌钙、碱金属、其他金属或氨的磷酸二氢盐为主要成份的溶液中进行2.4.4 磷化槽液的配制、调整及管理应按工艺规程的要求进行2.4.5 盛装磷化液的槽体材料或衬里材料应耐磷酸盐腐蚀，所有制作磷化设备的材料或接触槽液的材料应不影响磷化液及损害磷化膜质量2.4.6 工件表面生成的磷化膜应符合 2.6、2.7、2.8 及 2.9 条的技术要求2.5 后处理2.5.1 为了提高磷化膜的耐腐蚀性，水洗后的磷化工件建议在铬酸、重铬酸盐或其他类型的钝化液中进行钝化2.5.2 磷化或钝化后的工件，一般情况下应进行水洗，为了提高工件表面的清洗质量，可采用脱离子水作最终水洗2.5.3 最终水洗后的工件，一般需干燥后可涂漆2.5.4 为了防止工件表面被污染或重新锈蚀，干燥后应尽快地涂漆2.5.5 对特殊的加工工序及特殊的零件可适当延长间隔时间，但此期间内的工件表面不得被污染或重新锈蚀。

2.6 磷化膜外观2.6.1 磷化后工件的颜色应为浅灰色到深灰色或彩色；膜层应结晶致密、连续和均匀2.6.2 磷化后的工件具有下列情况或其中之一时，均为允许缺陷；2.6.2.1 轻微的水迹、重铬酸盐的痕迹、擦白及挂灰现象；2.6.2.2 由于局部热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成颜色和结晶不均匀；2.6.2.3 在焊缝的气孔和夹渣处无磷化膜2.6.3 磷化后的工件具有下列情况之一时，均为不允许缺陷；2.6.3.1 疏松的磷化膜层；2.6.3.2 有锈蚀或绿斑；2.6.3.3 局部无磷化膜（焊缝的气孔和夹渣处除外）；2.6.3.4 表面严重挂灰2.7 磷化膜重量按附录 A（补充件）测定的磷化膜重量，应符合表 1 所列数值磷化膜厚度与重量的换算关系参考附录C（参考件）2.8 磷化膜耐蚀性能按 3.3 条规定的方法检验磷化膜耐蚀性能时；2.8.1 浸渍法：经 1h，基体金属不应出现锈蚀（棱边、孔、角及焊缝处除外）；2.8.2 点滴法：可作为工序间磷化膜质量的快速检验2.9 漆腊耐蚀性能按 3.4 条规定的方法检验漆膜耐蚀性能时：锌盐、锰盐、锌钙盐磷化膜的涂漆试样经 24h 耐盐雾试验后，铁盐磷化膜的涂漆试样经 8h 耐盐雾试验后，除划痕部位处，漆膜应无起泡、脱落及生锈等现象。

注：划痕部位系指划痕任何一侧的附近宽度 0.5mm 内3、外观检验3.1 处观检验在天然光或混合照明条件下，用目视检查天然光照要求不小于 100lx，采光系数最低值 2%；混合照明的光照度要求不小于 500lx3.2 磷化膜重量测定法经过 2.3、2.4 条及 2.5.1 款处理并干燥的试样，按附录 A 规定的方法测定膜层重量3.3 磷化膜耐蚀性能检验3.3.1 浸渍法：将工件或试样（已降至室温）浸入 3%的氯化钠（NaCl）的水溶液中，在 15~25℃下，保持规定的时间，取出工件或试样，随之洗净、吹干，目视检查磷化表面是否出现锈蚀3.3.2 点滴法：磷化膜耐蚀性能的点滴法检验见附录 D（参考件）3.4 漆膜耐蚀性能检验3.4.1 经 2.3、2.4 条及 2.5.1 款处理并干燥后的磷化试样，按 GB 1765—79《测定耐湿热、耐盐雾，耐候性（人工加速）的漆膜制备法》中第 3 条制板方法的规定，喷涂一层厚度为 25~35μm 的 A04-9 白色氨基烘漆，室温干燥 30min，再放入恒温鼓风烘箱中，在温度 102~107℃下烘 2h干燥后的试样，用石蜡和松香 1：1 的混合物或性能较好的自干漆封边、封孔，在室温下置放 24h，待试。

3.4.2 制备后的试样，用 18 号缝纫机针将漆膜划成长 12cm 的交叉对角线（划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离），限试样三片，划痕面朝上，然后将试样置于符合 GB 1771-79《漆膜耐盐雾测定法》的盐雾试验箱中，按其规定的试验条件连续试验3.4.3 检查时，取出试样，用自来水冲净试样表面上所沉积的盐份，冷风快速吹干（或毛巾、滤纸吸干），目视检查试样表面4 验收规则4.1 工件磷化后的质量检验包括外观、磷化膜重量、磷化膜耐蚀性能及漆膜耐蚀性能检验4.2 外观检验验收按下列规定：4.2.1 大工件和重要工件应 100%进行检验并逐一验收4.2.2 一般工件（包括小工件或小零件）可胺 GB 2828—81<逐批检查计数抽样程序及抽样表》抽样检验验收，检验规则见附录 B（补充件）4.3 测定磷化膜重量时，在受试的三个平行试样的平均值不合格，则再取三件进行复验，若其平均值仍不合格，则该批产品为不合格4.4 磷化工件由于数量、尺寸及形状不能按规定的方法进行耐蚀性能检验时，应按下列方法之一制作试样；4.4.1 从实际工件切取一部分4.4.2 用与工件相同的材料长宽为 70×150mm 的试样与工件同时进行处理。

4.5 磷化膜耐蚀性能检验时，应从每批工件中抽取三件试样进行检验，其中有一件不合格，则再取双倍试样进行复验若仍有一件不合格，则采用 4.7 条的规定进行检验并以其结果为准4.6 磷化膜重量及漆膜耐蚀性能检验为抽验，应在下列情况之一时进行；4.6.1 新设计投产的产品；4.6.2 企业规定的周期检验；4.6.3 设备、工艺或槽液配方改变；4.6.4 其他认为必要时的检验4.7 漆膜耐蚀性能检验时，在受试的三个试样中，其中有一个试样不合格，则再取双倍试样复验，若仍有一个试样不合格，则该批产品为不合格附录 A磷化膜重量测定法（补充件）本方法适用于钢铁表面生成的磷化膜单位面积膜层重量的测定A.1 一般规定A1.1 仪器a、 容器：玻璃的或其他适当材料的容器；b、 分析天平：感量为 0.1mg；c、 加热设备：用于控制退膜液的温度A1.2 试样试样的总表面积应尽可能的大膜重小于 1g/m2 的试样的总表面不应小于 300cm2，膜重 1~10g/m2 的试样的总表面积不应小于 200cm2A1.3 试。