太阳能电池板封装新进员工培训及工艺流程.docx

岗位培训资料1、单片焊接：1.1 准备工作：插上电源，待电烙铁达到设置温度（针对155x155mm电池片，温度设置在390±10C,针对125X125mm电池片，温度设置在380±10C）后，将烙铁头放在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡，方可进行焊接工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐1.2 工作内容概述：将互连条焊接在电池片上1.3 焊接过程：将待焊单片正面向上，平放在滤纸或平板上，左手持互连条，并将其放置在电池主栅电极上，右手持电烙铁采用推焊的方式匀速将互连条熔焊在电池片的主栅电极上（焊接位置起始于距电池片边缘的第五根副栅线，终止于距另一条边的第四根副栅线）焊接时的跌落温度不能低于340Co电烙铁不要停留在主栅线上太长时间，电池片的每条主栅线上的焊接时间约3秒（针对125X125mm电池片）和4秒（针对155X155mm电池片）单片焊接手势示例1.4 焊接质量要求：①主栅线与互连条之间不允许有虚焊，焊接后表面要平整②焊接后表面不允许出现焊锡堆积或毛刺1.5 注意事项：①由于电池片很薄，稍不注意很容易弄裂，所以在拿取或搬运电池片时，一定要注意轻拿轻放② 恒温电烙铁采用的是合金烙铁头，为了防止其长期暴露于空气中而氧化，因此在电烙铁不用时，应将烙铁头在海绵上擦拭干净，并在烙铁头表面上一层锡起到保护作用。

③ 焊接所用的海绵要经常清洗，海绵每次的吸水量不要过多④ 焊接前或焊接后若发现电池片有裂纹（包括隐性裂纹）、缺角、主栅线缺失、表面污物（不能擦除的），应及时挑出，不允许流入下道工序2、单片串接：2.1 准备工作：将单片焊接工序送来的电池片摆放整齐将电烙铁的电源插上，等待1分钟左右，使其达到焊接温度后，在烙铁头表面上一层焊锡工作前所有人员工作服、工作帽、手套必须穿戴整齐2.2 工作内容概述：将焊接好的电池片串接起来2.3 焊接：按照图纸要求排列电池片，并根据串联模板图形准确将其定位，然后用电烙铁匀速地将互连条熔焊在背电极上在焊点状电极的电池片时，在焊点处要有明显的停顿，每个焊点必须焊接牢固电池背面是点状电极，所有电极都必须焊到；是条状电极，则互连条的长度必须覆盖电极长度的70％以上串联好的电池片放在专用的周转板上每块周转板只允许摆放6条串联条串联手势示例2.4 质量要求：① 焊接后的背电极表面必须平整，焊锡在某一点不允许堆积的现象② 背电极必须焊接牢固、无虚焊如果背面是点状电极，不得有漏焊③ 电池片之间的间隙应均匀一致，符合模板要求2.5 注意事项：① 电烙铁不要在电池片上停留过长时间② 工作台面一定要保持清洁，不允许有多余物混入串联条中。

③ 搬运电池片时，一定要注意轻拿轻放3、组件拼接3.1 准备工作：检查工作台面，不允许有杂物残留（包括焊锡、互连条、汇流条、头发、脏物等等）工作前所有人员工作服、工作帽必须穿戴整齐3.2 工作内容概述：将用好的电池片拼接起来，并按照规定的顺序将各叠层进行铺设3.3 焊接：将电池片串联条背面朝上，逐条依次放在钢化玻璃上串联条摆放时有一定的方向性，必须按照图纸上规定的排列方式进行摆放并调整前后左右间距，随后用定位带固定串联条；接着用汇流条完成各电池串联条的拼装焊接；正确排列正、负极和抽头引出带准备好组件玻璃，如果是绒面的话，应毛面向上，铺设一层表面EVA交膜（毛面朝上），再将刚刚拼装好的的电池串联条滑向表面EVA1之上再在上面铺设一层背面EVA膜（毛面朝下）最后将背膜（反面朝下）铺在最上面上，其出线孔与引线位置相对应（此时EVA也要在对应位置开孔），然后将引出线从出线孔中伸出组件拼接演示3.4 质量要求：①检查电池片是否有裂纹、缺损，若有应更换② 电池用接条之问间隙是否一致，不允许有明显偏差③ 正负极引出位置必须正确④ 检查组件内部各层表面，严禁各种杂物进入组件⑤叠层铺设时有没有按照工艺过程卡执行。

3.5 注意事项：①在铺设过程中，应始终注意各层位置居中对称②汇流条焊接时，在焊接处一律用统一工具按住汇流条③整个工作台面要保持清洁4层压：4.1 准备工作：开机，检查层压机各项参数是否符合工艺要求：加热温度：125C~140C；加压时问：120sec~180seC层压计时）；加热时间：200sec~280sec（抽真空计时）；放气时间:20sec〜40sec（放气计时）；加热真空度：＜-0.1Mpa以上参数用于“非层压一次固化”工艺中检查真空泵是否运作正常、真空度是否正常、水阀有没有打开；检查所用的四氟布，表面是否有残留物，要对其进行表面清理；检查层压机内部上表面和下表面，将上面的残留物质去除干净将层压机上盖板打开，用AZ8801点温仪测试层压机热板的温度，每次的测试点数量不少于6点热板测试温度应符合工艺规定，且整块热板上各点的温度误差最大应08℃，并作好记录工作温度误差符合标准的方可开始层压，温度误差不符标准的应及时报告生产部，按有关规定处理4.2 工作内容概述：将铺设好的叠层组件进行层压封装4.3 层压过程先按下“自动/加热”按钮，使层压机内部进行加热，待热板温度达到设定温度且稳定以后，按“上升”按钮，打开上盖，随后按“进料”按钮，此时待层压部分先不要上料，待其移动到层压区（如果不到位可手动调节位移开关进行调节）后，按下“下降”按钮，此时会有个“注意安全”的提示，所有人员（除操作者）此时禁止停留在层压区，按下该提示的“确认”按钮，将层压机上盖放下。

层压过程结束后，上盖会自动打开，层压部分的四氟布会自动送出（如被上盖吸起，要手动将其拉出随后以相同方法再将层压机空跑一次此时整个设备已稳定，可进行正常层压上料时要有序进行，四氟布要将组件完全盖住，层压过程都按照前面的要求进行注意出料的时候，由于组件比较大，传送的力可能不够，手应帮着拉下下图是层压控制面板示图：n.，尸4.4质量要求:① 玻璃不允许毛面朝上；背膜、EVA边缘无明显偏移层压前）② 组件内部无气泡、明显异物、碎片层压后）③电池片之间无错位、并片现象；背膜必须盖住整个玻璃层压后）4.5注意事项：①四氟布要保持清洁，特别是EVA胶的残留物尽量不要留在其表面；层压后的组件背面若有EVA胶或其他脏物残留，需及时清除②层压前不要随意推动组件，要防止其叠层移位③ 操作工每次在组件进入层压机后，要对上下室的真空度进行监控，如与设置的真空度不符，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员④ 若发现热板温度有异常（比设置温度高5c以上），该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员⑤若发现层压好的组件连续三次出现气泡，该层压机应暂停使用，将异常情况作好记录，并及时反应给生产部领导或保障部有关人员。

5、装框5.1 准备工作检查装框设备，装框机、压角机应保持清洁无杂物，传动部分应保持润滑良好5.2 工作内容概述：将层压或固化好的组件进行装框5.3 装铝合金框方案一：启动空压机后，将气压设置在0.6Mpa；调节装框机减压表气压指示为0.3Mpa-0.4Mpa；将四根边框与装好密封条的叠层组件粗放至正确位置，开启气动阀门，将边框挤压到位；使用电动螺丝刀用螺钉紧固边框适用于VI型铝合金框）此方案是在固化工序以后才采用气压装框示例方案二：按不同型号规格的组件尺寸长度裁16mm~20mm宽的快固EVA胶膜嵌条待用；将EVA胶膜条嵌入铝合金边框槽内；把铝合金角齿装入短边框（包括带孔和不带孔的）的两头；根据叠层组件的尺寸大小，分别把长边框装在组件长边上，短边框装在组件短边上注意：短边框上的角齿必须对准长边框的内腔且塞入一定距离，带孔短边框这头必须是引线引出端；用榔头敲击短边框，直到角齿嵌入长边框为止注意:敲击时切勿敲到四个边角处；把组件放到压角机上，校准组件的四个角，把四角压紧适用于田、IV-B型铝合金框）5.4 质量要求：① 铝合金框无明显扭曲、变形、划痕② 框与框之间的缝隙（背面）不大于0.5mm（针对IV-B型框）。

③铝合金边框装配牢固，不允许有松动现象5.5 注意事项：① 在搬运过程中防止由于碰撞而引起组件表面的损伤.② 装框前后的组件应摆放整齐，操作现场应保持整洁，及时清理杂物6、固化2.1 准备工作开启烘道电源设定加热温度，若首次升温，当温度达到设定值后需恒温30min后,方可使用操作人员在首炉固化前，必须检查温度、时间等各项参数的设定是否符合工艺要求，符合要求才可开始固化，并作好相应记录工作首炉固化后，应对固化质量进行检查（主要看组件有无气泡），符合要求的开始正常生产2.2 工作内容概述：将组件送入固化烘道内进行固化2.3 固化过程根据EVA种类的不同设置温度值：3#固化炉温度设置：135c〜140c（适用于福斯特公司提供的EVA）;142c〜148c（适用于SHARP公司OEM组件所使用的EVA）;152c〜160c（适用于普利斯通公司提供的EVA）4#固化炉温度设置：143c〜148c（适用于福斯特公司提供的EVA）;150c〜158c（适用于SHARP公司OEM组件所使用的EVA）;160c〜168c（适用于普利斯通公司提供的EVA）将组件依次放在车架上，关闭固化烘道的加热和通风开关，开启烘道门，把车架开上行走齿轮，待组件进入固化室就位后，降下行走齿轮，开启转盘，开始固化。

固化结束后，上升行走齿轮，将车架送出固化烘道整个过程的时间控制，可通过观察控制面板显示的实际温度值来掌握一般是等炉温到达设定值后约10分钟，即可出炉固化中所使用的车架固化控制面板6.3质量要求：①组件内部有无明显异物和气泡固化前）②组件内部无碎片、裂片、并片，其中裂片可通过简易灯箱照射表面来检查固化前）③组件背面无气泡产生2.4 注意事项：①经常检查烘道温度的变化情况②车架上的组件应摆放有序且牢靠，防止在固化过程中因组件互相碰撞而引起损伤③ 如果发现批量组件出现气泡，必须及时报告生产部领导及质量部，并暂停固化7、接线盒安装3.1 准备工作用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、TPT背膜以及铝合金框上的多余物和污渍在接线盒背面打上硅胶；用抹布蘸上酒精擦除粘附在组件玻璃、TPT背膜以及铝型材上的多余物和污渍硅胶的具体打法可参见下图：3.2 工作内容概述：将固化好的组件装上接线盒3.3 接线盒安装：将接线盒粘接于产品图纸设计位置，引线从四个矩形孔引出，要求硅胶在接线盒四周适当溢出焊接引出线：组件引出线端与接线盒内焊接端应平整接触、不弯折，用电烙铁将引出线端与焊接端焊接牢固，焊接时间不超过5seco电极焊点表面应平滑、浸润良好引出条母线）焊锡层压组件焊接良好的制接线盒灌封：用容积大于300ml的容器，按比例取硅橡胶和固化剂（硅橡胶（938）:固化剂二100:2（25C以上）；硅橡胶（938）:固化剂=100:3（5C~25C）；硅橡胶（938）:固化剂二100:4（-5C~5C）；OEM灌封树脂：固化剂=100:10）,先后倒入容器中搅拌至均匀，在15分钟内尽快把搅拌好的胶倒入接线盒内，胶的高度以浸没盒内金属件和焊点为准。

以下为灌封示例:3.4 质量要求：①电极焊点表面平滑、浸润良好。