康斯迪电炉基本工艺操作规程.doc

康斯迪电炉基本工艺操作规程生产准备：1、 原辅材料：1.1、 废钢：• 废钢的分类、 技术要求、 检验方法、 验收规则、 运输和质量说明书等满足 GB/T4223 废 钢铁之规定；• 废钢的块度满足《康斯迪电炉原辅材料技术操作规程》的要求；• 废钢的化学成分满足特殊钢种对微量有害元素的要求• 石灰、萤石、铁合金等满足国标或技术协议要求• 所有物资定置堆放到位高位料仓储料充足2、设备状况2.1、确认康斯迪电炉机械、液压设备正常；水、气等介质供应正常；电器、计算机等自动 化系统检验确认正常• 电炉设备冷却水压力》 0.3MPa,压缩空气压力》0.4MPa;•电炉变压器冷却水水压正常（0.01〜0.02 MPa ），油水冷却器投入运行；• 除尘风机投入运行，机力风冷器冷却风机投入运行3、炉前准备3.1、 确认电极水冷喷淋环工作正常，发现积灰或堵塞及时处理3.2、 每炉出钢后、通电前，仔细观察上部炉壳及炉衬情况：注意上部炉壳是否有漏水现象， 必须认真察看每支炉壁碳氧枪的工作状况， 发现堵塞或漏水及时处理； 对中后期的炉衬， 要 特别注意观察偏心区、 2＃ 电极热区、 炉门两侧及下部等部位的镁碳砖侵蚀情况， 及时通知 外包施工队用喷补料进行喷补；炉前在每次出钢后要及时清理炉门并用补炉料补筑好炉门。

3.3、 清理及填充 EBT • 清理掉 EBT 的残钢、残渣，确认 EBT 畅通• 关闭 EBT ，对 EBT 进行填充，出钢口填充料应适当高出袖砖，外形呈馒头形• 填好 EBT 后，摇炉回到 +2插入电炉缓冲器，摇炉到水平位置，整理好炉门准备新一 炉炼钢操作• 接好引流用氧气管• 观察炉况3.4、 接、换及调整电极二、配料、装料1、 废钢的加入• 水冷小车退出炉壳外，停在“ OUT ”位置• 新炉第一炉、出净钢水修补炉第一炉为新铺捣打料的炉坡、炉底，装料前应在炉坡、炉 底铺一层薄铁板并加 1~2 吨石灰铺底 料罐用废钢铁料以剪切料为主， 料罐停放在电炉平台 下2、 废钢量的确定• 新炉、修补炉：总装入量 1 05吨左右，全部使用废钢，不使用生铁及中重型废钢铁料， 以剪切废钢为主；出 钢量 70 吨左右新炉装料先用料罐分批加入废钢，至装入量达到 70 吨后启动康斯迪加料， 从康斯迪加入废钢约 35 吨；修补炉用料罐加入 30 吨废钢以后方可启动康斯迪加料• 冷态空炉：总装入量 1 1 0吨左右，钢铁料配比： 废钢 80％左右、 生铁 20％左右，出钢量 70~80 吨先加入30~40吨废钢，溶清后启动康斯迪加料。

康斯迪料槽中加料高度控制 500mm左右，最高应小于700mm•正常连续式操作：总装入量80 i5吨，钢铁料配比：废钢 70~80 %、生铁20~30%出钢量70~80吨•炉内留钢量在正常生产时应保持 25~35吨，根据电炉炉龄和实际生产情况可作调整留钢量少于10吨时，必须先用料罐或康斯迪加入废钢使炉内装入量达到 25吨以上才能通电冶炼在电炉回到水平位置后，连接小车到达“ EAF ”位，启动连接加料小车及康斯迪输料道开始直接往炉内加钢铁料3、 生铁的加入•生铁加入的时间：1/3的生铁在炉内装入量 85吨以后时加入，2/3的生铁在电炉通电后从康斯迪料槽加入， 在装入量达到60吨前加完•生铁的加入量：生铁的加入量一般为 15~30吨/炉，可根据冶炼钢种和废钢机械生铁含量的不同及对有害元 素的特殊要求调整生铁的加入量•生铁的加入方式：主要由南康斯迪行车加入康斯迪料槽， 南康斯迪行车故障时用北康斯迪行车加， 要求生铁在康斯迪料槽内分布要均匀、撒开4、 渣料的加入•石灰、白云石的加入量：正常情况石灰的总加入量为 3000~4000Kg/炉，白云石的加入量 1000Kg/炉根据钢水中P、S含量进行调整。

新炉、中修炉第一炉：石灰加入量 4000Kg左右，不使用萤石、白云石在进料罐前先加入1000~2000Kg石灰；在康斯迪加料时再加入约 2000~3000Kg石灰•正常连续式操作：石灰的加入量 3200Kg，白云石的加入量 1000Kg，通过石灰加料系统加入康斯迪料槽分4~5次加入，每次 800~1000Kg，分别于通电开始、炉内 45吨、炉内60吨、炉内75吨、炉内90吨等时段加入，炉内熔清后如熔清样磷含量高，可由高位料仓补加石灰•萤石的加入：萤石作为调渣材料，其加入量应根据炉渣粘度决定， 确保炉渣具有良好的流动性， 禁止过量使用三、冶炼操作1供电1.1电炉变压器电压分级功率：级 数123456789二次电压V360380400420440460480500520二次电流A541005196249963功率MVA33.735.637.539.441.243.1454510111213141516175405605806006206406606804811346394447944330141904405953936538207451.2新炉、修补炉第一炉装第一批料，以8~10级电压手动供电，熔清后停 15~20分钟后加入第二批料，再以8~10级电压手动供电，熔清后停 15〜20分钟左右后加入第三批料，以 8~10级电压手动供电；基本熔清停 30分钟左右后启动康斯迪加料，以 10~13级电压手动供电。

如因料罐小，进料次数多，熔清后的停炉时间可以适当减少 新炉第一炉的冶炼时间大于 210分钟；修补炉第一炉的冶炼时间大于 150分钟1.3冷炉第一炉装第一批料，以8~10级电压供电，熔清后加入第二批料，以 10~13级电压供电，基本熔清后启动康斯迪加料以 15~17级电压供电1.4正常冶炼当电炉回到水平位置后，启动康斯迪加料，根据冶炼进度、炉内温度和泡沫渣情况，控 制合适的加料速度及供电曲线，一般以 15~17级电压供电冶炼中造好泡沫渣 ，做到埋弧操作,控制供氧强度，避免大沸腾现象发生注意：电炉在生产过程中尽量避免有载调压！调压时提升电极，至电流归零，再调电压1.5供电常见故障：•跳电：在冶炼过程中，遇到电流波动过大 （如塌料等），会产生跳电现象，跳电炉高压开关只要在主控室按“复位”按钮解除即可继续合闸生产；如跳 33KV或220KV，则必须通知电工处理•允许合闸指示灯不亮：检查“ F7”供电条件是否满足2、 碳氧枪操作碳粉喷入量设定范围为 20~50 kg/min，以确保炉内泡沫渣良好为宜氧气流量设定：小流量—— 1500~2000Nm3/h ;大流量—— 3500~4000Nm3/h ,2.1新炉第一炉在第一、第二、第三批料熔化过程中不进行吹氧，第三批料熔化后，用碳氧枪小流 量吹氧，同时视情况喷少量碳粉造泡沫渣。

启动康斯迪后，增大碳粉量，氧气流量控制在小 流量，碳粉喷吹流量控制在 20Kg/min左右2.2进料阶段先启动水冷碳氧枪往炉内小流量吹氧喷碳形成泡沫渣后，再通电进行正常的冶炼操作 根据炉内钢水量确定氧气流量； 装入量未达35吨之前用小流量供氧，35吨后用大流量供氧确立先进枪后通电的原则， 废钢未进到炉内不得使用大流量氧气供氧； 熔池温度低时碳氧枪以造泡沫渣为主，泡沫渣造好后碳氧枪以切割废钢为主2.3升温阶段当钢水〔C〕含量较高时，用氧枪大流量吹氧升温当钢水〔C〕含量较低时，可向炉内喷碳升温控制好炉内渣量，适量适时流渣，造好泡沫渣，埋弧升温注意：根据配碳量、废钢情况和实时炉况合理控制氧气使用流量及枪位，防止钢水过氧化 及大沸腾3、 溶池温度及成分的控制3.1成分控制：3.1.1装入量接近和达到目标值 ，便进入升温阶段，当熔池温度达到1550 C左右时取第一个 样作全分析，（如果炉内进有冷钢则要等冷钢基本熔化再取样） ；根据分析结果决定是否取第二个样如果第一个样成分符合工艺要求，至熔池温度达到 1580 C左右时取终点样；如第一个样〔C〕高，吹氧脱〔C〕后再取第二个样分析；如果〔P〕高，流渣后补加石灰和适量萤石造渣脱〔P〕后再取第二个样分析， 成分合格后至熔池温度达到 1580 C左右时取终点样。

3.1.2 微量有害元素的控制 在低合金钢的生产中为了有害元素的控制是一项基本的要求，一般包括： Cu、Ni 、As、Sb、Sn、 Pb、 Bi 等，大多来源于废钢，为了控制微量有害元素的含量，尽量地降低损失，要求 做到：• 在电炉熔清时发现微量有害元素超标则立即与储运调度联系，通知情况，并请储运调换 废钢• 对于已经送到康斯迪料场上的废钢必须与储运后送的废钢搭配方可入炉• 对于电炉炉内已经发生的微量有害元素超标的情况，电炉出钢时必须尽量多倒出炉内钢 水，请示领导处理• 当班发生的微量有害元素超标的情况必须在值班记录上清楚反映， 避免事故的重复发生3.2 温度控制：3.2.1 进料阶段 由于变压器输出功率和化学能相对稳定， 溶池温度控制主要由康斯迪加料速度决定， 为了保 证溶池温度在碳沸腾温度范围，特殊能量控制在 280~320Kwh/t 为宜，此时炉内的钢水温度在1530~1580 C范围内炉内钢水量达到目标值 90~95%时，减慢康斯迪加料速度，提升溶池温度，并进行取样、测温操作炉内钢水量达到目标装入量后，停止加料3.2.2 出钢阶段出钢温度：•普碳钢、低合金钢：1600 ± 20 C；•合金加入量在1.2吨以上的钢种温度提高 20C,如果Cr铁、Mo铁加入量大，再提高20C； •冷炉、全新钢包、备用钢包等视情况温度各提高 30 ± 10C。

4、 出钢4.1 出钢条件• 温度、化学成分满足工艺要求• 钢包到达出钢位，接好氩气管，准备好氩气• 准备好引流用氧气管• 钢包称重正常且去皮归零4.2 出钢操作：⑴、连接小车退出到“ OUT ”位，退出炉门碳氧枪；停电并将电极操作手柄打到“出钢” 位置，摇炉控制权转移到炉后出钢操作台以下在炉后出钢操作台上进行：⑵、电炉倾动到+2〜5C,打开EBT，如填料不能自动流出，可用氧气引流⑶、当包内钢水5~10t时，随钢流将配好的精练渣、铁合金加入钢包内铁合金的加入量以 达到各钢种的合金成分下限为准，具体加入量可参考各钢种的《工艺操作要点》 ；精练渣加入量为 10Kg/t 钢⑷、出钢量依据钢包车上的称量系统控制目标 70-80t钢水，如称重系统故障，可依据倾炉角度从 5°、 9°、 15°控制，各位置均有设定的出钢量，同时根据钢包内钢水液面以及钢 包的包龄估计钢包中的钢水量⑸、出钢量达到目标值时（目标值要随着钢包的状况随时调整） ，快速摇回电炉至-7°，同时启动钢包车退出，以防止氧化渣倒入钢包4.3 预脱氧制度⑴、在冶炼Q215、Q235等普碳钢时在出钢时只加入 0.5kg/吨钢铝饼进行预脱氧；⑵、在冶炼优钢、特钢时在电炉出钢时加入 0.5〜1.0kg/吨钢铝饼进行预脱氧；5、 炉衬修补、换炉最后一炉钢冶炼操作：5.1 冶炼前期与正常操作一样，减少生铁加入量，炉内装入量控制在 70t 左右。

为便于检查 康斯迪设备，康斯迪料槽内的废钢料要走清5.2 熔清后尽量流掉炉渣，使炉内渣量降到最。