d生产线培训a课件.ppt

熟料中熟料中MgO主要作用：主要作用：Ø引起水泥膨胀，影响水泥安定性；ØMgO能够固溶在C3S中，形成强度较高的单斜C3S；Ø少量的MgO也可固溶在C2S中，形成稳定的b-C2S，避免g-C2S的出现所造成的粉化现象；Ø适量（约2%）的MgO存在，能够增加熟料液相量，降低液相粘度，促进硅酸盐矿物的形成，减少f-CaO含量，使水泥熟料烧成温度降低，明显提高熟料质量ØMgO具有显著的固硫作用，在一定含量范围（1%～2.29%），随其含量增加，熟料中的SO3含量也增加；Ø在高硫水泥中，一部分MgO能够形成MgSO4，减少了SO2的挥发，从而保护了环境同时由于它具有一定的缓凝作用，因而增强了高硫水泥的缓凝作用；Ø适宜量的MgO存在，抑制了Al3+和SO42–对C3S形成的障碍作用，有利A矿生成；Ø在少量碱存在的情况下，镁–碱的联合作用可以大大减少SO2挥发，消除生产高硫水泥带来的环境污染；Ø适量的MgO使水泥熟料的颜色变为深绿色，过量的MgO使熟料变为灰绿色，并以方镁石形式存在，而且能破坏水泥的安定性，降低强度性能1.4水泥熟料有害成分水泥熟料有害成分1.4.1氧化镁MgO1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识熟料中熟料中MgO主要作用：主要作用：Ø引起水泥膨胀，影响水泥安定性；ØMgO能够固溶在C3S中，形成强度较高的单斜C3S；Ø少量的MgO也可固溶在C2S中，形成稳定的b-C2S，避免g-C2S的出现所造成的粉化现象；Ø适量（约2%）的MgO存在，能够增加熟料液相量，降低液相粘度，促进硅酸盐矿物的形成，减少f-CaO含量，使水泥熟料烧成温度降低，明显提高熟料质量。

ØMgO具有显著的固硫作用，在一定含量范围（1%～2.29%），随其含量增加，熟料中的SO3含量也增加；Ø在高硫水泥中，一部分MgO能够形成MgSO4，减少了SO2的挥发，从而保护了环境同时由于它具有一定的缓凝作用，因而增强了高硫水泥的缓凝作用；Ø适宜量的MgO存在，抑制了Al3+和SO42–对C3S形成的障碍作用，有利A矿生成；Ø在少量碱存在的情况下，镁–碱的联合作用可以大大减少SO2挥发，消除生产高硫水泥带来的环境污染；Ø适量的MgO使水泥熟料的颜色变为深绿色，过量的MgO使熟料变为灰绿色，并以方镁石形式存在，而且能破坏水泥的安定性，降低强度性能国家标准规定：水泥中国家标准规定：水泥中MgO≤5.0%1.4水泥熟料有害成分水泥熟料有害成分1.4.1氧化镁MgO1d生产线培训a1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识1.4.2游离二氧化硅f-SiO21.4水泥熟料有害成分水泥熟料有害成分Ø游离二氧化硅f-SiO2一般为燧石，其结构致密，质地坚硬，耐压强度高，化学活性低，对粉磨设备的磨损非常严重，对窑的操作也会产生极为不利的影响Ø生产经验：石灰石中燧石一般要低于4%；但以石英为主要形态的f-SiO2含量可大于4%，需要试验确定；对于辊磨，国外经验可允许f-SiO2含量7%；采用耐磨材料，并在试验的基础上，f-SiO2可放宽到8~9%。

2d生产线培训a1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识1.4.3碱K2O、Na2O1.4水泥熟料有害成分水泥熟料有害成分Ø当生料中含碱量过高时，料发粘，烧结范围窄，易结圈，窑内飞砂大，窑皮和熟料结构疏松，烧成带耐火砖寿命短，热工制度不易稳定另外，当碱含量过高(>1.7%)时，熟料中游离氧化钙含量大幅度增加，水泥急凝，强度下降Ø对于旋风预热器或预分解窑而言，当原、燃料中含碱、氯、硫较多时，在预热器的旋风筒和窑尾下料溜子内，有氯化碱和硫酸盐等化合物粘附在筒壁上，形成结皮；严重时会堵塞通道，影响正常生产Ø生料中的碱除一部分挥发循环以外，其余的大部分均以硫酸碱(K2SO4,Na2SO4)的形式存在于熟料中熟料中碱含量过高，将导致凝结时间短、水泥需水量增加、熟料中fCaO增高、安定性不良、抗折强度降低，并出现1天、3天的抗压强度略有升高，而7天、28天的抗压强度明显下降Ø根据国内经验，生产42.5普通硅酸盐水泥时，熟料中K2O+Na2O含量以小于1.5%为宜，相应的一般要求，生料中的碱含量(K2O+Na2O)应不大于1.0%美国规定低碱水泥的碱含量以Na2O当量计要小于0.6%3d生产线培训a1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识1.4.4硫SO31.4水泥熟料有害成分水泥熟料有害成分 生料和燃料中的硫在燃烧过程中生成SO2，在烧成带气化，并与R2O结合形成汽态的硫酸碱。

这些R2SO4除一小部分被窑灰带走外，因其挥发性较低，大部分被固定在熟料中而带出窑外如果SO2含量有富裕，则在预热器中它将与生料中的CaCO3反应生成CaSO4进入窑内在烧成带其大部分再分解成CaO和气态SO2，小部分残存于熟料中这样，气态SO2在窑气中循环富集，常引起预热器结皮或窑内结圈反之，如碱含量有富裕，则剩余的碱就会生成高挥发性的氯化碱和中等挥发性的碳酸碱，形成氯和碱的循环，影响预热器的正常操作根据国外经验，常用硫碱比作为控制指标4d生产线培训a1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识1.4.5氯Cl-1.4水泥熟料有害成分水泥熟料有害成分Ø氯在烧成系统中主要生成CaCl2或氯化碱RCl，其挥发性特别高（一般要达到95%以上），在窑内几乎全部挥发，形成氯循环富集，致使预热器生料中氯化物的含量提高近百倍，引起预热器结皮堵塞Ø氯除了对烧成产生不利影响外，对钢筋还有腐蚀作用5d生产线培训a1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识1.4.8有害组分的控制1.4水泥熟料有害成分水泥熟料有害成分德国KHD公司和Polysius公司采用FLS采用过剩硫的指标：中国采用的计算指标：中国根据经验，悬浮预热器窑和预分解窑对原料的要求为：生料中： K2O+Na2O<1%Cl-<0.015~0.020%熟料硫碱比：S/R=0.6~0.8熟料中： 过剩硫<300g/kg.Cl(等同于FLS的过剩硫)6d生产线培训a1.5窑内发生的主要化学反应窑内发生的主要化学反应1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识C2S形成温度1100~1200℃C3S形成温度1400~1500℃7d生产线培训a1.12离心风机的特性离心风机的特性1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识离心风机一定要关风门启动！离心风机一定要关风门启动！8d生产线培训a1.13罗茨风机的特性罗茨风机的特性1、水泥工艺基本常识、水泥工艺基本常识PQN罗茨风机千万不要关风门启动！罗茨风机千万不要关风门启动！9d生产线培训a原、煤灰化学成分原、煤灰化学成分2.1 原、燃料化学成分原、燃料化学成分2、配料设计、配料设计　　LossSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOK2ONa2OSO3Cl-石灰石石灰石42.59 42.59 1.73 1.73 0.58 0.58 0.45 0.45 51.47 51.47 2.25 2.25 0.08 0.08 0.30 0.30 0.04 0.04 0.015 0.015 粘土粘土6.54 6.54 62.72 62.72 15.94 15.94 6.47 6.47 2.62 2.62 1.67 1.67 0.50 0.50 2.30 2.30 1.12 1.12 0.000 0.000 粉煤灰粉煤灰1.36 1.36 48.35 48.35 26.81 26.81 8.98 8.98 7.42 7.42 1.31 1.31 1.41 1.41 1.07 1.07 0.66 0.66 0.013 0.013 铁矿石铁矿石3.17 3.17 58.86 58.86 7.32 7.32 26.91 26.91 1.69 1.69 2.62 2.62 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.000 0.000 砂岩砂岩0.19 0.19 94.28 94.28 3.01 3.01 1.00 1.00 0.01 0.01 0.45 0.45 0.21 0.21 0.44 0.44 0.08 0.08 0.004 0.004 灰分灰分 54.55 54.55 29.37 29.37 4.03 4.03 5.20 5.20 1.82 1.82 1.51 1.51 1.07 1.07 0.41 0.41 0.014 0.014 10d生产线培训a煤的工业分析煤的工业分析2.1 原、燃料化学成分原、燃料化学成分2、配料设计、配料设计Mar(%)Mad(%)Aad(%)Vad(%)FCad(%)St,ad(%)Qnet，ad(kJ/kg)101.6621.0732.4644.821.52442211d生产线培训a2.3 配料方案配料方案A_原料配比及化学成分原料配比及化学成分2、配料设计、配料设计KH0.9700.890燃料种类燃料种类烟煤烟煤SM2.712.60烧成用燃料热值烧成用燃料热值24422kJ/kgIM1.411.60烧成热耗烧成热耗2969.2kJ/kg熟料熟料C3S(%)　　55.59燃料消耗量燃料消耗量121.58kg燃料燃料/t熟料熟料C2S(%)　　20.80灰分掺入量灰分掺入量2.56（（%））C3A (%)　　8.24理论料耗理论料耗1.515t生料生料/t熟料熟料C4AF(%)　　9.85综合物料水分综合物料水分3.37(%)Na2O eq(%)　　1.05备注：备注：　　　　　　1400℃℃液相量液相量 (%)　　26.96硫碱比（硫碱比（SG））　　0.50E-SO3(g/kg熟料熟料)　　-3.8912d生产线培训a2.3 配料方案配料方案A_率值、矿物组成率值、矿物组成2、配料设计、配料设计成 份生料、熟料组成原 料配比（%）生料熟料干基湿基Loss（%）35.68 　石灰石81.44 80.30SiO2 （%）13.54 21.90粘土13.66 14.67Al2O3（%）2.93 5.18铁矿石2.98 3.06Fe2O3 （%）2.07 3.24砂岩1.92 1.97CaO（%）42.33 64.26　　　MgO （%）2.15 3.30　　　K2O （%）0.14 0.25　　　Na2O（%）0.57 0.89　　　SO3（%）0.19 0.39　　　Cl-（%）0.012 0.019　　　Total（%）99.6099.43总和100.00100.0013d生产线培训a2.4 配料方案配料方案B_原料配比及化学成分原料配比及化学成分2、配料设计、配料设计成成 份份生料、熟料组成生料、熟料组成原原 料料配比（配比（% %））生料生料熟料熟料干基干基湿基湿基Loss（（%））35.14 　　石灰石石灰石81.97 81.66SiO2 （（%））13.68 21.96粉煤灰粉煤灰7.49 7.39Al2O3（（%））2.96 5.20铁矿石铁矿石3.65 3.79Fe2O3 （（%））2.09 3.25砂岩砂岩6.89 7.16CaO（（%））42.81 64.44MgO （（%））2.07 3.15K2O （（%））0.19 0.32Na2O（（%））0.36 0.56SO3（（%））0.09 0.24Cl-（（%））0.014 0.021Total（（%））99.4199.14总和总和100.00100.0014d生产线培训a2.4 配料方案配料方案B_率值、矿物组成率值、矿物组成2、配料设计、配料设计KH0.9710.890燃料种燃料种类类烟煤　烟煤　SM2.712.60烧成用燃料热值烧成用燃料热值24422kJ/kgIM1.411.60烧成热耗烧成热耗2969.2kJ/kg熟料熟料C3S(%)　　55.75燃料消耗量燃料消耗量121.58kg燃料燃料/t熟料熟料C2S(%)　　20.86灰分掺入量灰分掺入量2.56（（%））C3A (%)　　8.26理论料耗理论料耗1.502t生料生料/t熟料熟料C4AF(%)　　9.88综合物料水分综合物料水分2.36(%)Na2O eq(%)　　0.77备注：备注：　　　　　　　　　　1400℃℃液相量液相量 (%)　　26.60硫碱比（硫碱比（SG））　　0.38E-SO3(g/kg熟料熟料)　　-3.9215d生产线培训a2.5 生产控制指标生产控制指标2、配料设计、配料设计Ø熟料率值控制范围：熟料率值控制范围： KH=0.89±0.01 SM=2.60±0.10 IM=1.60±0.10Ø生料中有害挥发组分含量控制要求：生料中有害挥发组分含量控制要求：K2O＋Na2O：＜1.0％ Cl-：＜0.015％Ø熟料硫碱比适宜范围：熟料硫碱比适宜范围： SG=0.6~1.016d生产线培训a3.3.3 立磨工作原理立磨工作原理3.3 ATOX立磨简介立磨简介3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理 Atox利用磨辊和磨盘之间的压力和剪切力对物料进行破碎和粉磨。

物料直接喂到磨盘上，通过磨盘的旋转，使得物料沿着粉磨轨迹在磨辊下被粉碎，部分物料通过挡料环并穿过喷嘴环进入到外循环系统 几乎在细颗粒进入选粉机的同时，物料中的水分被快速蒸发，而粗颗粒返回到磨盘上重新粉磨通过选粉机的速度来控制生料粉的细度，落到磨盘上的部分粗颗粒会通过喷嘴环进入到磨外循环系统17d生产线培训a3.3.7 Atox立磨的特点立磨的特点3.3 ATOX立磨简介立磨简介3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理(1) 喷环速度喷环速度 现代ATOX立磨，喷嘴环速度设计为40～45m/s，在此速度下约有30～50％的物料外循环当速度达到70m/s时，物料循环量少于1t/h当速度为40～45m/s时，喷嘴环压降为3500Pa当速度为70m/s时，喷嘴环压降达到5000Pa不管该速度变化有多大，它都不会影响到粉磨行为，电机功率不变，但它会影响循环风机当外循环为 0％时，循环风机功率907kW(选用1100kW)；当外循环为50％时，循环风机功率降为755kW，节能150kW对于采用外循环系统，循环风机应采用调速电机我们厂喷嘴环速度设计为我们厂喷嘴环速度设计为45~60m/s，此时外循环量约为，此时外循环量约为10~25%。

18d生产线培训a3.3.7 Atox立磨的特点立磨的特点3.3 ATOX立磨简介立磨简介3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理(2) 料层厚度料层厚度 当立磨内物料料层变薄时，立磨会产生高频振动；当立磨内料层太厚时，立磨会产生低频振动当物料较细，料层太薄时，可采用磨内喷水，磨内喷水可冷却气体，同时能稳定磨床3) 关于外循环关于外循环 在外循环为100％时，粉磨电耗会下降1～1.5kWh/t，压损也降低1500Pa91年后采用ATOX立磨系统，几乎全用外循环系统，泰国有2家，外循环100％；铜陵外循环80％(1992年设计)目前更趋向于100％外循环如外循环进一步增加，则立磨主电机功率将增加，而且外循环负荷也要增大19d生产线培训a3.3.7 Atox立磨的特点立磨的特点3.3 ATOX立磨简介立磨简介3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理(4)保保证产证产量与量与细细度的关系度的关系一般ATOX立磨的产量与细度的关系可以根据原料试验获得在大多数情况下，保证产量与细度的关系为：(5) ATOX选选粉机料气比粉机料气比ATOX选粉机料气比900g/m3;动态选粉机：粗粉+90mm为91％；静态选粉机：粗粉+90mm为71％。

现代ATOX立磨都采用动态选粉机其中：Pg为实际产量，P为保证产量， Rg为实际筛余，Rt为保证筛余20d生产线培训a3.4.1 立磨的热源及用风立磨的热源及用风3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制　　入磨热风大多采用回转窑系统的废气，也有的工艺系统采用热风炉提供热风，为了调节风温和节约能源，在入磨前还可兑入冷风和循环风　　采用热风炉供给热风的工艺系统，为了节约能源，视物料含水情况可兑入20％～50％的循环风而采用预分解窑废气作热风源的系统，希望废气能全部入磨利用若有余量则可通过管道将废气直接排入收尘器如果废气全部入磨仍不够，可根据入磨废气的温度情况，确定兑入部分冷风或循环风3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理21d生产线培训a3.4.2 入磨风量的控制入磨风量的控制　　出磨气体中含尘(成品)浓度应在550～750g/m3之间，一般应低于700g/m3；　　出磨管道风速一般要>20m/s，并避免水平布置；　　喷口环处的风速标准为50m/s，最大波动范围为60％～80％；　　当物料易磨性不好，磨机产量低，往往需选用大一个型号的立磨相比条件下，在出口风量合适时，喷口环风速较低，应按需要用铁板挡上磨辊后喷口环的孔，减少通风面积，增加风速。

挡多少个孔，要通过风量平衡计算确定；　　允许按立磨的具体情况在70％～105％范围内调整风量，但窑磨串联的系统应不影响窑的烟气排放3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制22d生产线培训a3.4.3 入磨及出磨风温的控制入磨及出磨风温的控制生料磨出磨风温不允许超过120℃否则软连接要受损失；煤磨出磨风温视煤质情况而定，挥发分高的，则出磨风温要低些，反之可以高些一般应控制在100℃以下，以免系统燃烧、爆炸等现象的发生在用热风炉供热风的系统，只要出磨物料的水分满足要求，入收尘器风温高于露点16℃以上，可以适当降低入、出口风温，以节约能源烘磨时入口风温不能超过200℃，以免使磨辊内润滑油变质3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制Atox立磨出口风温通常控制在80~95℃之间23d生产线培训a3.4.4 立磨的漏风立磨的漏风系统漏风是指立磨本体及出磨管道、收尘器等处的漏风在总风量不变的情况下，系统漏风会使喷口环处的风速降低，造成吐渣严重由于出口风速的降低，使成品的排出量少，循环负荷增加，压差升高。

由于恶性循环，总风量减少，易造成饱磨，振动停车还会使磨内输送能力不足而降低产量另外，还可降低入收尘器的风温，易出现结露如果为了保持喷口环处的风速，而增加通风量，这将会加重风机和收尘的负荷，浪费能源同时也受风机能力和收尘器能力的限制因此系统漏风百害而无一利，是在必须克服之列系统漏风量一般<10％3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制24d生产线培训a3.4.5 立磨的拉紧杆压力立磨的拉紧杆压力　　立磨的研磨力主要来源于液压拉紧装置通常状况下，拉紧压力的选用和物料特性及磨盘料层厚度有关，因为立磨是料床粉碎，挤压力通过颗粒间互相传递，当超过物料的强度时被挤压破碎，挤压力越大，破碎程度越高，因此，越坚硬的物料所需拉紧力越高；同理，料层越厚所需的拉紧力也越大否则，效果不好　　对于易碎性好的物料，拉紧力过大是一种浪费，在料层薄的情况下，还往往造成振动，而易碎性差的物料，所需拉紧力大，料层偏薄会取得更好的粉碎效果拉紧力选择的另一个重要依据为磨机主电机电流正常工况下不允许超过额定电流，否则应调低拉紧力3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制25d生产线培训a3.4.6 产品细度的控制产品细度的控制　　影响产品细度的主要因素是分离器的转速和该处的风速。

在分离器转速不变时，风速越大，产品细度越粗，而风速不变时，分离器转速越快，产品颗粒在该处获得的离心力越大，能通过的颗粒直径越小，产品细度越细通常状况下，出磨风量是稳定的，该处的风速也变化不大因此控制分离器转速是控制产品细度的主要手段立磨产品粒度是较均齐的，应控制合理的范围，一般0.08mm筛筛余控制在12％左右可满足回转窑对生料、煤粉细度的要求，过细不仅降低了产量，浪费了能源，而且提高了磨内的循环负荷，造成压差不好控制3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制26d生产线培训a3.4.7 料床厚度的控制料床厚度的控制　　立磨是料床粉碎设备，在设备已定型的条件下，粉碎效果取决于物料的易磨性及所施加的拉紧力和承受这些挤压力的物料量　　拉紧力的调整范围是有限的，如果物料难磨，新生单位表面积消耗能量较大，此时若料层较厚，吸收这些能量的物料量增多，造成粉碎过程产生的粗粉多而达到细度要求的减少，致使产量低、能耗高、循环负荷大、压差不易控制，使工况恶化因此，在物料难磨的情况下，应适当减薄料层厚度，以求增加在经过挤压的物料中合格颗粒的比例反之，如果物料易磨，在较厚的料层时也能产生大量的合格颗粒，应适当加厚料层，相应地提高产量。

否则会产生过粉碎和能源浪费3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制27d生产线培训a3.4.8 立磨振动的控制立磨振动的控制　　立磨正常运行时是很平稳的，噪音不超过90分贝，但如调整得不好，会引起振动，振幅超标就会自动停车因此，调试阶段主要遇到的问题就是振动引起立磨振动的主要原因有：　　有金属进入磨盘引起振动为防金属进入，可安装除铁器和金属探测器；　　磨盘上没有形成料垫，磨辊和磨盘的衬板直接接触引起振动3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制 由于由于Atox立磨的磨盘是平的，因此磨内喷水是稳定料立磨的磨盘是平的，因此磨内喷水是稳定料床、减小振动的措施之一床、减小振动的措施之一28d生产线培训a3.4.9 立磨吐渣的控制立磨吐渣的控制　　正常情况下，Atox立磨喷口环的风速为50m/s左右，这个风速即可将物料吹起，又允许夹杂在物料中的金属和大密度的杂石从喷口环处跌落经刮板清出磨外，所以有少量的杂物排出是正常的，这个过程称为吐渣但如果吐渣量明显增大则需要及时加以调节，稳定工况。

造成大量吐渣的原因主要是喷口环处风速过低而造成喷口环处风速低的主要原因有：　　(1)系统通风量失调由于气体流量计失准或其它原因，造成系统通风大幅度下降喷口环处风速降低造成大量吐渣　　(2)系统漏风严重虽然风机和气体流量计处风量没有减少，但由于磨机和出磨管道、旋风筒、收尘器等大量漏风，造成喷口环处风速降低，使吐渣严重磨盘与喷口环处的间隙增大该处间隙一般为5～8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，则会使这个间隙增大，热风从这个间隙通过，从而降低了喷口环处的风速而造成吐渣量增加3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制29d生产线培训a3.4.9 立磨吐渣的控制立磨吐渣的控制　　(3)喷口环通风面积过大这种现象通常发生在物料易磨性差的磨上，由于易磨性差，保持同样的台时能力所选的立磨规格较大，产量没有增加，通风量不需按规格增大而同步增大，但喷口环面积增大了如果没有及时降低通风面积，则会造成喷口环的风速较低而吐渣较多　　(4)磨内密封装置损坏磨机的磨盘座与下架体间，三个拉架杆也有上、下两道密封装置，如果这些地方密封损坏，漏风严重，将会影响喷口环的风速，造成吐渣加重。

　　(5)磨盘与喷口环处的间隙增大该处间隙一般为5～8mm，如果用以调整间隙的铁件磨损或脱落，则会使这个间隙增大，热风从这个间隙通过，从而降低了喷口环处的风速而造成吐渣量增加3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制30d生产线培训a3.4.10 立磨差压的控制立磨差压的控制　　Atox立磨的压差是指运行过程中，分离器下部磨腔与热烟气入口静压之差，这个压差主要由两部分组成，一是热风入磨的喷口环造成的局部通风阻力，在正常工况下，大约有2000～3000Pa，另一部分是从喷口环上方到取压点(分离器下部)之间充满悬浮物料的流体阻力，这两个阻力之和构成了磨床压差在正常运行的工况下，出磨风量保持在一个合理的范围内，喷口环的出口风速一般在50m/s左右，因此喷口环的局部阻力变化不大，磨床压差的变化就取决于磨腔内流体阻力的变化这个变化的由来，主要是流体内悬浮物料量的变化，而悬浮物料量的大小一是取决于喂料量的大小，二是取决于磨腔内循环物料量的大小，喂料量是受控参数，正常状况下是较稳定的，因此压差的变化就直接反映了磨腔内循环物料量(循环负荷)的大小　　正常工况磨床压差应是稳定的，这标志着入磨物料量和出磨物料量达到了动态平衡，循环负荷稳定。

一旦这个平衡被破坏，循环负荷发生变化，压差将随之变化如果压差的变化不能及时有效地控制，必然会给运行过程带来不良后果，主要有以下几种情况：3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制31d生产线培训a3.4.10 立磨差压的控制立磨差压的控制　　(1)压差降低表明入磨物料量少于出磨物料量，循环负荷降低，料床厚度逐渐变薄，薄到极限时会发生振动而停磨　　(2)压差不断增高表明入磨物料量大于出磨物料量，循环负荷不断增加，最终会导致料床不稳定或吐渣严重，造成饱磨而振动停车　　压差增高的原因是入磨物料量大于出磨物料量，一般不是因为无节制的加料而造成的，而是因为各个工艺环节不合理，造成出磨物料量减少出磨物料应是细度合格的产品如果料床粉碎效果差，必然会造成出磨物料量减少，循环量增多；如果粉碎效果很好，但选粉效率低，也同样会造成出磨物料减少3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制32d生产线培训a3.4.11 立磨差压与喂料量的关系立磨差压与喂料量的关系3、原料磨及废气处理、原料磨及废气处理3.4 Atox立磨工作参数的控制立磨工作参数的控制压差压差D DP=喷嘴环阻力喷嘴环阻力D DP1+提升物料的阻力提升物料的阻力D DP2其其中中U为为喷喷嘴嘴环环处处的的风风速速；；r r为为气气体体密密度度；；Cs为为悬悬浮浮在在磨磨机机内内的的物物料料浓浓度度；；K1、、K2为为系系数数。

上上述关系式可以写为述关系式可以写为：如如果果入入磨磨气气体体量量不不变变，，则则喷喷嘴嘴环环处处的的风风速速保保持不变，即磨机压差仅与物料浓度成正比持不变，即磨机压差仅与物料浓度成正比因因此此，，在在实实际际操操作作中中，，一一般般利利用用磨磨机机压压差差来来反反映映磨磨机机内内物物料料量量压压差差逐逐步步升升高高，，反反映映磨磨内内物物料料量量不不断断提提高高，，磨磨机机振振动动也也加加大大，，此此时时需需要要降低磨机产量降低磨机产量33d生产线培训a3.9 原料磨操作参数__窑开、生料磨开、煤磨开134d生产线培训a3.9 原料磨操作参数__窑开、生料磨开、煤磨停235d生产线培训a3.9 原料磨操作参数__窑开、生料磨停、煤磨停336d生产线培训a3.9 原料磨操作参数__窑开、生料磨停、煤磨开437d生产线培训a4.2 均化效果均化效果4、生料均化、生料均化 均化效果是衡量各类均化设备性能的重要依据之一均化前后被均化物料中某组分的标准偏差之比，称为该均化设备的均化效果H： Sin——进均化设备物料某成分的标准偏差；Sin——出均化设备物料某成分的标准偏差。

38d生产线培训a4.3.1 IBAU中心室均化库中心室均化库4.3 各种均化库简介各种均化库简介4、生料均化、生料均化 该库中心有一个大圆锥体，通过它将库内生料重量传到库壁上圆锥周围环形空间被分成向库中心倾斜的6～8个区，每区都装有充气箱，充气时生料首先被送至一条径向布置的充气箱上，再通过圆锥体下部的出料斜槽，经斜槽入库底部中央的生料小仓中这种库的主要优点是均化电耗小，一般只有0.1～0.2度/吨生料，主要缺点是施工复杂，造价较高均化效果最高可达10 39d生产线培训a4.4 均化库使用注意事项均化库使用注意事项4、生料均化、生料均化Ø库内物料量在整个试验期间应不小于最大库容量的60%Ø入库生料水分小于1.0%Ø均化库使用时，必须按照充气和卸料作业程序进行Ø粉磨、均化和入窑喂料装置均处于正常操作状态Ø生料入库速率不大于生料磨能力Ø粉磨一定量具有要求平均成分的生料粉（偏差±0.4% CaO）所需的时间应控制在4小时以内40d生产线培训a4、生料均化、生料均化4.5 均化库性能指标均化库性能指标均化库形式：IBAU型均化库直径：20m均化库储量：17600 t均化库性能指标：Ø进库生料CaCO3标准偏差1.0%＜S1＜1.5%时，均化效果不低于5；Ø进库生产CaCO3标准偏差S2≤1%时，出库生料CaCO3标准偏差S2 ≤±0.2%；Ø由称量仓、流量控制阀、固体冲板流量计及提升机等组成的生料入窑系统，可保证入窑生料计量误差≤±1.0%。

41d生产线培训a4、生料均化、生料均化4.6 均化库工作原理均化库工作原理生生料料均均化化库库的的工工作作原原理理就是利用物料的重力切割混合作用来实现生料的均化它的结构特点是库底边形成漏斗形，中部有一锥体，库壁与中心锥之间的环形区，设有若干个充气区，每个充气区设有一定数量的充气箱，每个区有一条卸料口与充气生料小仓相通在库底设有7个卸料口，生料从设在库底的二个卸料口同时进入生料小仓，每隔20分钟轮换一次卸料口罗茨风机（42.20或42.21）中的1台向库底环形区两个相对分区的一半轮流充气；在孔洞上方出现多个漏斗凹陷，漏斗沿径向排成一列，随充气的变换而旋转角度，从而不仅产生重力混合，而且也因漏斗卸料速度不同，使库底生料产生径向混合，生料卸入充气生料小仓后，由充气罗茨风机（52.03或42.21）连续充气，使重力混合后的生料又进行一次气力混合出库生料量由库底卸料阀根据称量仓内料位或荷重传感器显示出的料重来调节与控制在基本稳定工作时，由自控回路实现调节）因此，当均化库投入运行时，均化库环形区总是在充气 42d生产线培训a5.1.3 旋风筒的组合研究5.1.3.2 实实际际预预热热器器的的换换热热Ø 分离效率对热效率的影响：为使预热器热效率较高，旋风筒的分离效率与系统阻力应该有一个合理的匹配，研究表明旋风筒分离效率对预热器热效率的影响顺序为： h1>h5>h2、h3、h4。

Ø各级预热器分离效率推荐值旋风筒C1C2C3C4C5分离效率推荐值 %9580~8483~8685~8785~8843d生产线培训a南京凯盛公司预热器的各种规格：预热器的各种规格：5.1.4 预热器方案预热器方案预热器型号KP5/1300KP5/2500KP5/5000KP5/6000规模　t/d13002500500050006000C1mF4.95 2-F4.56 4-4-F F4.8 4.8 4-F5.0 C2mF4.95 F6.46 2-2-F F6.8 6.8 2-F7.0 C3mF4.95 F6.46 2-2-F F6.8 6.8 2-F7.0C4mF5.20 F6.76 2-2-F F7.0 7.0 2-F7.3C5mF5.20 F6.76 2-2-F F7.0 7.0 2-F7.35.1.4.3 预热器规格 预预热热器器44d生产线培训a5.2、分解炉5.2.1 5.2.1 分解炉的主要作用分解炉的主要作用分分解解炉炉 Ø 碳酸盐分解Ø 燃料燃烧预分解窑是在悬浮预热器窑的基础上发展起来的，是水泥工业的一次重大技术进步在悬浮预热器与回转窑之间增加分解炉，同时具备燃料燃烧、气固换热、碳酸盐分解等多种功能。

从第一台SF要问世以来，预分解窑一直在发展改进之中初期以重油为燃料，炉容积也较小，气流的运动方式较单一，以后发展为以煤代油，乃至工业废燃料、炉容也有所增大，气流运动形式往往是多种形式的复合叠加，使气固两相流在炉内的流场更合理以保证燃料的燃烧、气固的换热、碳酸盐的分解，而且还从分解炉的结构改进发展为筒、管、炉、窑、机及耐火、保温材料、自动化控制技术诸方面的综合改进形成了当今几十种形式的分解炉分解炉的主要作用：45d生产线培训a5.2.4 KDS分解炉简介分分解解炉炉 5.2、分解炉KDS分解炉是南京凯盛公司开发的双喷腾低NOX喷旋型分解炉 三次风窑尾烟气主烧嘴还原烧嘴生料规模t/d分解炉规格m单位产量t/d.m3气体停留时间S2500F5.06×29.32.784.95000F F7.3×31.92.735.16000F7.3×33.12.565.55.2.4.1 各种KDS分解炉的技术参数46d生产线培训a5.2.4.2 KDS分解炉的特点分分解解炉炉 5.2、分解炉5.2.4 KDS分解炉简介 三次风窑尾烟气主烧嘴还原烧嘴生料①采用喷旋结合型式，使得物料浓度分布和气体温度分布更合理，分解炉达到了“三高”，即高的燃料燃烬率、高的生料分解率、高的容积利用率。

②分解炉中部采用缩口，使分解炉达到二次喷腾效应，具有湍流回流作用强、物料分散及换热效果好、固气停留时间比大、容积负荷高等特点采用该技术，可以解决像TL厂分解炉温度倒挂的问题)③在分解炉下部增设“脱氮区”，不仅有效降低了排放废气中的氮氧化物、减少了环境污染，还有效控制了炉下部气体温度、提高物料停留时间、减少炉下部结皮现象④采用布置型式,克服了离线分解炉塌料的问题⑤由于增设了下部喷煤管,在窑尾高温气体的作用下，燃料的燃烧速度显著加快，因而为分解炉使用劣质燃料提供了可靠的保证⑥分解炉出口采用长形弯管与C5旋风筒相接，既扩大了分解炉的有效容积，又使分解炉布置更紧凑，降低了设备重量，节省了投资47d生产线培训a5.3.4.2 填充率5.3、回转窑5.3.4 回转窑的基本技术参数 回转窑内物料的截面面积与窑的横截面面积之比为窑的填充率填充率与窑的直径无关，大约为517%窑的填充率过高，会削弱窑内热传递在窑的实际操作中，窑的填充率不应超过13%f——窑内物料填充率，%G——单位时间通过窑内物料量，t/hg——物料平均容重，t/m³ a——物料休止角，°Di——窑内径,mn——窑转速,r/minS——窑斜度, °填充率48d生产线培训a5.3.4.3 窑速与喂料量5.3、回转窑5.3.4 回转窑的基本技术参数 窑操作时，为了保证熟料煅烧，窑需要快转，物料填充率较小，物料换热、固相反应充分，因此窑的喂料与窑的转速影响适应，它们的关系由下图所示（对于5000t/d窑的操作）：49d生产线培训a5.3.4.4 物料在窑内的停留时间5.3、回转窑5.3.4 回转窑的基本技术参数物料停留时间可以用下式计算：50d生产线培训a5.3.4.5 回转窑内各带的长度5.3、回转窑5.3.4 回转窑的基本技术参数分解分解带带过过渡渡带带烧烧成成带带冷却冷却带带分解炉窑分解炉窑2~4D5~6D6~7D0.5~1.5D超短窑超短窑1.5-2D4.5D3.5-4D1D5000t/d窑窑 m9.631.228.82.4回转窑内各带的长度与入窑分解率、窑速、喂料量、物料成分、火焰长短等因素有关。

Ø入窑分解率越高，分解带越短；Ø窑速越快，烧成带、冷却带越短；Ø物料量越大，过渡带越长；ØKH越大、SM越大、IM越大，烧成带越短；Ø火焰越长，烧成带越短一般来说，窑内各带的长度如下：51d生产线培训a5.3.5 5000t/d回转窑的技术参数5.3、回转窑 规模规模 t/d1300250050006000 窑规格窑规格 mF F3.3×50F F4×60F F4.8×72F F5.2×74 长径比长径比15.215.015.014.2 设计热耗设计热耗 kcal/kg830760710705 单位容积产量单位容积产量 t/h.m3159.6186.9170.6194.7 截面热负荷截面热负荷 GJ/㎡㎡.h11.113.418.417.0 停留时间停留时间 min19.420.020.620.552d生产线培训a5.4.2.2 第三代冷却机的关键技术及工作原理 5.4、冷却机5.4.2 冷却机工作原理在冷却机的高温区的宽度方向上的中部受料区熟料堆积较高，两侧较低，而且由于窑的旋转，一侧熟料较细，另一侧熟料较粗。

冷却气体要通过篦板进入到输料区，冷却气体在不同位置的通风量对于第二代冷却机而言主要取决于通风阻力通风阻力=篦板阻力+料层阻力篦板阻力计算公式为：P篦板=料层阻力可以按Ergun固定床压降公式计算，即： P料层=53d生产线培训a5.4.2.2 第三代冷却机的关键技术及工作原理 5.4、冷却机5.4.2 冷却机工作原理在不同的篦板阻力下，熟料颗粒粒径与冷却风量的关系 结论：Ø采用低阻力篦板，粒径为5mm的通风量只有粒径为20mm通风量的55%左右由于粒径的变化由于粒径的变化使得冷却风量发生较大变化使得冷却风量发生较大变化Ø采用高阻力篦板，粒径为5mm的通风量可以达到粒径为20mm的通风量的85%以上在一定程在一定程度上缓解了通风量不均的问题，度上缓解了通风量不均的问题，为消除冷却机为消除冷却机“串风串风”创造了有创造了有利条件 54d生产线培训a5.4.3 凯盛冷却机的技术特点5.4.3.1 5.4.3.1 各类冷却机的技术性能各类冷却机的技术性能5.4、冷却机表1：篦式冷却机的技术性能单位面积产量t/m2.d单位冷却风量Nm3/kg.cl热效率%第一代冷却机25~273.5~4.0<50第二代冷却机35~422.5~3.265~69第三代冷却机40~551.65~2.270~7555d生产线培训a5.4.3.3 KC0978冷却机的主要技术特点5.4、冷却机5.4.3 凯盛冷却机的技术特点Ø分成多功能区，各功能区具有各自特点和技术；Ø通过实验研究，确定凯盛高效篦板；Ø采用液压传动技术 ，保证篦床更平稳；Ø合理设计充气风管 ；Ø采用锁风性能好的下料锁风阀；Ø采用外置式熟料拉链机结构，维修、检修方便；Ø操作风量小（一般为1.9~2.1Nm3/kg.cl），运行电耗小；Ø在一段与二段之间设置落差，保证熟料均匀冷却；Ø优化篦板排布，保证高温区冷却效果，提高冷却效率。

56d生产线培训a5.4.3.3 KC0978冷却机的主要技术特点5.4、冷却机5.4.3 凯盛冷却机的技术特点1） 根据冷却机篦床上物料温度、冷却特性和热回收要求，将冷却机分成“高温热回收HTR区”、“高温后续热回收HTRC区”、“中温冷却MTC区”和“低温冷却LTC区”四个功能区，每个功能区分别采用不同的冷却技术在高温热回收区(HTR区)，采用固定床冷却技术，彻底避免了高温段端部漏料、热效率不够的缺点，从而大大延长了篦板使用寿命，提高了高温区热回收效率，为窑稳定、高产操作创造了有利条件在高温后续热回收区(HTRC区)，采用了具有高阻力和高气流穿透性的充气梁技术，它增加了篦床阻力与系统阻力的比例，相对降低了料层阻力变化对冷却风量的影响，当料层波动时仍可保持冷却风系统的稳定工作，确保了该区域的冷却效果另外其具有高气流穿透性，提高了气固之间的相对速度，从而使气固间的对流换热系数大幅度地提高，强化了换热过程，提高了热回收效率，提高了入窑二次风和三次风温度，特别是对红热细料的冷却更有特殊作用，有利于消除“红河”现象57d生产线培训a5.4.3.3 KC0978冷却机的主要技术特点5.4、冷却机5.4.3 凯盛冷却机的技术特点在中温冷却区(MTC区)，采用了鱼刺冷却技术，即在冷却机两侧的固定梁上采用充气梁，而其余采用高阻防漏料篦板，这样不仅有效地消除了“红河”现象，同时提高了熟料冷却速度，使得出该区的熟料温度达到250℃以下。

在低温冷却区(LTC区)，由于熟料温度比较低，气固温差较小，即使提高气固之间的相对速度，气固间的对流换热系数也增加不大，即熟料冷却速度一般不会很快，因此在该区域一般采用普通孔式篦板作为后续冷却，由于冷却分区的合理，使得熟料在该区的冷却速率仍然保持较高，从而保证了出冷却机熟料温度58d生产线培训a5.4.3.3 KC0978冷却机的主要技术特点5.4、冷却机5.4.3 凯盛冷却机的技术特点4）采用液压传动技术 目前大型冷却机的传动大都采用液压传动传统的机械传动在床层平稳、运行阻力、机械维修、可靠性等方面都无法与液压传动相比 5）充气风管 充气风管分固定式充气风管和活动式充气风管对于固定式充气风管我们采用外部多通道供风方式，并装有阀门可以方便地调节，运行阻力小，冷却效率高 对于活动式充气风管，我们采用外滑块式结构将固定的进风管与活动梁风管相连，安装、调整方便、运行阻力小、无活动连接风管疲劳损坏之患 风室及下料管的锁风是冷却风有效利用的根本保证从篦板缝隙之间漏下的细颗粒熟料采用电动弧形锁风阀进行密封，这种密封装置既能有效锁风又有足够的维修空间，在运行期间除了靠锁风阀密封外，还有物料帮助锁风，因而锁风效果好、寿命长。

6）下料锁风阀59d生产线培训a5.4.3.3 KC0978冷却机的主要技术特点5.4、冷却机5.4.3 凯盛冷却机的技术特点7）外置式熟料拉链机 我公司在研究国外技术的基础上，采用了外置式熟料拉链机，从而彻底避免了维修不便、漏风严重、影响窑运转的致命缺点 8）用风量小 由于采用了不同功能的高效篦板，从而保证了冷却机实际操作风量小（运行风量可以达到1.9~2.1Nm3/kg.cl）、操作压力低、运行电耗小 我公司在一床与二床之间设置了落差，这不仅对高、低温的分区供风有利，还对消除“红河”，提高冷却效果十分有利 9）合理设置落差 10）篦板排布合理 我公司冷却机前5排采用固定床，后面的高温、中温及低温区采用了三段篦床，这样保证了冷却机的平稳运行和高温熟料合理的温度分布 60d生产线培训a5.4.4 凯盛KC0978冷却机的技术方案5.4.4.1 5.4.4.1 主要技术性能参数主要技术性能参数5.4、冷却机产量：5000~5500 t/d有效篦板面积：123.24 m² 篦床段数：3段单位面积产量：40.6~44.6 t/m².d单位冷却风量：1.9~2.1 Nm³/kg.cl热回收效率：>75%进料温度：1350 ℃ 出料温度：65℃ +环境温度(粒度≤25mm)61d生产线培训a5.4.4.4 冷却风机选型表5.4、冷却机5.4.4 凯盛5000t/d冷却机的技术方案风机编号选型结果m3/hPakWF124000820090F1A192001050090F1B192001050090F1C2170010500110F1D2170010500110F2410007200110F2A312008700132F2B312008700132F3440006500132F4584005500132F5545005500132F6530005000110F746700400075F842800300055F953500280075　合计562100　157562d生产线培训a5.4.4.6 冷却机热平衡图5.4、冷却机5.4.4 凯盛5000t/d冷却机的技术方案63d生产线培训a5.4.4.6 冷却机操作参数表5.4、冷却机5.4.4 凯盛2500t/d冷却机的技术方案64d生产线培训a5） 新一代燃烧器的特点5.5、燃烧器5.5.4 燃烧器简介Ø 具有合适的动量通量（相对动量1200%m/s）Ø 功能强大的外风喷嘴结构（ ~180m/s高速喷口） Ø 合适的旋流器（旋流角度36度）Ø 一次风用量小（实际用量一般为5~8%）Ø 节能降耗（每降低1%风量，热耗将下降8~11kJ/㎏）Ø 对煤质适应能力强（可燃用无烟煤或劣质煤）Ø NOX排放量低Ø 调节范围宽Ø 使用寿命长65d生产线培训a6.4 煤磨系统操作参数6、煤粉制备66d生产线培训a7 生产调试生产调试7.1 7.1 生产调试程序及内容生产调试程序及内容空载联动试车的条件：空载联动试车的条件：系统单机设备试车成功并且水、电、油、人员等全部到位。

空载联动试车的内容：空载联动试车的内容：检查、调试设备开停循序；故障测试；计量秤的标定和检测；运行状态检查；模拟投料试车7.1.1 空载联动试车空载联动试车生产调试包括：空载联动试车、负荷联动试车、生产线系统优化、生产线达标考核67d生产线培训a7.1.1 空载联动试车注意事项空载联动试车注意事项7 生产调试生产调试7.1 7.1 生产调试程序及内容生产调试程序及内容1）） 空载试车过程中，必须加强现场与中控室的联系，与试生产无关人员不得进入现场或中控室2）） 中央控制室、电控室等电气、自动化设备有安装空调要求的场所，配备的空调必须正常运转并达到要求控制的温度，室内严禁吸烟，并挂牌警告3）） 联动试车起动前，所有设备须复位，电气开关脱开，人员到位，在确认无误的情况下，方可进行联动试车4）） 联联动动试试车车时时除除继继续续对对设设备备进进行行考考核核检检查查，，其其重重点点应应对对电电控控设设备备的的运运转转情情况况进进行行必必要要的的测测试试和和检检查查，，复复核核开开车车、、停停车车和和启启停停顺顺序序，，并并作作记记录录，，联联动动试试车车必必须须进进行行多多次次，，在在联联动动试试车车连连续续三三次次以以上上成成功功后后，，方方可可确确认认空空载载联联动动试试车成功。

车成功5）） 联动试车中要对电控设备的延时信号进行复核，并进行必要的调整，以达到生产要求的目的68d生产线培训a7.1.1 空载联动试车注意事项空载联动试车注意事项7 生产调试生产调试7.1 7.1 生产调试程序及内容生产调试程序及内容6）） 联动试车中要对各种阀位位置、阀位信号，限位信号，料位信号，仓满、仓空信号，事故报警信号等进行校验，必要时进行现场核对或人工模拟7）） 联动试车中，在有条件的情况下，对各计量设备（动态秤及静态秤）进行静态标定，初步达到一定的精度，每种秤在不同流量下（30%、60%、90%）标定不少于三次 8）） 对现场控制仪表、分析检测仪表进行校验，校对现场与中控室间的模拟信号和应答信号是否一致9）） 检查各气动执行机构的压缩空气压力是否达到设备要求，检查各种喷头、管道有无堵塞10））联动试车中对有条件的要进一步检查各种管道的密封，尤其是生料库、水泥库、熟料库等要防止雨水渗漏，对于已经发现的渗漏需要及时处理，不留隐患，对于已经检查好的要盖好人孔门或检修门门盖，并使之密封11））联动试车中要对各种收尘设备进行检查，收尘器密封良好、运转正常，布袋不受潮、不破漏，各收尘点与外界密封良好。

69d生产线培训a7.1.2 负荷联动试车负荷联动试车7 生产调试生产调试7.1 7.1 生产调试程序及内容生产调试程序及内容1））负荷试车是整个生产调试的重点，做好负荷试车必须有良好的试生产外部条件和内部条件，有合格的单机试车和联动试车做保证2））负荷试车范围为：从原料粉磨至熟料储存3））负荷试车前要成立生产调试领导小组，全面负责生产调试的组织领导工作负荷试车的工作计划由生产调试领导小组研究决定，在负荷试车期间定期召开生产调试领导小组会议，检查各项工作进展情况，解决试生产期间遇到的问题，对调试领导小组会议确定的工作和注意事项，一定要传达到有关岗位4））负荷试车中必须进一步进行安全第一的教育，负荷试车以人员安全和设备安全为大局，设备操作由现场控制室或中央控制室操作，任何人员未经调试负责人同意，不得就地操作设备或检修设备，不得擅自打开热工设备的孔盖，现场工人要及时将现场出现的情况通知中控室，由中控室人员认可后方可处理70d生产线培训a7.1.2 负荷联动试车负荷联动试车7 生产调试生产调试7.1 7.1 生产调试程序及内容生产调试程序及内容5））中控室是负荷试车的指挥中心，操作员要按调试的要求，根据调试方案，在符合生产调试领导小组决定的条件下，进行生产操作，紧急情况下处理事故，要做到安全、迅速、稳妥、可靠。

6））负荷试车前要将各热工设备漏气处密封严实，特别是预热器的人孔门、捅料孔等漏气处要用石棉绳密闭，人孔门、捅料孔要用铁丝或锁栓死，未经许可任何人不得打开7））在负荷试车前，必须保证石灰石、砂岩、粉煤灰、铁粉、燃料连续供料必须保证有足够的备品备件、润滑油、轻质柴油等9））生料磨系统负荷试车应该在窑系统升温前3~7天，利用窑升温的热源或热风炉提供的热源调试生料磨，生料磨调试基本正常且均化库内有2天左右的物料量后就可以运行窑系统8））生料磨、窑系统、水泥磨以及水泥包装系统的负荷试车或调试可以分开进行，这样便于集中力量处理可能发生的问题71d生产线培训a7.2 生料磨系统的调试生料磨系统的调试7.2.1 调试前的准备工作调试前的准备工作7 生产调试生产调试1）在原料粉磨负荷试车前10天，燃料应运输进厂储存，并进行化学分析（工业分析）取得具有代表性的准确的数据厂内原煤储量按7天用量准备 2）在原料粉磨负荷试车前7天，各种原料应进厂并有足够的储存，石灰石储量一般要4天的用量，粘土三天的用量，其他为7天的用量，对所有原料必须提供准确的化学成分 3）原料粉磨负荷试生产前，对原料配料站配料仓下电子皮带秤进行实物标定，且标定精度要达到生产要求，每台秤在不同流量下的标定不得少于三次。

4）原料粉磨负荷试车前必须进一步对生产线进行检查，该系统包括原料配料站、原料磨、废气处理、均化库等，对系统中需要润滑的运动部件要补足油量，并定期更换润滑油，在系统所有准备工作均完成的情况下，方能进行负荷试车 72d生产线培训aA_ 生料磨操作一般程序生料磨操作一般程序7 生产调试生产调试7.2 7.2 生产磨系统的调试生产磨系统的调试为了保证生料磨系统调试的正常进行，生料磨初次投料最好采用热风炉作为生料磨热源1）磨机内均匀布满60mm左右的物料，同时入磨皮带上也有一定流量的物料备好随时使用；2）开热风炉或打开磨头热风阀门，启动原料磨风机和窑尾排风机，对原料磨系统进行烘磨、升温；3）冷却水、磨机润滑油等按磨机说明书运行；4）磨机达到预定温度后，启动辅助传动、开大原料磨风机阀门、开大入磨热风阀门、启动入磨喂料，辅助传动切换成主传动，放下磨辊并加大压力（在此之前应运行高压油泵、密封风机、选粉机等）7.2.2 生料磨投料试生产生料磨投料试生产73d生产线培训aB_ 生料磨系统开停机程序生料磨系统开停机程序7 生产调试生产调试7.2 7.2 生产磨系统的调试生产磨系统的调试7.2.2 生料磨投料试生产生料磨投料试生产⑴ 库顶提升机的收尘总是先于生料与回灰输送开机，并在生料与回灰输送的有关设备停机或生料倒库完全停止后才允许停收尘设备。

⑵ 根据实际生产时系统运行方式，正确选择气体流向与物料流向的相应阀门的开关⑶ 窑尾电收尘器高压电源、整流装置等需在废气排风机运行后才能供电，当气体温度过高或过低或CO含量超限时，均应联锁停止供电一般情况下，当窑或磨完全停车后才允许向电场停止供电⑷ 只有在废气排风机起动运行后才能起动预热器风机和/或原料磨风机，管路上阀门开关应根据实际操作时系统运行方式而决定⑸ 磨机起动总是在原料磨风机、原料磨轴承润滑系统、主减速机润滑系统均起动显示正常运行、且所有水、气、油、料等外部条件备妥后才能进行，当正常运行中某一个条件不满足或超限时，均能自动联锁停机74d生产线培训aB_ 生料磨系统开停机程序生料磨系统开停机程序7 生产调试生产调试7.2 7.2 生产磨系统的调试生产磨系统的调试7.2.2 生料磨投料试生产生料磨投料试生产⑹ 磨机起动后才允许原料输送系统的定量给料秤开车喂料并输送入磨，其中收尘器同时起动、最后停机当磨机故障停车时将自动联锁定量给料秤停止喂料正常情况下只有当原料输送系统停车后，原料磨才允许可以停机⑺ 立磨系统的开停均由中控按PLC联锁关系顺序开停，在条件未满足设备起动条件或条件虽满足，但设备起动不起来时，应先找出原因，及时排除故障，不得用其它方式强行起动。

⑻ 增湿塔喷水系统的开停可根据原料磨工作情况，由操作人员决定是否需开喷水当原料磨不工作时，必须开启增湿塔喷水，使增湿塔出口温度控制在150℃左右75d生产线培训aC_ 注意事项注意事项7 生产调试生产调试7.2 7.2 生产磨系统的调试生产磨系统的调试7.2.2 生料磨投料试生产生料磨投料试生产⑴ 密切监控磨机进出口压差变化和原料稳定供给，尽可能避免原料配料仓内结拱堵料或塌料而造成原料磨供料不足或喂料过量⑵ 密切监控磨机进出风的温度变化，防止烧成系统生产异常时出预热器废气温度骤变而使进磨热风温度与风量发生过大变化、进而可能引起磨机工况波动剧烈和综合链锁反应、导致事故紧急停车⑶ 对正常运行中可能出现的磨机主减速机轴承温度过高、磨振过大等重大故障之一时，都必须停磨，平时必须密切监控磨机主轴承，主减速机轴承，主电机轴承和三大风机（预热器风机，磨机排风机，电收尘排风机）的轴承温度⑷ 不管发生哪一种故障，首先要对故障原因，对工艺生产与设备76d生产线培训aC_ 注意事项注意事项7 生产调试生产调试7.2 7.2 生产磨系统的调试生产磨系统的调试7.2.2 生料磨投料试生产生料磨投料试生产 安全保护的影响程度，以及排除故障预计所需时间能够及时作出准确的判断，然后根据轻重主次，以先单机停车、其次分组停车、最终迫不得已才系统停车的原则来实施故障处理，尽可能快地恢复正常生产。

⑸ 必须强调：本系统应选择有较好技术和责任的操作人员，建立车间日常的维护保养制度，每班必须对磨机、三大风机、增湿塔、电收尘器等进行检查，通过勤监视、勤检查、勤联系，以便及时发现问题，尽快采取正确的应变措施，使系统工作状态能时时稳定在最佳的操作控制范围内6) 磨机负荷控制回路只允许在系统工作基本稳定的情况下才能投入使用77d生产线培训a7.2.3 原料磨系统控制参数及控制回路原料磨系统控制参数及控制回路7 生产调试生产调试7.2 7.2 生产磨系统的调试生产磨系统的调试1）磨内压差与喂料量的控制回路；2）出磨气体温度与磨内喷水量的控制回路；3）立磨出口气体风量与循环风风门开度的控制回路；4）生料细度与选粉机转速；5）磨机震动与磨内料层厚度或磨内喷水量A_ 控制参数：控制参数：1）出磨气体温度；2）生料粉细度及水份；3）磨机震动值；4）高温风机出口压力；5）磨机产量B_ 控制回路：控制回路：78d生产线培训a7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理1）磨内差压过高）磨内差压过高可能原因可能原因采取措施采取措施由于仪表指示传送失误若磨系统主要运行参数值在正常范围内，通知仪表工去处理，磨不停。

由于喂料装置调速控制失灵导致入磨喂料量过大若磨机电流有上涨趋势，手动操作相应减少喂料量，并加大磨内总抽风量，磨电流过大时，可迅速大幅度降低分离器转速，尽量避免磨过载跳停，造成再次开磨困难磨内喷口环堵塞难度若采取措施加大磨内通风，减产量无效果时，入磨负压为正压，且磨机仍振动大，应立即停磨，清堵磨内风量过低或不稳定调整加大磨内抽风量或相应减少喂料量，并叫现场检查系统有无漏风源分离器整定值过高降低分离器转速系统风量急剧变化，可能由风管内或预热器旋风筒积灰塌料所致 加大磨系统抽风量，开大入磨冷风张紧油站管路泄漏、密封圈损坏漏油或管路堵塞等其它原因,造成研磨压力下降立即停磨处理立磨旋风筒堵塞造成“饱磨”应立即停磨处理79d生产线培训a2）磨内差压过小）磨内差压过小7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施由于仪表指示传送失误若磨其它主要运行参数值在正常范围内，通知仪表工去处理，磨不停，暂换为手动喂料由于喂料装置控制失灵或大块卡住下料口，导致喂料量过少相应减磨内抽风量，通知电工与岗位工去检查，并改为手动喂料分离器故障，造成转速过低立即停磨处理三道锁风阀不动作，三道闸板开合顺序打乱或闸板进入大块异物等到卡堵住闸板。

立即通知立磨巡检工去检查三道锁风阀运行情况，中控并采取停磨措施若喂料量显示正常，波动很小，磨主机电流有明显下降趋势立即停磨，通知现场检查配料站皮带秤后面的皮带是否有打滑、撕裂、漏料、下料口堵塞等现象80d生产线培训a3）磨机振动大）磨机振动大7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施起动前磨床上铺料不足立即停机，待加厚磨床上物料量后重新起动进磨物料粒度过粗；磨机供料不足或过多；选粉机调整的细度过细结合磨机工况下的其它参数、及时采取相应的操作措施，但情况严重时需考虑停磨窑尾高温风机故障而中断供风；磨机风机故障而无法满足磨内通风与选粉出料的要求停机检修81d生产线培训a4）磨机下架体的排渣门处物料外溢）磨机下架体的排渣门处物料外溢7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施磨机过载或磨系统风量过导致料床过厚此时应相应减少喂料量，并加大磨系统风量喷口环调节盖板损坏严重加大磨内风速，并相应减少喂料量喷口环磨损严重，使磨内形成不了螺旋上升气流，导致磨内物料悬浮能力极差，排渣量多且频繁停磨修补或更换磨辊研磨压力下降，或入磨物料石灰石粒径偏大或易磨性差的物料。

及时调整张紧液压站的启泵与停泵的参数值，加大研磨压力并相应减产加风挡料环破损造成磨床作业料料面建立不起来，严重者导致料床崩塌，来不及碾碎的大颗物料或大量粉料落入绝热板积料区，溢出磨外停磨，修复挡料环，重新布好料床并清除绝热板积料区内的物料三道锁风阀不动作（因故障短接）相应减产加风82d生产线培训a5）磨辊张紧压力下降）磨辊张紧压力下降7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施管路渗漏；压力安全溢流阀失灵；油泵工作中断；压力开关失常对于完好设备，可起动油泵重新开始工作，关泵后仍能保压否则停磨可能原因可能原因采取措施采取措施管道漏风；密封风机故障；阀门调节不当检查设备，若风压略有降低后仍能恒定，可不停机，但如果其恒定值已超过最低要求磨机将自动连锁停机6）磨辊密封压力下降）磨辊密封压力下降 83d生产线培训a7）增湿塔内喷头雾化不良，回灰水分过高）增湿塔内喷头雾化不良，回灰水分过高7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施Ø喷嘴调整不佳；Ø喷嘴内结垢堵塞；Ø压力不足、管路漏水；Ø水泵故障Ø停窑检修时重新调整；Ø停窑检修时清洗或更换；Ø堵漏管路、调整水泵工作压力。

Ø起动务备用水泵查明原因、尽快检修更换部件Ø回灰不送回生料均化库或人窑，改为直接排卸 84d生产线培训a8）高温风机跳停）高温风机跳停7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施Ø叶轮变形，磨损；Ø振动过大；Ø轴承温度超限；Ø风机润滑不良；Ø烧成系统漏风大使电机超负荷Ø停窑检修，其操作过程参见烧成系统有关章节，然后查明故障原因，尽快进行处理，注意防止风机过长时间的超高温度而使叶轮变形加剧Ø疏通管路，修堵漏油，补加润滑油Ø停窑检修85d生产线培训a9）原料磨风机跳停）原料磨风机跳停7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施Ø叶轮变形，磨损；Ø振动过大；Ø轴承温度超限；Ø风机润滑不良；Ø磨机选粉机故障Ø停磨检修，其操作过程参见制造厂家的说明书然后查明原因，尽快处理Ø疏通管路、修堵漏油，补加润滑油Ø停磨检修86d生产线培训a10）废气排风机跳停）废气排风机跳停7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施Ø叶轮变形、磨损；轴承箱剧烈振动Ø轴承温度过高Ø系统流量压力超过规定值造成电机超负荷。

Ø停机检修相应地也停窑、停磨Ø清扫灰尘、疏通管路、修复渗漏、补加润滑油、保证冷却水通畅若此后仍不能恢复正常，则应考虑 停机Ø首先查明原因，然后根据对工艺操作与设备安全的影响程度决定是否系统停车87d生产线培训a11）配料系统计量秤计量显示物料流量变化很大）配料系统计量秤计量显示物料流量变化很大7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施Ø计量元件或显示仪表故障计量皮带跑偏Ø料仓内结拱堵料或塌料Ø料仓内储量不足，料位过低Ø首先密切监控制磨机工况、加强仓底现场巡视，并视影响程度决定是否停磨，若粘土、粉煤灰或铁粉的给料秤故障，可以通过相应加大其它二种物料的喂料量以满足磨机要求来维持一段时间的运行操作，但故障处理必须马上进行，尽快恢复Ø必须马上到现场捅料清堵，若石灰石库底堵塞严重，应考虑停磨；若其它三个料仓之一堵料，其运行操作可类同前，但如果清堵时间超过半个小时，应考虑停磨，否则出库生料质量难于均化调整Ø必须马上向原料配料仓的料仓送料Ø请制造厂改变给定参数88d生产线培训a12）电收尘器）电收尘器7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施自动跳闸Ø固定电晕线的螺栓松动，电晕线与沉淀极间发生短。

Ø可能绝套管破裂或积灰过多Ø拧紧螺栓，进行修理Ø更换套管，清除积灰，保持清洁，避免有冷凝水出现不能在高压下工作，只能在低压下工作Ø电晕极接地部分短路Ø电晕极不清洁，积灰过多极板变形Ø进口堵塞Ø未达到所需电压Ø消除短路现象Ø加强电晕板的振打，更换极板Ø停电清除Ø增压电流、电压没有显著变化 Ø通电绝缘体漏电或击穿 Ø更换绝缘子 高压时CO超标没有跳闸 Ø控制回路故障 Ø立即停电修复！89d生产线培训a13）收尘系统冒正压）收尘系统冒正压7.2.4 常见故障及其处理常见故障及其处理可能原因可能原因采取措施采取措施Ø收尘风管阀门调节不当；Ø反吹风机与清灰装置故障造成糊袋Ø滤袋破损、拉裂，卡箍脱落Ø尽快查明原因，采取相应措施，必要时应单机停车检修和更换90d生产线培训a7.3 7.3 生料均化库的调试生料均化库的调试7.3.1 调试前的准备工作调试前的准备工作7 生产调试生产调试(1) 均化库建成之后，应尽可能除去库内的凝结水，天气干燥时应打开均化库各门孔，必要时打开库底罗茨风机及库顶除尘风机，并检查均化库的施工质量，确保不漏渗雨水，同时要严防杂物入库，保持库内清洁2) 经制造厂充气检查合格的充气箱抵达现场后，在进均化库安装之前仍需对充气箱进行检查，凡怀疑密封胶已干脱或其它原因漏气的充气箱均需拆下充气层，重新涂上密封胶再装上充气层。

充气层有损坏的均需更换3) 经检查后的充气箱可根据图纸要求，在均化库安装就位，并按图纸要求把充气箱和管道联接起来，安装过程或安装完毕后，应检查充气管阀门是否满足工艺要求，充气管道内应无电焊渣及其余堵塞物，并清除库内所有杂物91d生产线培训a7.3.1 调试前的准备工作调试前的准备工作7 生产调试生产调试7.3 7.3 生料均化库的调试生料均化库的调试92d生产线培训a7.3.1 调试前的准备工作调试前的准备工作7 生产调试生产调试7.3 7.3 生料均化库的调试生料均化库的调试(6) 在投料前，应开启罗茨风机向库内送风1～2周，以干燥充气材料，同时可带走库内湿气，防止生料在库壁结料7) 上述各项准备工作均已完成后，可以封好库侧人孔门，做好装料试运转的准备8) 长期投产以后的每次清库，若需更换库底充气系统中的部分充气层，充气箱或充气管道等，则也应遵守上述准备工作中的一些具体事项93d生产线培训a7.3.2 试生产期间注意事项试生产期间注意事项7 生产调试生产调试7.3 7.3 生料均化库的调试生料均化库的调试(1) 入库生料成份波动必须围绕着煅烧要求控制指标波动、且标准偏差最高不大于1.5%，波动周期平均最长不得超过6小时，每小时生料CaCO3标准偏差的绝对波动值尽可能控制在0.8%的范围内。

2) 严格控制入库生料水份在0.5%以下，最大不应超过1.0%，因为生料水份低于0.5%时，生料具有良好的流动性能，环形区料流漏斗重力混合效果才能充分体现出来，当生料水分增大时，其流动性能变差，即容易使生料“结粒”而在充气表面形成“死料”还在一定程度上减少了环形区向中心室的单位时间卸料量，从而削弱了平均均化周期较长时的均化效果上述情况在增湿塔回灰直接输送入库时应尤为注意94d生产线培训a7.3.2 试生产期间注意事项试生产期间注意事项7 生产调试生产调试7.3 7.3 生料均化库的调试生料均化库的调试(3) 应始终保持库内料面高度不低于其最小允许值，一般要求库内最低料位不低于库直径的0.7倍，以便于充分发挥生料均化库的重力混合作用，确保均化效果4) 均化库首次装料、煅烧系统停机时间较长和每次清库后的重新投料，都不允许库内一下子存贮过多的生料，以免造成“压库”和储存时间过长时易出现的生料受潮结块等现象一旦库内生料由于异常因素造成储存时间较长，应考虑及时进行倒库所以本系统投入生产运行，应与原粉磨系统、熟料煅烧系统统筹调度计划是非常必要的5) 根据生产调度，若能不定期地在某一段时间内大幅度地降低和提高库内料面高度、从而减少库壁处生料易受潮结块或粘壁的可能性，这也是本说明书生产操作要求所推荐的。

95d生产线培训a7.3.2 试生产期间注意事项试生产期间注意事项7 生产调试生产调试7.3 7.3 生料均化库的调试生料均化库的调试(6) 应重视罗茨风机供气质量变化的影响当供气中含有较多水分，不仅会堵塞充气层，而且会渐渐提高可能积存在充气层表面“死料”的含湿量，并逐步增大“死料”堆积面积，从而造成充分布不均和排料不畅；另外供气中若含有部分油滴微粒将是绝不允许的，同时还应加强罗茨风机出口压力的巡视监控，否则会造成充气无力，这不到预期的均化作用7) 要防止生料中各种异物混入进库，以免引起堵料和损坏充气层要防止生料中各种异物混入进库，以免引起堵料和损坏充气层96d生产线培训a7.4 7.4 烧成系统的调试烧成系统的调试7.4.1 调试前的准备工作调试前的准备工作7 生产调试生产调试(1) 在所有应该润滑的部位，按规定量、规定品位加足润滑油2) 清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通、不漏油3) 检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检查门、清扫孔等4) 拆除膨胀节的保护螺栓，检查风管连接及保温情况是否良好，管道密封是否严密5) 检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠。

6) 给水、排水、供气等应有效无误，能满足设备或系统运动时的操作要求7) 检查测量元件、控制与调节仪表、联锁与信号装置是否完好，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活8) 对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除 97d生产线培训a7.4.1 调试前的准备工作调试前的准备工作7 生产调试生产调试7.4 7.4 烧成系统的调试烧成系统的调试(7) 检查测量元件、控制与调节仪表、联锁与信号装置是否完好，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活8) 对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当9) 对检查中可能发现的部件损坏、设备异常、水气供应不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随即投入正常运行10) 防热衣、面罩、检修工具、照明用具等配备齐全，所有的生产辅助材料备量充足，保证可以随时取用98d生产线培训a7.4.2 耐火材料的烘干耐火材料的烘干7.4.2.1 耐火材料烘干前的准备耐火材料烘干前的准备7 生产调试生产调试7.4 7.4 烧成系统的调试烧成系统的调试(1) 全面检查、排除旋风筒、分解炉、回转窑内的一切杂物，管道畅通无堵。

2) 打开系统中的烘干排气孔，关闭旋风预热器和分解炉所有的人孔门、清扫孔等3) 打开各级旋风筒的下料翻板阀，并用铅丝固定处于常开状态4) 关闭冷却机至煤磨管道上的热风阀，使烧成系统不受外界因素干扰5) 点火燃油系统准备就绪，柴油备量充足6) 煤粉仓应备有适量煤粉7) 根据衬料材质、砌筑厚度、含水量、砌筑方法等实际情况，制定出切实可行的升温烘干方案99d生产线培训a7.4.2.2 第一次烘窑的升温曲线第一次烘窑的升温曲线7 生产调试生产调试7.4 7.4 烧成系统的调试烧成系统的调试7.4.2 耐火材料的烘干耐火材料的烘干100d生产线培训a7.4.2.3 烘窑操作基本方法烘窑操作基本方法7 生产调试生产调试7.4 7.4 烧成系统的调试烧成系统的调试7.4.2 耐火材料的烘干耐火材料的烘干(1) 通过调节窑尾收尘器排风机进口风门开度来控制窑尾负压约-50～ -100Pa如系统内烟囱自然抽力不足，也可直接起动电收尘器后的引风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压2) 起动一次风机，一次风机阀门开度可视窑内燃料燃烧状况而定3) 准备点火棒,点燃后从窑头罩人孔门伸入窑内，靠近喷油嘴前端，然后起动点火喷油系统，调节出口油压≥25kg/cm2，待油燃烧且火焰稳定后才抽去点火棒。

注意尽量避免燃油滴落到耐火砖上如喷入的油不能着火，应立即切断油路，待通风一段时间后再重新点火4) 按照实际制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好燃烧状况建议升温速度不高于30℃/h，以免引起耐火材料的开裂和剥落101d生产线培训a7.4.2.3 烘窑操作基本方法烘窑操作基本方法7 生产调试生产调试7.4 7.4 烧成系统的调试烧成系统的调试7.4.2 耐火材料的烘干耐火材料的烘干(5) 在升温的过程中，如需要调节一次风阀门的开度，应注意每次调的幅度尽可能小，避免一次风机吹灭火焰；如确信窑内的气氛已达到煤着火条件，可以加少量煤混烧6) 着火燃烧后，可慢慢地调整油煤比，继续加热升温，但切记每次调节量不要使温度急剧变化另另外外烘烘窑窑操操作作希希望望长长火火焰焰稳稳定定燃燃烧烧，，防防止止烧烧成成带带过过热热或或局局部部高高温温；；一一般般控控制制窑窑衬衬温温度度不不超超过过1000℃℃、、筒筒体体温温度度低低于于300℃℃为宜7) 适时调整系统的通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度若若窑窑尾尾温温度度过过高高，，一一级级旋旋风风筒筒出出口口温温度度偏偏低低时时，，可可适适当当加加大大通通风风量量；；若若窑窑尾尾温温度度偏偏低低，，一一级级旋旋风风筒筒出出口口温温度度偏偏高高时时，，可可通通过过启启动动三三次次风风管管高高温温调调节节阀阀以以达达到到适适当当的的开开度度。

注注意意上上述述调调整整通通风风量量的的过程中一定要保持火焰的稳定和良好的燃烧状况过程中一定要保持火焰的稳定和良好的燃烧状况102d生产线培训a7.4.2.3 烘窑操作基本方法烘窑操作基本方法7 生产调试生产调试7.4 7.4 烧成系统的调试烧成系统的调试7.4.2 耐火材料的烘干耐火材料的烘干(8) 窑头进风量不足时，可起动冷却机1#风室或2#风室的冷却风机，同时关闭窑头罩和冷却机的人孔门；另外也可加大一次风阀门的开度当冷却风机气流过大时，也可起动熟料电收尘器的引风机，通过改变风机前阀门的开度来控制窑头负压在－20～－50Pa.窑尾温度（℃）转窑量（圈）旋转间隔时间（分）100以下0不慢转100～2501/460250～4501/430450～6501/410～15650以上1连续慢转注意天气下雨时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔9) 根据窑尾温度，用辅助传动慢转窑，大体要求如下：103d生产线培训a7.5.1 窑的烧成条件窑的烧成条件7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点Ø现场和中控观察;Ø分解炉出口温度；Ø窑头烧成带温度或窑尾温度;Ø二次风温度和三次风温度;Ø窑尾O2、CO含量和预热器C1出口O2、CO含量;Ø各级预热器气体温度和物料温度;ØC1出口压力；Ø喂料量、要素、分解炉喂煤、窑头喂煤；Ø窑内生料填充率和窑驱动电机功率、电流。

104d生产线培训a7.5.2 窑系统常规操作调节方法窑系统常规操作调节方法 7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点Ø窑内燃烧器和KDS分解炉燃烧器的喷煤量;Ø窑转速;Ø生料喂料量;Ø窑尾高温风机风量控制窑尾及预热器出口O2、CO含量;Ø冷却机风机和废气风机风量控制窑头负压;Ø冷却机篦床推动速度Ø窑主机电流；Ø入窑生料分解率；Ø燃烧器内外风比例；Ø一次风压力；Ø窑筒体温度；Ø熟料立升重或fCaO含量105d生产线培训a7.5.3 生料成分对煅烧的影响生料成分对煅烧的影响7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点原 因处理办法KH、SM、IM波动大，平均值合适加强均化和配料，降低喂料至80%，窑灰入库KH、SM、IM波动小，平均值高 "KH、SM、IM波动小，平均值低窑皮厚易后结圈，结大块、黄料等加强均化和配料，降窑喂料至80%，可减油,增窑速，窑灰入库KH过高要求煅烧温度高，fCaO不易控制KH过低水泥强度低SM过高熟料难烧，液相少，不易挂窑皮SM过低窑内易结圈，结大块IM过高液相粘度大，fCaO不易控制。

IM过低液相粘度小，烧结范围窄，操作困难窑外窑外预预分解窑熟料适宜率分解窑熟料适宜率值值：： KH=0.88-0.90; SM=2.4-2.6; IM=1.4-1.7106d生产线培训a7.5.4 窑转动力矩（或窑电流）窑转动力矩（或窑电流）_17 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点 此参数可以用窑电流表示，是窑速、喂料量、窑皮状况、液相量和烧成温度的综合反应如其它条件不变，当烧成温度较高，熟料被窑带动的高度也较高，窑电流也较大其判断过程如下：（1）窑电流很平稳，轨迹很平 表明窑系统很平稳、热工制度很稳定2）窑电流轨迹很细 说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的107d生产线培训a7.5.4 窑转动力矩（或窑电流）窑转动力矩（或窑电流）_27 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点（3）窑电流轨迹很粗 说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化4）窑电流突然升高后逐渐下降 说明窑内有窑皮或窑圈跨落升高幅度越大，则跨落的窑皮或窑圈越多大部分跨落发生在窑口与烧成带之间。

此时窑根据上升幅度降低窑速，同时适当减少喂料及分解炉燃料，并调整冷却机篦板速度，逐步使窑恢复正常108d生产线培训a7.5.4 窑转动力矩（或窑电流）窑转动力矩（或窑电流）_37 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点（5）窑电流居高不下* 窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高如果是这样要减少燃料或增加喂料量；* 窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起熟料结粒不好，从冷却机返回窑内的粉尘增加在这种情况下，要适当减少喂料量，并采取措施烧掉前圈 熟料结粒差由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难 窑皮长或厚，这时要缩短火焰、压短烧成带109d生产线培训a7.5.4 窑转动力矩（或窑电流）窑转动力矩（或窑电流）_47 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点（6）窑电流很低* 窑内欠烧严重，近于跑生料一般发现窑电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降•窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块，熟料多黄心，游离钙也高，此时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般很高。

遇到这种情况窑减料运行，把后结圈处理掉 窑皮薄、短这时要伸长火焰，适当延长烧成带110d生产线培训a7.5.4 窑转动力矩（或窑电流）窑转动力矩（或窑电流）_57 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点（7）窑电流逐渐增加* 窑内向温度高的方向发展如原来熟料欠烧，则表示窑正在趣于正常；如原来窑内煅烧正常，则表明窑内正在趣于过热，应采取加料或减燃料的措施调整 窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加 长、厚窑皮正在形成111d生产线培训a7.5.4 窑转动力矩（或窑电流）窑转动力矩（或窑电流）_67 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点（8）窑电流逐渐降低* 窑内向温度低的方向发展加料或减燃料都可产生这种结果 如前所述，窑皮或前圈跨落之后，卸料量增加也可能出现这种情况112d生产线培训a7.5.4 窑转动力矩（或窑电流）窑转动力矩（或窑电流）_77 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点（9）窑电流突然下降* 预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，甚至跑生料。

这时要降低窑速、适当减少喂料，使窑逐步恢复正常 大量结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量进入窑内，产生与上面一样的后果同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑电流低113d生产线培训a7.5.5 烧成带掉窑皮或红窑烧成带掉窑皮或红窑 7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点大量窑皮脱落时：必须减煤，窑速1—2rpm，同时减料，调整ID风机用风，调整分解炉出口温度、烧成带温度、窑尾温度，并用冷却风机吹窑筒体，直至窑筒体温度低于300℃为止严重时必须停窑耐火砖剥离较多而红窑时：必须停窑首先停喂料将窑内物料全部排出，再考虑换砖停窑后，一次风机继续冷却燃烧器24小时以上114d生产线培训a7.5.6 生料涌入烧成带生料涌入烧成带7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点 堆积在预热器风管、旋风筒锥壁或窑尾斜坡的生料塌料，或烧成带后面料圈跨圈时，生料会涌入烧成带而使煅烧困难少量生料涌入烧成带时：降低窑喂料和窑转速7—8%，在保证窑尾O2在1.5—2.5%范围内，调节燃烧器燃油量，保持窑头温度1450—1500℃，窑尾温度1100℃，只要窑筒体温度不超过400℃，可采取短时间窑头顶烧。

大量生料涌入烧成带时：必须止料、关分解炉三次风门、关分料阀、关油枪;停止主马达,开辅助电机,并将窑头用油减至正常时的40—50%若预热器出口温度超过430℃，可开辅助烟囱，直至窑内煅烧状况不断改善，再逐步增加窑，使窑速达到2rpm以下，窑头用油正常时的80%时，再点分解炉和窑喂料系统115d生产线培训a7.5.7 结皮堵塞或窑内结圈结皮堵塞或窑内结圈 7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点* 通知化验人员，调整生料成分和生料配比；* 岗位工人定期用压缩空气或高压水枪清除结皮；* 减小生料喂料量至设计能力的80%左右，保证足够的风量供燃料燃烧，当通风状况改善后，再继续增加产量；* 窑内结圈可通过改变烧成带位置使其夸落，但要避免发生耐火砖掉落；* 撒料板受损会引起窑尾及预热器结皮堵塞；* 窑尾漏风也会引起结皮；* 燃料不完全燃烧而导致还原气氛，使氧化铁还原成氧化亚铁，生成低熔物而结皮;* 另一方面不完全燃烧可造成局部高温，使挥发分挥发加剧，引起结皮；* 当旋风筒排灰阀失灵时，粉尘内循环大，易引起堵塞；* 外漏风可能造成物料在下料口处堆积，导致堵塞；* 投运初期，气流速度小，易发生堵塞，或排风量过大，气体温度高而形成结皮；* 堵塞或排风量过小，料团难以冲散而形成塌料堵塞；* 喂料与窑速不正常，造成物料在预热器中堆积而堵塞；* 风和燃料配合不合理，形成还原气氛而使物料堵塞。

116d生产线培训a7.5.8 冷却机内出现红热熟料冷却机内出现红热熟料7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点Ø熟料分布不均容易使风短路而使冷却效率下降，此时适当增加冷却风量，特别是#1、#2风室风机风量，同时将篦板速度由自动改为手动，适当增加篦速，使篦板上熟料均匀，逐渐消除红热料流现象，在操作中密切注意二次风、三次风温度的变化Ø窑烧成带温度过高，出窑熟料高，熟料进入冷却机后仍然存在液相，致使熟料粘结在一起，即时篦床在运动，也很难使熟料在篦床上分布均匀，熟料从头部至尾部都难分布均匀，冷却风很难穿透熟料层，熟料难以冷却，因而出现红热熟料Ø头部固定床上熟料堆积过高，空气炮工作效果又不好，熟料难以分散，使得出窑熟料在高温区停留时间过短，造成熟料冷却不好而出现红热熟料Ø篦床推动过快，熟料停留时间短，冷却效果不好Ø冷却机喷水未按程序运作，在废气温度比较低时还喷水，致使水喷到熟料上不能气化，造成熟料在篦板上凝结，堵塞了篦板的篦缝，出现熟料冷却不好117d生产线培训a7.5.9 过烧或烧流的熟料排入冷却机过烧或烧流的熟料排入冷却机7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点Ø大量高温熟料进入冷却机，使冷却机热负荷增大。

Ø过烧熟料一般结粒大，通风阻力小，若采用设定空气量—压力自动控制篦板速度时，将造成料层比正常操作时厚，再加上大块熟料不易冷却，使冷却机热效率大为降低首先减小窑头燃料量，使烧成带温度保持在1350—1450℃范围内，同时适当提高窑速，提高篦速，增加空气炮工作频率，还要增加冷却风量，降低篦下压力，必要时开冷却机喷水118d生产线培训a7.5.10 大量窑皮或大块熟料掉入冷却机大量窑皮或大块熟料掉入冷却机7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点Ø将篦板速度设为手动；Ø降低一段速度，增加一段料床厚度，一室压力比正常时大10%左右；Ø增大冷却风量；Ø冷却机后部仍有红热熟料时，必须打开喷水装置，降低熟料表面温度；Ø通知岗位工检查冷却机运行状况；Ø若熟料块过大，当熟料还未进入冷却机前就要降低一段篦速，增加热断料床厚度，保护篦板免遭大块熟料砸坏；Ø当熟料运行到冷却机尾部时，应打开冷却机后部的检修门，降低最后一段的篦速，人工处理大块熟料如果熟料短时间无法处理，需要停窑处理，不要强行将熟料排入破碎机，而使破碎机锤头损坏此时篦板易损坏、熟料冷却不好，篦床或破碎机过载或堵塞119d生产线培训a7.5.11 大量生料或欠烧熟料涌入冷却机大量生料或欠烧熟料涌入冷却机7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点Ø首先调整窑的操作，降低窑速、喂料量，调整燃料量、ID风机转速等；Ø减小篦床速度，避免高温物料直接穿过篦板，造成篦板损坏；Ø减小冷却风量，避免冷却风穿透料床；Ø增加冷却机废气排放量；Ø注意篦板温度、风室下结料和拉链机运行状况。

Ø调整一室风机风量，逐步提高二次风、三次风温度，扭转熟料生烧或欠烧的状况120d生产线培训a7.5.12 窑内前结圈的处理窑内前结圈的处理7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点因在黑火头与白火焰界面的前后，气体温差大，使经高温煅烧带有液相的熟料迅速冷却，产生凝结而逐渐形成窑口圈前结圈又称为窑口圈或煤粉圈前结圈又称为窑口圈或煤粉圈前结圈是结在窑烧成带与冷却带交界处的熟料圈，一般情况下，这是正常的，还能增加物料在烧成带的停留时间，减少烧成带向窑前辐射散热但前结圈过高时，影响窑内通风及火焰形状，影响看火操作，若有大块熟料不出来，会损坏窑皮、衬料可可通通过过调调整整燃燃烧烧器器的的位位置置或或火火焰焰形形状状逐逐步步处处理理窑窑口口圈圈，，当当窑窑口口圈圈严严重重且且通通过过调调整整燃燃烧烧器器位位置置不不能能有有效效处处理理时时，，可可以以打打开开人人孔孔门门人人工清除窑口圈工清除窑口圈一般来说，大型回转窑结窑口圈的可能性要小，而小型回转窑会经常出现窑口圈121d生产线培训a7.5.13 窑内后结圈的处理窑内后结圈的处理7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点 后结圈又称熟料圈，于窑内烧成带与放热反应带之间。

在烧成带与放热反应带之间窑皮略高是正常的，但过高会影响正常操作结圈后窑内通风阻力增大，排风减少，进一步破坏了整个窑热工制度，影响熟料产质量及窑的运转 后结圈的形成原因：1)液相产生和凝结是关键如当溶剂矿物过多，而化学成分波动较大，造成后部结圈；2)煤灰分多而沉落不均；3)风煤配合失调，形成还原气氛，窑内热工制度不稳定；4)窑径较小，窑型不合理5) 处理措施：处理措施：6)1））常常通通过过移移动动燃燃烧烧器器、、调调节节风风、、燃燃料料、、火火焰焰，，可可用用热热烧烧法法或或热热胀胀冷冷缩缩法法（即热振法）使其跨落即热振法）使其跨落7)2））加加快快窑窑速速，，使使烧烧成成带带前前移移，，并并使使物物料料温温度度分分布布发发生生变变化化，，一一般般一一个个班班就就可以处理后结圈问题可以处理后结圈问题8)3）如果上述方法不能有效处理，严重时需要停窑人工处理如果上述方法不能有效处理，严重时需要停窑人工处理122d生产线培训a7.5.14 窑筒体出现红斑点窑筒体出现红斑点7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点严重时会使窑筒体翘曲及损坏。

出现小面积红窑时的措施：1) 要确保火焰不致于使局部窑皮烧蚀或过热，减少停窑与不正常的操作；2) 从生料来看，生料要有恰当的液相量确保窑皮；3) 从耐火砖选用及镶砌方面亦要寻找原因当小红点位于过渡带之上或烧成带中心时的处理：1) 仍可继续正常操作窑，但需及时开动窑筒体冷却风机处理红窑区域；2) 改变火焰形状，让红斑区形成新窑皮；3) 注意烧成带温度是否偏高，要使之正常当已形成大红斑，必须立即停窑，但无论如何不应用水喷射红斑，否当已形成大红斑，必须立即停窑，但无论如何不应用水喷射红斑，否则会产生严重损坏窑体的恶果则会产生严重损坏窑体的恶果123d生产线培训a7.5.15 烧成带温度过高烧成带温度过高7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点 烧成带温度过高除可从烧成带物料温度、废气NO及窑电流判断外，还可观察到一些异常现象，如掉窑皮、熟料烧流，熟料结大块、冷却机压力明显增高等其后果是严重的，会引起掉窑皮、掉耐火砖、红窑、烧篦板等 可采取措施：可采取措施：* 把燃料量减小到最低限度，直至结块停止产生；* 在不使窑头产生正压的情况下，尽可能增大冷却风量；适当增加窑速；* 减少一次风，并使火焰细长；* 在大块熟料已被破碎后，应降低窑速与排风机转速，同时增加燃料量，恢复至正常操作状态。

124d生产线培训a7.5.16 窑尾温度突然急剧升高窑尾温度突然急剧升高7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点可能原因：可能原因：Ø 喂料不足；燃料燃烧不充分，废气中CO高；Ø ID风机转速过快；Ø 窑速降得过低等采取措施：采取措施：* 立即停电收尘；* 减少燃料量、降低ID风机转速；* 增大窑速与喂料量；* 不要开窑尾任何门，并使人员离开窑尾；* 在窑尾温度正常后，各控制量再返回正常值，恢复正常操作125d生产线培训a7.5.17 窑头突然出现高正压窑头突然出现高正压7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点可能原因：可能原因：Ø 窑头或窑尾排风机出现故障;Ø 窑内有大结圈或一些结块堆积；Ø 有关仪表失灵；Ø 预热器有塌料；Ø 增湿塔检修造成漏风采取措施：采取措施：Ø 燃料量减至最低；Ø 降低抽风机转速；Ø 减少冷却机冷却风量；Ø 减小窑头废气冷风门开度126d生产线培训a7.5.18 挂窑皮挂窑皮7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点 挂窑皮即是窑烧成带衬料表面挂一层窑皮的操作过程。

挂好第一层窑皮，保护好窑的衬料，对窑的长期安全运转有重要意义注意：注意：* 控制适当的生料成分挂第一层窑皮时KH要控制于正常生产的上限，SM为正常生产的下限，且IM较高，使烧成带熟料有一定的液相量且液相粘度较大，窑皮强高，烧结范围较宽 控制好烧成带温度在挂第一层窑皮时，适当提高烧成带温度而适当降低窑尾温度，让液相在烧成带集中出现，提高衬料与物料的温差，并有足够的液相量，为挂窑皮创造条件 稳定操作在挂窑皮期间,注意保持火焰顺畅；稳定两端温度,勤看小调整127d生产线培训a7.5.19 保护窑皮保护窑皮7 生产调试生产调试7.5 7.5 回转窑操作要点回转窑操作要点 只有形成坚固、均匀、致密的窑皮，并保护好，才能使窑长期正常运转在操作中应注意窑热工制度的稳定，火焰正常当烧成带过长，易产生飞砂、粉料，对窑皮十分不利当烧成温度过高，熟料开始结大块，乃至窑皮液化变软，开始脱落，此时应以保护耐火砖及窑筒体、窑皮为重点 补挂窑皮补挂窑皮是保护窑皮的重要内容之一补挂窑皮的操作与开始挂窑皮的操作基本相同在补挂窑皮期间，可适当降低产量，相应减慢窑速，以降低烧成带的热力强度，同时降低窑尾温度，使液相较集中于烧成带出现，并加大物料与窑皮的温差，以利挂好窑皮。

128d生产线培训a。