PDCA工作法培训.ppt

PDCA工作方法 培训9/8/20249/8/20241 1做管理工作的两个理念 任何一个从事管理工作的人员，在工作过程中一定要有任何一个从事管理工作的人员，在工作过程中一定要有闭环管理闭环管理闭环管理闭环管理和和持续改进持续改进持续改进持续改进的思想ØØ闭环管理闭环管理就是要求在管理过程中一件工作一定要做完，即下就是要求在管理过程中一件工作一定要做完，即下达的指令一定要检查完成情况，接到的指令一定要向上级回达的指令一定要检查完成情况，接到的指令一定要向上级回复ØØ持续改进持续改进就是管理工作没有最好的，只有更好的，必须在现就是管理工作没有最好的，只有更好的，必须在现有的管理基础之上一点一点的进步，戴明提出了每天进步有的管理基础之上一点一点的进步，戴明提出了每天进步1%1%的理念9/8/20249/8/20242 2每个员工都想很漂亮的完成上级所部署的任务，但仅仅靠勤奋是不够的，还要讲究科学的方法，在管理学上，有一个公认的好方法，那就是PDCA PDCA工作法的引入工作法的引入9/8/20249/8/20243 3我们平常是怎样做事的？我们平常是怎样做事的？ Ø要先盘算一下，想达到什么样的目标；Ø考虑为了完成计划，需要哪些资源以及通过哪些步骤去做；Ø拿到资源后，去做这件事；Ø完成；Ø总结：通过做这件事，得到哪些教训及经验，可能下次做这件事的时候，可能用上这些教训及经验。

　　这是完成一项任务最基本也是应该具有的思路与步骤，如何用科学的方式的来描述这一过程，这个过程就是PDCA 9/8/20249/8/20244 4所谓 PDCA，就是“计划（plan）---执行（do）---复核（check）---改进后再执行（action）“,在每一轮PDCA后，又在更高的水平上进行PDCA从而促使工作绩效不断提高.什么是什么是PDCA？？具体执行流程具体执行流程确定目标及达到目标的方法执行工作检查执行结果采取适当的改进措施 9/8/20249/8/20245 5 PDCA法是一种科学的工作程序，最早由美国贝尔实验室的休哈特博士提出，后经戴明博士在日本推广应用自六十年代在日本QC小组活动中得到实践证明其科学、高效之后，目前已在质量管理等方面得到广泛的成功应用，并已经被ISO纳入了2000版ISO9000质量管理标准中 PDCA法的由来法的由来9/8/20249/8/20246 6PDCA法的原理法的原理ØPDCA法由四阶段/八个步骤组成9/8/20249/8/20247 7PDCA法的四个阶段法的四个阶段是是:Ø第一阶段计划（Plan），它包括分析现状，找出存在的问题;分析产生问题的原因；找出其中主要原因；拟定措施计划四个步骤。

Ø第二阶段实施（Do）：实施计划Ø第三阶段检查（Check）：把执行的结果与预定的目标对比，检查计划执行情况是否达到预期效果Ø第四阶段总结（Action）：巩固成绩，把成功的经验尽可能纳入标准，进行标准化（即制度化），对遗留问题转入下一PDCA循环去解决9/8/20249/8/20248 8PDCA循环的八个步骤是: 步骤一：分析现状，找出问题；步骤一：分析现状，找出问题； 步骤二：找出产生问题的所有原因；步骤二：找出产生问题的所有原因； 步骤三：确定导致问题的主要原因；步骤三：确定导致问题的主要原因； 步骤四：运用步骤四：运用5W1H法法，针对主因拟定措施、制定，针对主因拟定措施、制定计划计划；；步骤五：执行措施、执行计划；步骤五：执行措施、执行计划；步骤六：检查验证、评估效果；步骤六：检查验证、评估效果； 步骤七：标准化，固定成绩；步骤七：标准化，固定成绩；步骤八：处理遗留问题，并自动转入下一个步骤八：处理遗留问题，并自动转入下一个PDCA循环9/8/20249/8/20249 9 PDCA法可以使我们的思想方法和工作步骤更加条理化、系统化、图像化和科学化它具有三个鲜明特点：三个鲜明特点：ØPDCA是一个周而复始的循环，一次循环解决不了的问题必须转入下一轮循环；Ø循环是螺旋式上升和发展的，每循环一次要求提高一步；Ø大环套小环，一环扣一环，小环保大环，推动大循环。

9/8/20249/8/20241010PDCA循环一定要按顺序进行，它靠组织的力量来推动，像车轮一样向前进，周而复始，不断循环，如图1所示 企业每个部门、车间、班组，直至个人的工作，均有一 个PDCA循环，这样一层一层地解决问题，而且大环套 小环，环扣一环，小环保大环，推动大循环，如图2所示图1图29/8/20249/8/20241111每通过一次PDCA 循环，都要进行总结，提出新目标，再进行第二次PDCA循环，使质量管理的车轮滚滚向前PDCA每循环一次，质量水平和管理水平将提高一次，如图3所示图39/8/20249/8/20241212如何运用5W2H制定计划5W2H，是第二次世界大战时美国陆军所提出，后来被广泛应用于企，是第二次世界大战时美国陆军所提出，后来被广泛应用于企业决策和管理议题业决策和管理议题5W2H透过透过WHY、、WHAT、、WHEN、、WHERE、、WHO、、HOW以及以及HOW MUCH七个提问来分析问题，系统的呈现问七个提问来分析问题，系统的呈现问题现况有助于工作者提出最适合的解决方案其中题现况有助于工作者提出最适合的解决方案其中WHY、、WHAT、、WHEN、、WHERE、、WHO主要为用于问题分析及规划方面，主要为用于问题分析及规划方面，HOW用用于执行方面，于执行方面，HOW MUCH则用于评估成本及效益。

则用于评估成本及效益9/8/20249/8/20241313如何运用5W2H制定计划为什么制定该措施为什么制定该措施(Why)？？达到什么目标（达到什么目标（What））?在何处执行（在何处执行（Where）？）？由谁负责完成（由谁负责完成（Who）？）？什么时间完成？（什么时间完成？（WHAT TIME）？）？如何完成（如何完成（How）？）？需要多少资源（需要多少资源（HOW MUCH）？）？9/8/20249/8/20241414如何运用5W2H制定计划9/8/20249/8/20241515综合运用PDCA和5W2H法举例9/8/20249/8/20241616运用5W2H法制定计划举例9/8/20249/8/20241717为了便于掌握以上方法，下面有两个案例供学习实例一：制度编写的PDCA实例二：产品一次下线合格率的改善9/8/20249/8/20241818PDCA实例一：制度编写的PDCACDCAP制度修订报告员工未理解制度有问题AP9/8/20249/8/202419191、检查生产情况①①从从9月月11日至日至9月月26日，生产时间日，生产时间14天，总共生产天，总共生产78050只电池，只电池，平均每天生产平均每天生产5575只。

只②②通过统计，摩托车电池车间生产一次下线合格率为通过统计，摩托车电池车间生产一次下线合格率为87.21%，，不良率为不良率为12.79%实例二：产品一次下线合格率的改善这意味着不良品发生的频次为：这意味着不良品发生的频次为：时间时间时间时间每天每天每天每天每小时每小时每小时每小时每分钟每分钟每分钟每分钟不良品数量不良品数量不良品数量不良品数量724724724724只只只只117117117117只只只只2 2 2 2只只只只9/8/20249/8/202420202、质量一次下线合格率与产量的关系分析时时间间11111313141415151616171718181919202021212222242425252626合合格格率率90.590.5% %87.887.8% %79.779.7% %88.588.5% %89.589.5% %8989% %84.984.9% %86.986.9% %88.888.8% %90.490.4% %86.286.2% %88.288.2% %8686% %86.986.9% %产产量量5428542860006000584458445840584061006100614461445880588060386038563756374143414361746174612761272531253160546054这说明质量不稳定与产量没有绝对关系，跟作业工艺有关系。

9/8/20249/8/20242121影响合格率的因素分布情况不良不良现象现象焊接焊接掉片掉片隔板隔板烧坏烧坏漏气漏气烧坏烧坏极耳极耳炸铅炸铅花板花板反极反极短路短路打孔打孔不良不良不良不良情况情况4.164.16% %2.442.44% %2.302.30% %1.451.45% %1.301.30% %0.280.28% %0.230.23% %0.160.16% %0.020.02% %9/8/20249/8/20242222各种不良因素所占的比例不良不良现象现象焊接焊接掉片掉片隔板隔板烧坏烧坏漏气漏气烧坏烧坏极耳极耳炸铅炸铅花板花板反极反极短路短路打孔打孔不良不良所占所占比例比例32.4932.49% %19.119.1% %18.118.1% %11.3411.34% %10.210.2% %2.152.15% %1.781.78% %4.184.18% %0.120.12% %9/8/20249/8/20242323质量现象与作业因素对接焊接焊接焊接焊接掉片掉片掉片掉片隔板隔板隔板隔板烧坏烧坏烧坏烧坏漏气漏气漏气漏气烧坏烧坏烧坏烧坏极耳极耳极耳极耳炸铅炸铅炸铅炸铅花板花板花板花板反极反极反极反极短路短路短路短路打孔打孔打孔打孔不良不良不良不良来来来来料料料料不不不不良良良良套套套套板板板板分分分分组组组组卡卡卡卡盒盒盒盒摆摆摆摆极极极极耳耳耳耳焊焊焊焊接接接接取取取取盒盒盒盒入入入入槽槽槽槽高高高高压压压压检检检检测测测测穿穿穿穿壁壁壁壁焊焊焊焊剪剪剪剪切切切切全全全全检检检检热热热热封封封封气气气气密密密密打打打打螺螺螺螺丝丝丝丝这说明影响质量合格率的的主要因素是：来料不良、焊接工工艺、取盒工艺、入槽工艺、穿壁焊工艺、热封工工艺。

9/8/20249/8/20242424影响质量的关键因素分析因素因素因素因素质量影响分析质量影响分析质量影响分析质量影响分析来料不良来料不良来料不良来料不良焊接焊接焊接焊接取盒取盒取盒取盒入槽入槽入槽入槽穿壁焊穿壁焊穿壁焊穿壁焊热封热封热封热封9/8/20249/8/202425253、确定目标下月质量一次下线合格率达到下月质量一次下线合格率达到92%92%，提高，提高5%5%，其目标分解为：，其目标分解为：不良现象不良现象焊接掉片焊接掉片隔板烧坏隔板烧坏漏气漏气现在不良情况现在不良情况4.16%4.16%2.44%2.44%2.30%2.30%下月目标下月目标1.16%1.16%1.44%1.44%1.3%1.3%降低降低3%3%1%1%1%1%9/8/20249/8/202426264、改进工作计划工作内容工作内容责任人责任人工作要求工作要求完成时间完成时间清理焊接、取盒、清理焊接、取盒、入槽、穿壁焊的作入槽、穿壁焊的作业指导书业指导书来料不良整改来料不良整改焊接作业整改焊接作业整改热封作业整改热封作业整改巡检员培训巡检员培训生产部质量数据收生产部质量数据收集集9/8/20249/8/20242727结束语祝各位同仁学好用好PDCA和5W2H工作法，不断改进工作方法和工作质量，为聚龙发展做出新贡献！9/8/20249/8/20242828。