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项目6GSK980系统零件加工实例 项目内容 1 常见轴类零件的加工 2 常见套类零件的加工 项目目的 1 熟悉GSK980系统编程指令的综合应用 2 掌握GSK980系统轴类零件外端面 外型面的编程步骤 3 掌握GSK980系统套类内型面的编程步骤 项目实施过程任务1轴类零件的车削课题1端面 外圆的车削 一 一 图样及要求用GSK980系统 加工如图6 1所示的零件 待加工材料为 100 35的45钢半成品材料 二 工艺分析1 零件分析 2 需要的车刀3 工艺分析4 选择切削用量5 加工路线及坐标点计算 1 工件粗加工顺序 设加工起点为 X104 Z2 点 该工件的粗加工顺序 如图6 2所示 2 精加工进刀路线 精加工进刀路线 如图6 3所示 三 编制加工程序 图6 2工件粗加工顺序 图6 3精加工进刀路线 程序见表6 1所示 表6 1图6 1所示零件的粗 精加工程序 O0001 程序名 N010G50X150Z100 设定工件坐标系 设定程序参考点为X150Z100 N020M03S600 主轴正转 指定转速为600r min N030T0101 使用1号刀1号刀补 N040G00X104Z2 将刀具快速移动至加工起点 N050X104Z 2 5 将刀具快速移动至a点 N060G01X20 4Z 2 5F70 由a点加工至a 点 指定进给量为70mm min N070Z2 由a 点加工至e点 N080G00X104Z2 回到加工起点 N090Z 5 将刀具快速移动至b点 N100GO1X20 4 由b点加工至b 点 N110Z2 由b 点加工至e点 N120G00X104 回到加工起点 N130Z 7 5 将刀具快速移动至c点 N140G01X20 4 由c点加工至c 点 N150Z2 由c 点加工至e点 N160G00X104 回到加工起点 N170Z 9 8 将刀具快速移动至d点 N180G01X20 4 由d点加工至d 点 N190Z2 由d 点加工至e点 N200G00X104 回到加工起点 N210S800 指定进给量为800r min 准备进行精加工 N220G00Z 10 将刀具快速移动至f点 N230G01X20F50 由f点加工至g点 N240Z2 由g点加工至e 点 N250G00X150Z100 返回程序参考点 N260M5S0 停主轴 N270M30 程序结束 四 加工操作1 输入程序2 程序的校验3 对刀4 自动加工5 检测课题2端面 外圆的车削 二 一 图样及要求用GSK980系统 加工如图6 9所示的零件 待加工材料为 100 35的45钢半成品材料 二 工艺分析1 零件分析2 需要的车刀3 工艺分析 图6 9 4 选择切削用量5 加工路线及坐标点的计算 1 设加工起点为 X42 Z2 点 工件的粗加工顺序 如图6 10所示 图6 10粗加工顺序 2 精加工顺序 如图6 11所示 3 切槽时 使用刀宽为2mm切槽刀 以左刀尖为基准对刀 其切削过程如图6 12所示 图6 11精加工顺序 三 编制加工程序程序见表6 2 图6 12切槽切削过程 O0002 N010G50X100Z100 N020M03S600 N030T0101 N040G00X42Z2 将刀具快速移动至加工起点 N050G90X35Z 75F100 加工1 1 N060G90X30Z 75 加工2 2 N070X26 4Z 75 加工3 3 N080X21 4Z 23 加工4 4 N090X16 4Z 23 加工5 5 N100G00X14Z2 将刀具定位到倒角起点前 准备倒角 N110S800 N120G01X14Z0 将刀具定位到倒角起点 N130X16Z 1F50 倒角 N140X16Z 23 精车 16外圆 表6 2图6 9所示零件的粗 精加工程序 N150X24 将刀具定位到倒角起点 续表N160X26Z 24 倒角 N170Z 75 精车 26外圆 N180X38 将刀具定位到倒角起点 N190X40Z 76 倒角 N200G00X100 N210Z100 将刀台移动到远离工件的安全位置 准备换刀 N220T0202 换切槽刀 N250S300 N240G00Z 23 N250X17 将切槽刀移动至第一个槽加工位置上方 N260G01X14F10 切削第一个槽 N270G00X27 退刀 N280Z 75 将切槽刀移动至第二个槽加工位置上方 N290G01X24F10 切削第二个槽 N300G00X100 N310Z100 返回程序参考点 N320T0101 hN330M30 四 加工操作加工操作与 端面 外圆的车削 一 的加工操作类似 自己动手6 1 图6 13棒类零件 编程完成如图6 13所示零件的车削加工 工件毛坯为 90 110的45钢材料 课题3圆锥零件的车削一 图样及要求用GSK980系统 加工如图6 14所示的零件 待加工材料为 50 100的45钢半成品材料 图6 14圆锥零件 二 工艺分析1 零件分析观察要加工的零件 需要在外径为50的棒料上车削出锥度 车削锥度的方法有三种 如图6 15所示 图6 15锥度车削的方法 2 需要的车刀该零件选用90 外圆车刀加工 3 工艺分析 1 加工时 使用三爪自定心卡盘装夹工件 装夹工件露出卡盘50mm 2 将工件坐标原点设置到前端面中心点上 加工圆锥 4 选择切削用量 1 选择最大进刀深度为2 5mm 2 粗车进给速度为100mm min 精车进给速度为50mm min 3 粗车转速为600r min 精车进给速度为800r min 5 加工路线及坐标点计算 1 采用第一种方法车削圆锥的坐标 预留距离 在车削锥度计算起始坐标时 应注意考虑预留的距离 起始坐标的计算 如图6 16所示 计算a的值 如图6 16所示 ap是选择的切削用量 也是已知量 l是预留的距离 也是已知量 观察图6 16可得到一个等比关系式 各点坐标 使用该加工方式加工 设预留距离为2mm 其走刀路线 如图6 17所示 其终点坐标为 50 40 其余各起点坐标分别为 1 44 75 2 2 39 5 2 3 34 25 2 4 29 2 2 采用第二种方法车削圆锥的坐标 计算如下 如图6 18所示 三 编制加工程序采用第一种加工方法 程序见表6 3 图6 16预留距离计算公式推导图图6 17走刀路线 O0003 N010G50X100Z100 N020M03S600 N030T0101 N040G00X52Z2 N050G90X50Z 40R 2 625F100 图6 18坐标的计算公式推导图图6 19走刀路线 表6 3图6 14所示零件 采用第一种加工方法的加工程序 N060G90X50Z 40R 5 25 N070G90X50Z 40R 7 875 N080S800 N090G90X50Z 40R 10 5F50 N100G00X100Z100 四 加工操作加工操作与 端面 外圆的车削 一 的加工操作类似 自己动手6 2 编程完成如图6 20所示零件的车削加工 工件毛坯为 20 135的45钢材料 续表 课题4圆柱螺纹的车削一 图样及要求用GSK980系统 加工如图6 21所示零件 待加工材料为 34 36的台阶轴 长度为70mm的45钢半成品材料 图6 20 在加工时 可以参考表6 4 选择切削量 4 加工路线及坐标点计算 1 计算螺纹小径 d d 2 0 62P 24 2 0 62 1 5 mm 22 14mm 图6 21 二 工艺分析1 需要的车刀该零件选择60 外圆车刀加工 2 工艺分析3 选择切削用量 2 加工该螺纹要进刀4次 查表选取加工该螺纹的进刀量 3 加工时为消除伺服滞后造成的螺距误差 预留升速进刀段 空刀导入量 1为 倍螺距 取1 5mm 降速退刀段 2为 倍螺距 取1 5mm 4 加工路线为 0 1 1 0 0 2 2 0 0 3 3 0 0 4 4 0 0 如图6 22所示 图6 22加工路线 5 其坐标点分别为 1 23 2 1 5 1 23 2 23 5 2 22 6 1 5 2 22 6 23 5 3 22 2 1 5 3 22 2 23 5 4 22 04 1 5 4 22 04 23 5 三 编制加工程序程序见表6 5所示 表6 5图6 21所示零件的加工程序 O0004 N010G50X100Z100 N020M03S600 N030T0101 N040G00X26Z1 5 N050G00X23 2 将刀具移动到1点 N060G32Z 23 5F1 5 N070G00X26 退刀至0 点 N080Z1 5 退刀至0点 N090X22 6 将刀具移动到2点 N100G32Z 23 5F1 5 加工螺纹至2 点 N110G00X26 退刀至0 点 N120Z1 5 退刀至0点 N130X22 2 加工螺纹至3点 N140G32Z 23 5F1 5 加工螺纹至3 点 N150G00X26 退刀至0 点 N160Z1 5 退刀至0点 N170X22 04 加工螺纹至4点 N180G32Z 23 5F1 5 加工螺纹至4 点 N190G00X100 N200Z100 退刀至程序参考点 N210M30 四 加工操作加工操作与 端面 外圆的车削 一 的加工操作类似 课题5圆锥螺纹的车削一 图样及要求用GSK980系统 加工如图6 23所示零件 待加工材料为已加工好锥度和已切好槽的半成品材料 长度为70mm 二 工艺分析1 需要的车刀选取60 外圆车刀 2 工艺分析 3 加工路线及坐标点计算 1 计算锥螺纹小端小径 2 计算锥螺纹大端小径 3 加工该螺纹要进刀5次 查表选取 图6 23 4 加工时为消除伺服滞后造成的螺距误差 预留升速进刀段 空刀导入量 1为1倍螺距 取2mm 降速退刀段 2为 倍螺距 取2mm 其加工路线轨迹为 5 加工路线为 0 1 1 0 0 2 2 0 0 3 3 0 0 4 4 0 0 5 5 0 0 如图6 24所示 6 点的坐标点分别为 1 24 14 2 1 49 14 42 2 25 91 2 2 47 91 42 3 24 67 2 3 46 67 42 4 23 85 2 4 45 64 42 5 23 64 2 5 45 64 42 三 加工程序的编制程序见表6 6所示 图6 24加工路线 O0004 N010G50X100Z100 N020M03S600 N030T0101 N040G00X52Z2 将刀具移动至O点 N050G92X49 14Z 42R 12 5F2 第一次进刀加工螺纹 N060G92X47 91Z 42R 11F2 第二次进刀加工螺纹 N070G92X46 67Z 42R 11F2 第三次进刀加工螺纹 N080G92X45 64Z 42R 10 895F2 第四次进刀加工螺纹 N090G92X45 64Z 42R 11F2 第五次进刀加工螺纹 N100G00X100Z100 N110M30 表6 6图6 23所示零件的加工程序 四 加工操作加工操作与 端面 外圆的车削 一 的加工操作类似 自己动手6 3 编程完成如图6 25所示零件的车削加工 工件毛坯为 30 110的45钢材料 图6 25 课题6特型面的车削一 图样及要求用GSK980系统 加工如图6 26所示的零件 材料为 45 150的棒料 二 工艺分析1 需要的车刀90 外圆车刀 3mm切槽刀 90 反偏刀 圆弧车刀 2 工艺分析3 选择切削用量 图6 26 4 加工路线及坐标点计算 1 车削方法 车锥法 同心圆法 图6 27车锥法图6 28同心圆法 2 粗车右半球 预留0 3精车余量 4 粗车右半球 预留0 3精车余量 三 编制加工程序1 程序 图6 29车锥法加工过程图6 30同心圆法加工过程 程序见表6 7 程序见O0005 N010G50X100Z100 N020S600M3 N030T0101 使用90 外圆车刀 使用1号。