磨削用量的选择.docx

磨削用量的选择磨削用量包括砂轮速度vs 、工件速度vw 、纵向进给量fa 、背吃刀量ap 和光磨次数等磨削用量对磨削加工质量和生产率等有很大影响，其影响可见表1-1.表 1-1磨削用量对加工的影响磨削用量生产率表面粗糙度烧伤磨削力砂轮磨耗磨削厚度几何精度vs↗↗↘↗↘↘↘↗vw↗↗↗↘↗↗↗↘fa↗↗↗↘↗↗↗↘ap↗↗↗↗↗↗↗↘光磨次数 ↗↘↘↗↘↗↘↗注：本表适用条件：在纵磨或切入磨削时，其他条件均恒定的情况一、砂轮速度的选择砂轮速度低，砂轮磨损严重，生产率低；砂轮速度过高，磨粒切削刃锋利程度易下降，也容易烧伤工件砂轮速度与表面粗糙度值得关系如图 1-1 所示该关系图形成条件是： 工件材料 45 钢、调质 250HBS 、切入磨削、 磨具 PA80MV 、速度比 q=60 、磨削液为 2.4%的 69-1 乳化液由图可知，随着砂轮速度提高，表面粗糙度值降低，但应注意防止磨削颤振一般外圆和平面磨削，使用陶瓷结合剂砂轮，砂轮速度在 30~50m/s 之间；内圆磨削及工具磨削一般砂轮速度在（ 18~30 ） m/s 随着磨削技术的发展，砂轮速度已提高到 60~80m/s ，有的已超过 100m/s 。

图 1-1 砂轮速度与表面粗糙度的关系二、工件速度的选择工件速度， 对外圆或内孔磨削是指工件的线速度， 平面磨削时指工作台运动速度 工件速度 vw 与砂轮速度 vs 有关，但较其要小得多若二者速度比为 q （ q=vs/vw ），则外圆磨削 q=60~150内圆磨削 q=40~80普通磨削 vw 一般为 10~30m/min ，工件速度选择条件见表 1-2.表 1-2 工件速度选择条件序号 主要因素 选择条件-可编辑修改 -1速度比 q砂轮速度越高，工件速度越高；反之，前者越低，后者亦越低直径砂轮直径越小，则工件速度越低2砂轮的形状和硬度1、 对于硬度高的砂轮，选择高的工件速度硬度2、 硬度低的砂轮，工件速度宜低工件硬度1、 工件硬度高时，选用高的工件速度2、 工件硬度低时，选用低的工件速度3工件的性能和形状1、 工件直径大，选用高的工件速度工件直径2、 工件直径小，选用低的工件速度（内圆磨削、平面磨削比外圆磨削时工件速度高）4工件的表面粗糙度要降低加工表面粗糙度值，就要减小工件速度，从而选用大直径砂轮三、纵向进给量的选择纵向进给量的大小影响工件的表面质量和生产率纵向进给量大，增加磨粒的切削负荷，磨削力大；纵向进给量小，易使工件烧伤。

粗磨钢件 fa= （ 0.3~0.7 ） B mm/r粗磨铸铁 fa= （ 0.7~0.8 ） B mm/r精磨 fa= （ 0.1~0.3 ） B mm/r四、背吃刀量的选择磨削背吃刀量通常数值很小一般外圆纵磨粗磨钢件 ap=0.02~0.05mm粗磨铸铁 ap=0.08~0.15mm精磨钢件 ap=0.005~0.01mm精磨铸铁 ap=0.02~0.05mm外圆切入磨 普通磨削 ap=0.001~0.005mm精密磨削 ap=0.0025~0.005mm内圆磨削背吃刀量更小一些磨削背吃刀量选择条件见表 1-3.表 1-3 磨削背吃刀量选择条件序号主要因素选择条件粒度粒度号越大，背吃刀量可选得越小1硬度砂轮硬度高，背吃刀量可选大些砂轮特性和形状直径砂轮直径越小，背吃刀量可选得越小速度砂轮速度越小，背吃刀量可选得越小工件直径越小，背吃刀量可选得越小对大尺寸工件，背吃刀量也直径 不能选得太大，因为大直径工件与砂轮接触面积大，转矩很大，设2 工件性能和形状备功率不够速度 工件速度大，可选小的背吃刀量五、光磨次数的选择-可编辑修改 -光磨即无进给磨削，光磨可消除在进给磨削时因弹性形变而未磨掉的部分加工余量，因此可提高工件的几何精度和降低表面粗糙度值。

由图 1-2 可见，表面粗糙度值随光磨次数的增加而降低但应注意：并不是光磨次数越多越好经过一定的光磨次数后，表面粗糙度值变化趋于稳定因此欲获得更高级别的表面粗糙度值仅靠增加光磨次数是不行的，而应采用其他加工方法光磨次数应根据砂轮状况、加工要求和磨削方式确定一般外圆磨削40#~60#砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单行程 2~4 次内圆磨削40#~80#砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单行程2~4次平面磨削 30#~60# 砂轮，一般磨削用量，光磨次数是单行程1~2次图 1-2 光磨次数与表面粗糙度值的关系a— 普通 WA60KV 砂轮 b — WA+GCW14EB 砂轮六、磨削余量磨削为精加工工序，余量一般较小不同的磨削加工，其加工余量的大小可参见表 1-4 至表 1-7 进行选择表 1-4 外圆磨削余量 （单位： mm ）长度轴径 热处理状态≤100 ＞100~250 ＞ 250~500 ＞ 500~800 ＞ 800~1200 ＞ 1200~2000未淬硬0.20.20.3≤100.30.30.4———淬硬未淬硬0.20.30.30.3＞ 10~180.30.30.40.5——淬硬未淬硬0.30.30.30.40.4＞ 18~300.30.40.40.50.6—淬硬未淬硬0.30.30.40.50.60.6＞ 30~500.40.40.50.60.70.7淬硬未淬硬0.30.40.40.50.60.7＞ 50~800.40.50.50.60.80.9淬硬未淬硬0.40.40.50.50.60.7＞ 80~1200.50.50.60.60.80.9淬硬未淬硬0.50.50.60.60.70.8＞ 120~1800.60.60.70.80.91.0淬硬-可编辑修改 -。

未淬硬0.50.60.60.70.80.9＞ 180~2600.60.70.70.80.91.1淬硬未淬硬0.60.60.70.70.80.9＞ 260~3600.70.70.80.91.01.1淬硬未淬硬0.70.70.80.80.91.0＞ 360~5000.80.80.90.91.01.2淬硬表 1-5内圆磨削余量（单位： mm ）孔径热处理状态孔的长度≤50＞ 50~100＞ 100~200＞ 200~300＞ 300~500≤10未淬硬0.2————淬硬0.2＞ 10~18未淬硬0.20.3———淬硬0.30.4＞ 18~30未淬硬0.30.30.4——淬硬0.30.40.4＞ 30~50未淬硬0.30.30.40.4—淬硬0.40.40.40.5＞ 50~80未淬硬0.40.40.40.4—淬硬0.40.50.50.5＞ 80~120未淬硬0.50.50.50.50.6淬硬0.50.50.60.60.7＞ 120~180未淬硬0.60.60.60.60.6淬硬0.60.60.60.60.7＞ 180~260未淬硬0.60.60.70.70.7淬硬0.70.70.70.70.8＞ 260~360未淬硬0.70.70.70.80.8淬硬0.70.80.80.80.9＞ 360~500未淬硬0.80.80.80.80.8淬硬0.80.80.80.90.9表 1-6端面磨削余量(单位： mm)直径工件全长≤18＞ 18~50＞ 50~120＞ 120~260＞ 260~500＞ 500≤300.20.30.30.40.50.6＞ 30~500.30.30.40.40.50.6＞ 50~1200.30.30.40.50.60.6＞ 120~2600.40.40.50.50.60.7＞ 260~5000.50.50.50.60.70.7＞ 5000.60.60.60.70.80.8-可编辑修改 -。

表 1-7 平面磨削余量(单位： mm)加工长度加工宽度≤100＞ 100~300＞ 300~1000≤3000.2~0.30。