厂址选择和设施布置课件.ppt

Ø厂址选择的原那么厂址选择的原那么厂址选择的原那么厂址选择的原那么Ø厂址选择的方案及程序厂址选择的方案及程序厂址选择的方案及程序厂址选择的方案及程序Ø厂址选择的方法厂址选择的方法厂址选择的方法厂址选择的方法Ø 重心法、负荷距离法重心法、负荷距离法重心法、负荷距离法重心法、负荷距离法Ø 综合评分法综合评分法综合评分法综合评分法Ø 量－本－利分析法量－本－利分析法量－本－利分析法量－本－利分析法Ø设施布置设施布置设施布置设施布置1 厂址选择的原那么厂址选择的原那么n n厂址选择的总原那么，归纳起来厂址选择的总原那么，归纳起来5个个有利于：有利于：n n有利于输入：供给方便，劳力充裕，有利于输入：供给方便，劳力充裕，能源．资源能源．资源n n有利于输出：靠近目标顾客群销售有利于输出：靠近目标顾客群销售与效劳方便与效劳方便n n有利于效益：政策．税收．地价．有利于效益：政策．税收．地价．n n原料利用系数＝〔耗用原料总重量原料利用系数＝〔耗用原料总重量〕／制成品总重量＝〕／制成品总重量＝δn n 假设假设 δ ＞＞1：选择供给原料的地：选择供给原料的地方方n n 假设假设 δ ＜＝＜＝1：选择靠近销售近：选择靠近销售近的地方的地方n n有利于生态：环境能吸收有利于生态：环境能吸收n n有利于战备：核电站有利于战备：核电站 污染源不能投污染源不能投在城市在城市 2 厂址选择的方案及程序厂址选择的方案及程序n n厂址选择的方案n n 决策者在选址规划时通常会考虑以下三种选择方案：n n 1．扩展现有工厂〔有足够空间，商业销售中心〕；n n 2．新建地点〔必须进行量－本－利分析〕；n n 3．保持现有，增加新地点〔如同一条商业街，零售业经常如此〕。

n n厂址选择的程序n n 1．确定选址的总目标，如产品效益最大；n n 2. 收集新建厂的有关资料〔规模、能力、三废、工艺流程等〕； n n 3．收集目标地区的资料〔运输、根底设施、气候等〕；n n 4．评价各目标地区，选择厂址所在区域；n n 5. 综合分析确定具体厂址3 厂址选择的方法厂址选择的方法 3.1 负荷距离法3.2 重心法3.3 分级加权法3.4 量—本—利分析法3.1 3.1 负荷距离法负荷距离法● ●B(xB(xB B，，y yB B) )A(xA(xA A，，y yA A) )● ●两点之间的距离两点之间的距离总负荷的计算公式为: ld = ∑ lidii i应用事例应用事例 某健康诊断中心，负责7个社区的效劳，各个社区的中心位置如下图如该健康诊断中心设在F(7,2),总负荷数是多少〔使用直线距离〕？ A A ●●(2.5,4.5)(2.5,4.5) [2] [2] C C ●●(5.5,4.5)(5.5,4.5) [10] [10] E E ●● (8,5) (8,5) [10] [10] B B ●●(2.5,2.5)(2.5,2.5) [5] [5] D D ●● (5,2) (5,2) [7] [7] F F ●● (7,2) (7,2) [20] [20] G G ●● (9,2.5) (9,2.5) [14] [14]社区位置及人口分布ld=(|7－2.5|＋|2－4.5|) ×2 ＋(|7－2.5|＋|2－2.5|) ×5 ＋(|7－5.5|＋|2－4.5|) ×10 ＋(|7－5|＋|2－2|) ×7 ＋(|7－8|＋|2－5|) ×10 ＋(|7－9|＋|2－2.5|) ×14 = 168负荷距离法中的穷举法例如●●391391●●355355● ● ● ● 233233● ● ● ● 197197●●●●●●●●●●331331●●326326●●173173●●168168 三维空间各质点Mi的质量为mi，坐标为〔xi,yi,zi〕3.2 3.2 重心法重心法•Mi (xi,yi,zi)xyz0•重心坐标的计算步骤：重心坐标的计算步骤：• • 第第1步：求重心坐标点步：求重心坐标点• 第第2步：以重心坐标点为步：以重心坐标点为新选厂址，选择附近几个点作为新选厂址，选择附近几个点作为比较，用穷举法计算，总负荷法比较，用穷举法计算，总负荷法选优。

选优方法与步骤如下：方法与步骤如下： 1．对各影响因素给予权重〔权．对各影响因素给予权重〔权数，可计数，可计100分或分或10分〕；分〕； 2．对各候选厂址，按每一因素．对各候选厂址，按每一因素的优劣程度进行打分；的优劣程度进行打分； 3．把各候选厂址的分数与权数．把各候选厂址的分数与权数相乘；相乘； 4．把每个厂址各因素的乘积加．把每个厂址各因素的乘积加起来，得分最高者最优起来，得分最高者最优3.3 3.3 分级加权法分级加权法例：我们选择例：我们选择例：我们选择例：我们选择1 1 个千万吨级的钢铁厂个千万吨级的钢铁厂个千万吨级的钢铁厂个千万吨级的钢铁厂现有现有现有现有3 3个厂址可供选择：北京．河北．山东个厂址可供选择：北京．河北．山东个厂址可供选择：北京．河北．山东个厂址可供选择：北京．河北．山东影响建厂的主要因素：运输．资源．顾客．环保影响建厂的主要因素：运输．资源．顾客．环保影响建厂的主要因素：运输．资源．顾客．环保影响建厂的主要因素：运输．资源．顾客．环保影响因素影响因素权权 数数候候选选厂址厂址北京北京河北河北山山东东运运 输输67＝＝428＝＝4810＝＝60资资 源源56＝＝3010＝＝508＝＝40顾顾 客客410＝＝408＝＝328＝＝32环环 保保36＝＝188＝＝249＝＝27技技术术水平水平＝＝130＝＝154＝＝159步骤：步骤： 1．确定每一备选地点的固定本钱和可变本．确定每一备选地点的固定本钱和可变本钱；钱； 2．在同一张图表上绘出各地点的总本钱线；．在同一张图表上绘出各地点的总本钱线； 3．． 确定在某一预定的产量水平上，哪一地确定在某一预定的产量水平上，哪一地点点 的总本钱最少或者哪一地点的利润最高。

的总本钱最少或者哪一地点的利润最高3.4 3.4 量量——本本——利分析法利分析法实例：实例： 下表列出了四个可能厂址的地点的固定下表列出了四个可能厂址的地点的固定本钱和可变本钱：本钱和可变本钱：a. a.在一张图上绘出各地点的总本钱线；在一张图上绘出各地点的总本钱线；b. b.指出使每个备选地点产出最优的区间〔即总本钱最指出使每个备选地点产出最优的区间〔即总本钱最低〕；低〕；c. c.如果要选择的地点预期每年产量为如果要选择的地点预期每年产量为8 0008 000个单位，哪个单位，哪一地的总本钱最低？一地的总本钱最低？0246810121416100200300400500600700ACBD千单位千美元B居优C居优A居优4. 设施布置n n布置决策的必要性n n 无效率的运作〔例如，高本钱、瓶颈〕n n意外事故n n产品或效劳设计上的改变n n方法或设备的改变4.1 设施布置的三种根本类型 工艺式布置产品生产线式布置成组技术工艺式布置工艺式布置 工艺式布置就是按工艺阶段或工艺设备的相同性原工艺式布置就是按工艺阶段或工艺设备的相同性原那么来建立生产单位〔车间〕，工艺式布置亦称工艺专那么来建立生产单位〔车间〕，工艺式布置亦称工艺专业化布置或功能性布置。

业化布置或功能性布置ABAB产品生产线式布置产品生产线式布置 产品生产线式布置就是将所有的设备和工作地按产品生产线式布置就是将所有的设备和工作地按产品加工装配的工艺路线顺序排列产品生产线式产品加工装配的工艺路线顺序排列产品生产线式布置亦称对象专业化布置布置亦称对象专业化布置ABBA工艺式布置和产品生产线式布置比较工艺式布置和产品生产线式布置比较  成组技术成组技术 成组技术〔group technology，GT〕是按照产品或者零件在某种特征上的相似性把它们分组归类，然后在不同的设备群上进行加工的一种方法车车车车车车车车车车车车车车车车铣铣铣铣铣铣铣铣铣铣铣铣钻钻钻钻钻钻钻钻磨磨磨磨磨磨钻钻磨磨磨磨磨磨装配装配装配装配装配装配装配装配〔〔a a 〕运用成组技术之前〕运用成组技术之前出入口出入口车车车车车车车车铣铣铣铣铣铣钻钻钻钻磨磨磨磨磨磨装配装配装配装配〔〔b b〕运用成组技术之后〕运用成组技术之后入口入口出口出口4. 2设施布置的两种方法n n物料流向图法 出发点：尽可能使物料流向一致，并使运输量大的生产单元靠近n n生产活动相关图法 出发点：尽可能使一个生产系统中活动关系密切的部门靠近。

物料流向图法〔以例说明〕物料流向图法〔以例说明〕 某企业有11个生产单位，各生产单位间每月物料搬运量如下表〔从-至表〕所示，试给出优化布置方案第一步 由从—至表，简单地制定一个初始布置方案，如以下图所示1234795861011600400350100501004505050600250100200500100600450200第二步 布置方案理想化调整，如以下图所示1234785961011600400100505050200100100600100200500150250350450450第三步 估计各工作地面积，得出初始块状区划图，如以下图所示1234785961011600400100505050200100100600100200500150250350450450第四步 适当调整初始块状区划图，进而绘制最终块状区划图，如以下图所示1234785961011600400100505050200100100600100200500150250350450450生产活动相关图法〔以例说明〕 某厂有如下9个部门：接收与发运、原材料库、工具机修车间、中间零件库、生产车间、成品库、食堂、管理办公室、车库。

关系密切程度的分类及代号如下表所示关系密切程度的原因及代号如下表所示生产活动关系图生产活动关系图1.接收与发运1,2,3A6O6A4,6EUU4O4,6I614,6AU1,4AU4,5IU4,6IU6OU4,5I4,6IUUU1,4E6O1.2.3AU4,5I6,8EU4,5I6O4,5I4,6I2,3,4A2.原材料库3.工具机修车间4.生产车间5.中间零件库6.成品库7.食堂8.管理办公室9.车库4,5I23456789123456789789123方格表示部门1与8之间的活动关系关系代码原因代码 根据活动关系密切的部门靠近的布置原那么，初步确定各部门的位置和面积比例，如下两图所示163948257初始布置483617925面积成比例的可行布置4.3 设备布置〔微观层面上的布置问题〕 核心问题是使物料〔零件的运输距离最短或运输量最小〕 下面介绍一种常用的设备布置方法：“从—至〞表试验法，并结合实例说明这种方法的根本原理和应用步骤 例：设有17种零件在一条生产线上加工生产线包括8种设备共10个工作地，相邻两工作地的距离大致相等，计作一个单位距离。

第一步，第一步，绘制多种零件在各种设备上加工的综合工艺路线图绘制多种零件在各种设备上加工的综合工艺路线图零件号毛坯库铣 床车 床钻 床镗 床磨 床压 床内圆磨锯 床检 验设备2143576810912111315141716合计②⑤②③① ① ①①①①①①① ①①①①① ① ①②②③ ② ②②②①②② ②②②②②② ②③ ③③③③③③ ③③③③③③③ ③④④④④④④④④④④⑤⑤⑤⑤⑥⑥⑥⑦⑧⑨⑩1761381361317⑤⑥第二步，依综合工艺路线图编制零件第二步，依综合工艺路线图编制零件“ “从从——至〞表至毛坯库从毛坯库铣 床车 床钻 床镗 床磨 床压 床内圆磨锯 床检验台合 计铣床车床钻床镗床磨床压床内圆磨锯床检验台合计2 8142171 211 1 66313 1312 14 8111326 611311 16 13 8 1 3 6 1 3 175858第三步，改进零件第三步，改进零件“ “从从——至〞表，求最正确设备排列至〞表，求最正确设备排列顺序至毛坯库从毛坯库车 床钻 床铣 床压 床检验台锯 床镗 床内圆磨磨 床合 计车床钻床铣床压床检验台锯床镗床内圆磨磨床合计82 42 1176 331 13214182111 6161 311113 8 6 6 17 3 1 1 358586111213第四步，计算改进前后零件移动总距离的差异。

第四步，计算改进前后零件移动总距离的差异1216=92821=223126=27 41112=2050=0644=48713=28821=24小计：178131=421=2311=6 40=050=061=671=780=0小计：251866=202321=1232411=24 443=2850=06211=2471=781=8小计：123112=321=2311=6 42=851=561=670=081=8小计：38 零件移动总距离： 17825=203 零件移动总距离： 12338=161格数乘对角位上各项数之和 前 进格数乘对角位下各项数之和 后 退改进前改进后4.4 办公室布置vv传统的封闭式办公室vv近20多年来开展起来的开放式办公室布置vv后来进一步开展起来的带有半截屏风的组合办公模块vv“活动中心〞的新型办公室布置vv随着信息技术开展起来的新型办公形式——远程办公节拍 所谓流水线的节拍，是指流水线上连续出产两件相同产品的时间间隔，设 R 为节拍， 那么： R= 方案期有效工作时间/方案期内方案 产量 = F/N 例：某流水线方案日产量为150件，采用两班 制，每班规定有21分钟停歇，其中预计 不合格率为2%，该流水线的节拍为：4.5 时期安排—生产线平衡 R = 〔8*2*60-21*2〕/ [150*〔1+0.02〕] = 6〔分/件〕工作地〔完成一定工序的设备〕 将假设干个相临工序合并成一个打工序，并使这些大工序的作业时间接近或等于装配线的节拍，其具体做法如下： 1. 确定流水线节拍 2. 计算流水线上需要的最少工作地数 Smin , 设 t i的工作时间 : Smin = (∑ti ) / R  3. 组织工作地，按以下条件向工作地分配小工序： 〔1〕保证各工序之间的先后顺序 〔2〕每个工作地分配到的小工序作业时间 之和不能大于节拍 〔3〕各工作地的作业时间应尽量接近或等 于节拍 〔4〕应使工作地数目尽量少  4. 计算效率系数及工作地时间损失系数： 〔1〕工作地时间损失系数ε = 〔每节拍内的闲置时间〕/〔N*节拍〕 = 〔S*R-∑Ti)/S*R 〔2〕生产线效率 ： δ = 1- ε。