CNG加气母站设备管道安装施工方案(同名121167).doc

安居XX天然气有限公司XXCNG加气母站设备管道安装施 工 方 案编 写： 审 核：批 准：XX公司二○一一年三月目 录1 工程概况 22 编制依据 33 现场劳动力及劳动量计划 34 主要施工机具及物资供应计划表 45 管道安装施工工艺 46 设备安装施工工艺 97 施工进度计划 128 工程质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理措施 129 交工验收 191 工程概况本工程是由XX天然气有限公司投建的加气母站，工程建设场地位于XX省XX市下村工业区，与前期投建的XX末站相连设计单位为陕西省燃气设计院；监理单位为中原石油勘探局勘察设计院监理部本工程设备具体清单见以下明细表：序号设备名称规格数量备注1调压计量柜Qmax=12000Nm/h1台2干燥器Q=10000Nm/h@3.5MPa1台3压缩机Q=3248Nm/h@3.5MPa2台4加气柱Q=90Nm/min2台双枪单线5加气机Q=60Nm/min1台双枪单线本工程管道介质主要是天然气；管道材质主要有：20G、20#、0Cr18Ni9主要管道的工程量见下表：序号名称、规格及标准号单位数量备注一无缝钢管 20G GB/T5310-20081D114*6m70二无缝钢管 20# GB/T8163-20081D168*6.5m352D89*5m483D60*4m334D57*4m265D34*3.5m856D21.3*3m167D10*2m10三无缝钢管0Cr18Ni9 GB/T14976-20021D34*4.5m2052D22X3.0 m4.53D16X2.5 m1.5四各种管件个106五各种阀门套23附法兰垫片管道设计压力及探伤比例参数表；序号管道名称工作压力（MPa）设计压力（MPa）射线探伤比例（﹪）合格标准1主物料管线调压计量撬前系统管道5.66.3100Ⅱ2调压撬后至压缩机进口主物料管道2.5-46.3100Ⅱ3压缩机进口后主物料管道2527.5100Ⅱ4排污放空阀后管道常压1.62 编制依据2.1 甲、乙双方签定的本工程合同；2.2 陕西省燃气设计院设计的施工图纸；2.3 《汽车加油加气站设计与施工规范》（GB50156-2002）(2006年版)2.4 《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-2002）；2.5 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》(GB50275-1998)；2.6 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD0001-2009）；2.7 《特种设备安全监察条例》549号；2.8 XX公司质量、职业健康安全与环境（QHSE）管理文件。

3 现场劳动力及劳动量计划序号人 员人数1施工队长1人2质检员1人3安全员1人4管钳工2人5焊工2人6油漆工1人7起重工2人8辅助工3人4 主要施工机具及物资供应计划表4.1 主要施工机具计划表序号名 称型号，规格单位数量备注1吊车25t辆1按需租用2氩弧焊机18KW台23砂轮机大台14手提式砂轮机小台25手动葫芦1t~3t台26试压泵台17焊条烘干箱个18保温筒个29压力表 40MPa、10MPa、4MPa个各25 管道安装施工工艺5.1 施工工艺过程施工前准备→管道组成件检验→管道预制→管道安装→管道试压→管道吹洗5.2 管道组成件检验5.2.1 管道组成件必须具有质量证明书或合格证书，无质量证明书或合格证书的产品不得使用5.2.2 管道组成件使用前应进行外观检查，其表面应符合下列规定：（1）. 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；（2）. 锈蚀、凹陷及其它机械损害的深度，不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；（3）. 螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计文件要求或制造标准；（4）. 有产品标示5.2.3 钢管在使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标记管子的质量证明书应包括以下内容：（1） 产品的标准号；（2） 钢的牌号；（3） 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；（4） 品种名称、规格和质量等级；（5） 产品标准中规定的各项检验结果；（6） 技术监督部门的印记。

5.2.4 法兰密封面、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷5.2.5 阀门检验该工程的所有阀门属于XX省天然气有限公司的供应范围，阀门在天然气公司已经经过外观检验和阀门试压，在领取材料后，无须检验，但应该对该阀门的检验结果进行确认应该先确认阀门的质量证明材料，阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求5.3 管道的预制5.3.1 我们将根据实际情况在地面临时平台上组对预制成适合吊装及穿管的较长的管段，然后进行安装在管道安装或预制前，施工人员应熟悉施工图纸确定管道的走向、尺寸、标高、材质、管的大小和现场是否满足施工要求从管道规格表中查取有管道配件的情况，并到材料部门领料5.3.2 管道预制过程中的每一道工序，均做好管子的标识，做好标示的移植5.3.3 现场加气机及加气柱进口部位DN15的高压不锈钢管须做冷弯，冷弯最小弯曲半径不小于5倍管子外径其余现场冷弯管最小弯曲半径不小于4倍管子外径5.3.4 弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于90%公称壁厚，且不得小于设计文件规定的最小壁厚5.3.5 管子的切割下料及坡口加工：（1）不锈钢管采用角磨机打磨坡口加工，碳钢管可采用氧炔焰进行切割和坡口加工。

2）当采用氧炔焰等热加工方法进行切割及加工坡口后，必须除去影响焊接接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整5.4 管道焊接5.4.1 施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接5.4.2 焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥5.4.3 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，停止焊接工作1） 电弧焊焊接时，风速超过8m/s；（2） 气体保护焊焊接时，风速超过2m/s；（3） 相对湿度大于90%；（4） 下雨和下雪5.4.4 碳钢管道对接时打磨坡口管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物5.4.5 本工程工艺管道焊接焊接方法，参照PQR101-GTAW-I1-4、PQR110-GTAW/SMAW-I1-3/7、PQR115-GTAW-Ⅶ1-8焊接工艺评定，大于或等于DN80的无缝钢管采用氩弧焊打底电焊盖面的焊接方法，小于DN80管道采用氩弧焊，角焊缝全部用手工电弧焊。

焊丝选用H08Mn2SiA、焊条J427；不锈钢管道采用全氩弧焊的焊接方法，焊丝选用H0Cr21Ni105.4.6 焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧100mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质5.4.7 管道焊缝位置符合下列规定：（1） 直管段上两对接焊口中心面间的距离不小于100mm，且不小于管子的外径2） 焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径3） 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm；（4） 直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，且不应在底部5.4.8 管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm5.4.9 焊接接头表面的质量应符合下列要求：（1） 不得有裂纹、未溶合、气孔、夹渣、飞溅等存在；（2） 不锈钢管道的表面，不得有咬边现象；碳钢管道咬边深度不大于0.5mm,连续咬边长度不应大于100mm,且焊缝两边总长不大于该焊缝全长的10%；（3） 焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不大于2mm5.4.10 焊接工作完成，表面处理合格后，焊工应在焊缝附近用记号笔写上管线号、焊缝编号和焊工号焊接工程师同时应在管道的单线图上标注相关的焊接记录。

5.4.11 无损检测l 焊缝无损检测执行《承压设备无损检测》JB/T4730-2005的规定，射线透照质量等级不低于AB级，焊缝射线检测II级合格l 对接焊缝射线检测百分率为100%l 不合格焊缝的返修次数不得超过3次.l T型焊缝探伤采用着色渗透和超声100%探伤检测，具体技术要求应符合JB/T4730.5、JB/T4730.3规定5.4.12 焊缝返修l 外观检查及透视检查不合格的焊缝，视缺陷情况决定进行局部修补或全割重焊l 表层修补可由焊工自行处理，内部缺陷挖补应会同项目焊接责任人、质检员，无损探伤检验员决定缺陷性质和部位后进行返修l 返修记录记入交工资料内不合格焊缝的返修次数不得超过3次5.5 管道安装5.5.1 管道安装前，应逐渐清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物5.5.2 管道防腐；（1） 地上管道的涂漆采用二道醇酸防锈底漆，二道醇酸面漆；（2） 埋地管的防腐；采用热复合聚乙烯粘胶带特加强级防腐；（3） 埋地管道出地面200mm内仍采用热复合聚乙烯粘胶带特加强级防腐；（4） 涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺等污物其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除修等级》GB/T8923-88中规定的ST3级；（5） 除直埋外，不锈钢管不做防腐处理。

5.5.3 管道安装顺序按先大管后小管、先安装主管线后安装分支管线的原则进行5.5.4 管道安装过程符合下列规定：（1） 安装前对管子进行防腐处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）；（2） 管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装完成的管道上开孔时，管内因切割产生的异物应清除干净3） 管道安装时应法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在；（4） 连接法兰的螺栓应能顺畅的从螺栓孔中通过，法兰密封面的平行偏差为0.6mm，间距为5mm.（5） 管道安装时应同时进行支吊架的安装工作，支吊架的位置应正确，安装应牢固，管子和支撑面接触应良好6） 钢管在穿建（构）筑物及道路时，应加套管7） 现场安装的螺栓需要涂上黄油，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度约为2～3圈牙8） 管道安。