普通混凝土拌合物性能试验方法标准.doc

普通混凝土拌合物性能试验方法标准１总则 1０．１为进一步规范混凝土试验方法,提高混凝土试验精度和试验水平，并在检验或控 制混凝土工程或预制混凝土构件的质量时， 有一个统一的混凝土拌合物性能试验方法， 制定 本标准.　１.0．２本标准适用于建筑工程中的普通混凝土拌合物性能试验，包括取样及试样制备、 稠度试验、凝结时间试验、泌水与压力泌水试验、表观密度试验、含气量试验和配合比分析 试验 １．0．３按本标准的试验方法所做的试验，试验报告应包括下列内容： １委托单位提供的内容:　１）委托单位名称； 2）工程名称及施工部位;　３）要求检测的项目名称；　4）原材料的品种、规格和产地以及混凝土配合比; ５)要说明的其他内容. ２检测单位提供的内容: １）试样编号; 2)试验日期及时间； 3）仪器设备的名称、型号及编号; ４）环境温度和湿度；　５）原材料的品种、规格、产地和混凝土配合比及其相应的试验编号；　６）搅拌方式； ７)混凝土强度等级； ８）检测结果;　2取样及试样的制备　２1取样 2．１．1同一组混凝土拌合物的取样应从同一盘混凝土或同一车混凝土中取样.取样量应 多于试验所需量的１．5倍；且宜不小于２０L。

２.１．２混凝土拌合物的取样应具有代表性，宜采用多次采样的方法.一般在同一盘混凝 土或同一车混凝土中的约1/４处、 １／处和３／4处之间分别取样, 从第一次取样到最后 一次取样不宜超过１5ｍin,然后人工搅拌均匀１．３从取样完毕到开始做各项性能试验不宜超过5ｍｉn 2．２试样的制备 ２．2．１在试验室制备混凝土拌合物时，拌合时试验室的温度应保持在20±5℃,所用 材料的温度应与试验室温度保持一致 注：需要模拟施工条件下所用的混凝土时,所用原材料的温度宜与工现场保持一致2．２试验室拌合混凝土时，材料用量应以质量计称量精度骨料为±1％；水、水泥、 掺合料、外加剂均为±0．５％ 2.2.3混凝土拌合物的制备应符合《普通混凝土配合比设计规程》JＧＪ５5中的有关 规定. ２.2．4从试样制备完毕到开始做各项性能试验不宜超过５ｍin3 试验记录 ２1取样记录应包括下列内容：　1取样日期和时间； 2工程名称、结构部位； ３稠度试验 ３．1坍落度与坍落扩展度法　3１．1本方法适用于骨料最大粒径不大于４0mm、坍落度不小于１０ｍm的混凝土拌　合物稠度测定１．2坍落度与坍落扩展度试验所用的混凝土坍落度仪应符合《混凝土坍落度仪》JＧ 3０2１中有关技术要求的规定。

3.1.3坍落度与坍落扩展度试验应按下列步骤进行： １湿润坍落度筒及底板，在坍落度筒内壁和底板上应无明水.底板应放置在坚实水平面上，　并把筒放在底板中心，然后用脚踩住二边的脚踏板，坍落度筒在装料时应保持固定的位置 ２把按要求取得的混凝土试样用小铲分三层均匀地装入筒内， 使捣实后每层高度为筒高的三 分之一左右每层用捣棒插捣２5次插捣应沿螺旋方向由外向中心进行，各次插捣应在截 面上均匀分布 插捣筒边混凝土时，　捣棒可以稍稍倾斜 插捣底层时, 捣棒应贯穿整个深度， 插捣第二层和顶层时,捣棒应插透本层至下一层的表面;浇灌顶层时，混凝土应灌到高出筒 口插捣过程中,如混凝土沉落到低于筒口,则应随时添加顶层插捣完后,刮去多余的混 凝土，并用抹刀抹平. 3清除筒边底板上的混凝土后， 垂直平稳地提起坍落度筒. 坍落度筒的提离过程应在5~1 0s内完成; 从开始装料到提坍落度筒的整个过程应不间断地进行, 并应在150ｓ内完成 ４提起坍落度筒后，　测量筒高与坍落后混凝土试体最高点之间的高度差, 即为该混凝土拌合 物的坍落度值；坍落度筒提离后,如混凝土发生崩坍或一边剪坏现象，则应重新取样另行测 定；如第二次试验仍出现上述现象,则表示该混凝土和易性不好,应予记录备查。

　5观察坍落后的混凝土试体的黏聚性及保水性 黏聚性的检查方法是用捣捧在已坍落的混凝 土锥体侧面轻轻敲打，此时如果锥体逐渐下沉，则表示黏聚性良好，如果锥体倒塌、部分崩　裂或出现离析现象，则表示黏聚性不好保水性以混凝土拌合物稀浆析出的程度来评定，坍　落度筒提起后如有较多的稀浆从底部析出， 锥体部分的混凝土也因失浆而骨料外露， 则表明 此混凝土拌合物的保水性能不好； 如坍落度筒提起后无稀浆或仅有少量稀浆自底部析出,　则 表示此混凝土拌合物保水性良好 ６当混凝土拌合物的坍落度大于２2０mｍ时, 用普通混凝土拌合物性能试验方法标准-凝 结时间试验、泌水与压力泌水试验 4凝结时间试验 ４． ０　1本方法适用于从混凝土拌合物中筛出的砂浆用贯入阻力法来确定坍落度值不为零　的混凝土拌合物凝结时间的测定. ４2贯入阻力仪应由加荷装置、测针、砂浆试样筒和标准筛组成，可以是手动的，也　可以是自动的贯入阻力仪应符合下列要求:　１加荷装置:最大测量值应不小于1００0N，精度为±1０Ｎ; ２测针：长为１0０mｍ，承压面积为１０0mm2、５0ｍｍ2和20mm２三种测针； 在距贯入端25ｍｍ处刻有一圈标记； 3砂浆试样筒:上口径为１6０ｍm,下口径为1５０mm，净高为1５０ｍｍ刚性不透水 的金属圆筒,并配有盖子； 4标准筛：筛孔为５ｍｍ的符合现行国家标准《试验筛》ＧＢ/T６００５规定的金属圆孔 筛。

　４．0．3凝结时间试验应按下列步骤进行: １应从按本标准第２章制备或现场取样的混凝土拌合物试样中，用５mｍ标准筛筛出砂浆， 每次应筛净，然后将其拌合均匀将砂浆一次分别装入三个试样筒中，做三个试验取样混 凝土坍落度不大于7０mｍ的混凝土宜用振动台振实砂浆; 取样混凝土坍落度大于7０mｍ 的宜用捣棒人工捣实.用振动台振实砂浆时,振动应持续到表面出浆为止,不得过振；用捣 棒人工捣实时,应沿螺旋方向由外向中心均匀插捣２５次，然后用橡皮锤轻轻敲打筒壁,直 至插捣孔消失为止.振实或插捣后，砂浆表面应低于砂浆试样筒口约１0mm;砂浆试样筒 应立即加盖. ２砂浆试样制备完毕, 编号后应置于温度为２０±2℃的环境中或现场同条件下待试, 并在 以后的整个测试过程中，环境温度应始终保持２０±2℃ ５泌水与压力泌水试验 ５．１泌水试验 ５．１．1本方法适用于骨料最大粒径不大于40ｍm的混凝土拌合物泌水测定 ５．1．2泌水试验所用的仪器设备应符合下列条件： １试样筒:符合本标准第6．0２条中第１款、容积为5Ｌ的容量筒并配有盖子； 2台秤:称量为５0kg、感量为5０ｇ；　３量筒：容量为10mＬ、50ｍL、１00ｍL的量筒及吸管； 4振动台:应符合《混凝土试验室用振动台》JG／Ｔ3020中技术要求的规定； ５捣棒：应符合本标准第3.１。

2条的要求 5．1.３泌水试验应按下列步骤进行： １应用湿布湿润试样筒内壁后立即称量,记录试样筒的质量再将混凝土试样装入试样筒, 混凝土的装料及捣实方法有两种:　１)方法Ａ:用振动台振实将试样一次装入试样筒内，开启振动台，振动应持续到表面出 浆为止，　且应避免过振； 并使混凝土拌合物表面低于试样筒筒口３０±３mｍ， 用抹刀抹平. 抹平后立即计时并称量，记录试样筒与试样的总质量 2）方法Ｂ：用捣棒捣实采用捣棒捣实时，混凝土拌合物应分两层装入，每层的插捣次数 应为２５次；捣棒由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度,插捣第二层 时, 捣棒应插透本层至下一层的表面； 每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容量外壁敲打5～１０ 次，进行振实,直至拌合物表面插捣孔消失并不见大气泡为止;并使混凝土拌合物表面低于 试样筒筒口３０计算应精确至1％ 泌水率取三个试样测值的平均值 三个测值中的最大值 或最小值，如果有一个与中间值之差超过中间值的１５％，则以中间值为试验结果;如果最 大值和最小值与中间值之差均超过中间值的１5%时，则此次试验无效 １. 5混凝土拌合物泌水试验记录及其报告内容除应满足本标准第1。

０． 3条要求外, 还应包括以下内容：　１混凝土拌合物总用水量和总质量； ２试样筒质量； 3试样筒和试样的总质量； 4每次吸水时间和对应的吸水量； 5泌水量和泌水率 5.2压力泌水试验 5．２１本方法适用于骨料最大粒径不大于４0ｍm的混凝土拌合物压力泌水测定　５．２.2压力泌水试验所用的仪器设备应符合下列条件： 1压力泌水仪：其主要部件包括压力表、缸体、工作活塞、筛网等(图５２．２） 压力　表最大量程６MＰa,最小分度值不大于０．１ＭPa；缸体内径１２５±0．0２mｍ， 内高２00±０．２ｍｍ;工作活塞压强为3.2MPa，公称直径为12５mｍ；筛网孔　径为０．3１5ｍm 2捣棒：符合本规程第3.１2条的规定 3量筒：20０ｍＬ量筒 ５．２３压力泌水试验应按以下步骤进行： １混凝土拌合物应分两层装入压力泌水仪的缸体容器内， 每层的插捣次数应为２0次 捣棒 由边缘向中心均匀地插捣，插捣底层时捣棒应贯穿整个深度，插捣第二层时，捣棒应插透本　层至下一层的表面；每一层捣完后用橡皮锤轻轻沿容器外壁敲打５~1　浅析混凝土质量通病防治的措施　摘 要：混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病,这些质量通病不能根除，在施工时只　能进行防治，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。

　关键词:混凝土 质量 通病 防治 混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消 除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，本文就结合工作实际,对混　凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨 蜂窝　1.１　现象混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟　窿.　１．2 产生的原因　(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多; (2）混凝土搅拌时间不够,未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； （3）下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析， （4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振,或振捣时间不够；　(5）模板缝隙未堵严,水泥浆流失;　(6)钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小； (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土 １.３ 防治的措施 （1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍 落度适合；混凝土下料高度超过过　2ｍ 应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣,防止 漏振：模板缝应堵塞严密,浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部 应在下部浇完间歇 1～1.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”. （２)小蜂窝：洗刷干净后，用　1:2　或 1：２.5 水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处 薄弱松散颗粒， 刷洗净后， 支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，　较深蜂窝， 如清除困难,　可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理,　2.　麻面 2.１　现象。

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面，但无钢筋外露现象. ２.2　产生的原因 (1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏;　（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻　面; (３)摸板拼缝不严,局部漏浆; （4）模扳隔离刑涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;　（５)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点3　防治的措施 （1)模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前,模板应浇水充分 湿润,模板缝隙,应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的,涂刷均匀，不得漏 刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止； （２）表面作粉刷的,可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝 土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光 孔洞 3１　现象混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或 全部裸露. ３．2 产生的原因 (１)在钢筋较密的部位。