注塑成型技术概要.docx

注塑成型，通俗地讲，就是用注塑成型机在一定的工艺条件下将塑胶粒子或粉末熔融成 流体注入金属模具型腔后冷却成型得到需要的塑料制品的过程常见的注塑成型是热塑性塑胶的注塑成型注塑机是机、电、液一体化设备（电动成型机无液压系统）1. 种类： 卧式、立式、角式（按结构分）2. 结构： 主要分为注射装置和锁模装置 注射装置的功能是将塑料融化并注入模具型腔，而锁模装置的作用是控制模具的开 合、顶出制品等注射装置由机筒、螺杆、止逆环、分流梭、射嘴、法兰、料斗、 熔胶马达、电热圈等组成3. 工作循环 在注塑成型的整个周期中，主要有以下几个动作：① 塑化： 将塑料熔融② 计量： 螺杆中储存一定量的熔融料③ 合模： 锁紧模具④ 充模： 施加注射压力，将熔料注入模具型腔⑤ 保压： 补充冷却收缩时所需物料⑥ 制品冷却⑦ 开模⑧ 顶出⑨ 取件（人工或取出机）⑩ 其他动作，如射座前移或后退、中子或绞牙、吹气成型工艺参数1.温度料筒温度干燥温度（由材料性质决定）喷嘴温度模具温度（模温设定）举例（一般情况）塑料注塑温度模具温度干燥温度/ 时间PP210—28015—6580—90( 3H)ABS200—27050—9070—80( 3H)PVC160—21020—6070—80( 1.5H)PC250—30080—120110—120 (10H 以上)PMMA200—26040—8080—90 (3H 以上）（用实例说明：HONDA饰条、洋酒杯等）PMMA俗称有机玻璃、亚克力。

其表面硬度不高，易擦毛，抗冲击性能低，成型流动性差（改 性：PMMA+PC ）有一定的吸湿性，水分的存在使熔体会出现气泡、气纹、透明度降 低，故应干燥处理其熔化温度大于160°C，分解温度达270°C熔体的粘度大，成型 机螺杆需要较深的螺槽和较大直径的射嘴孔PMMA注射速度可用快速，但应避免产生高内应力，宜多级注射，女口：慢一快一慢， 厚件宜采用慢速料筒温度设定在260-270C时，滞留时间不能超过10分钟• 模具温度（简述什么是模温）模温低，熔体的流动性减低，易出现充模不足、熔接痕由于熔料冷却时内外层收缩 不一致，易产生内应力；模温高，制品冷却慢，成型周期加长且充模容易，易产生粘模或者 制品脱模时变形（顶白），但模温高，制品的表面光洁度会有所改善模温的设定应综合考虑塑料的性质、制品的大小、形状、模具的结构和浇注系统及环境温度2. 压力注射压力 （多级）保压 （多级）背压其它压力 （如：顶出压力等）（简述什么是保压）在调试压力时最要引起注意的是注射压力和保压压力的切换点及保压时间的长短，它将 直接影响到制品的品质注射转保压一般有三种切换方式：时间、位置、压力注射转保压切换太迟，会出现模具型腔溢边的同时却出现制品表面凹陷的现象。

保压时 间设定得不够，补缩不足，制品会出现孔穴、表面凹陷等缺陷保压压力设定得太低，尽管 保压时间足够，但由于压力不足以克服保压阶段流道中的强大阻力，制品也会出现上述缺陷• 背压又称预塑压力，表示螺杆在预塑时计量室内熔体的压强在其他的工艺条件一定时，物料的温升随着背压的增大而增大，其原因是背压加大 时加强了物料的剪切效果，形成了剪切热背压的提高会使螺杆后退的速度减慢，但有 利于螺槽中物料的压实，驱赶走其中的气体，使得塑化质量提高；但过高的背压会减少 塑化量，增加成型周期，增大机器的功率损耗，因太高的剪切热使物料发生降解甚至分 解，使制品出现黑点、黑斑、气泡等不良背压的调整应考虑物料的性质、制品的表观品质要求及尺寸精度要求它的调整常 和螺杆转速相匹配简述什么是剪切热）3. 速度注射速度 （多级）保压速度 （多级，有某些机型不能调整，出厂时系统中已调好）注塑成型技术概要杨勇开关模速度 螺杆转速（多级）（简述）（多级）f转速快，剪切热加大，塑化时间短；转速慢，剪切热小，塑 化时间长顶出速度4. 计量（储料量） 每次注射终止后，螺杆是处在料筒的最前端位置，当预塑开始时，螺杆旋转， 熔融物料被送到螺杆头端，在物料的反作用力下，螺杆同时后退到设定的行程。

计量太大，余料太多，熔体温度不均或过热分解；计量太小，造成注射不足 ★ 余料量 （设出终止位置） （简述）作用：a保护螺杆头部b 控制注射的重复精度★ 防涎量 （射退、松退）（简述）作用： a 喷嘴不退回时，降低流道系统的压力 b 开模时易抽出料头注： 过大的防涎量会使熔体中夹杂气体严重影响制品的表观质量（产生 气纹），粘度大的物料可不设置防涎量5. 时间注射时间保压时间冷却时间（动作）延迟时间其它时间 （分别简述）6. 位置各级射出位置保压切换位置顶出终止位置储料位置 （计量行程） 其它位置 （分别简述）总结：温度、压力、速度、位置、时间是注塑工艺的五大要素，而温度处于首要的地位, 温度恰当，制品会少出现很多缺陷以海天机举例说明注塑工艺的调试）注塑制品常见缺陷及其主要解决对策1. 缺料 （制品不完整）a 主要产生原因：⑪ 料筒或喷嘴温度太低，或模温太低⑫ 注射压力太小，速度太慢，注射时间太短⑬ 计量不足⑭ 模具排气不良⑮ 射嘴与模具进胶口不匹配 （或堵塞、溢料）⑯ 制品太薄b 解决对策⑪ 提高料筒及喷嘴温度，适当提高模温⑫ 增加注射压力或速度或注射时间⑬ 增加计量行程⑭ 恰当位置加排气槽（孔）⑮ 检查并调整模具与塑机的匹配，查找喷嘴、料筒内是否有杂质⑯ 综合考虑以上对策后无效，采用气辅注射。

2. 凹陷、内有空洞a 主要产生原因 熔胶填充不足以抵消制品冷却后收缩b 解决对策⑪ 提高注射压力、保压压力及时间，增大计量，提高背压⑫ 降低料筒温度，内有空洞时，降低射出速度，表面凹陷时，降低模温⑬ 制品设计应尽量壁厚均匀，选择收缩率小的材料并充分干燥⑭ 整改模具，增大浇口尺寸、数量，改变浇口形式3. 毛刺、飞边a 主要引起原因⑪ 料筒温度、模具温度太高 ⑫ 射胶压力太高，速度太快 ⑬ 填料太多 ⑭ 模具分型面不良或模具锁合不紧b 解决对策⑪ 降低料温及模温 ⑫ 降低射胶压力、速度 ⑬ 减小计量，缩短充填时间⑭ 检查模具分型面，增加锁模力或确认机器锁模装置是否异常4. 气纹（银丝）、气泡a 主要产生原因⑪ 射胶速度太快，储料时间太长 ⑫ 料筒温度太高或塑料在料筒中滞留时间太长⑬ 料有水分 ⑭ 背压不够 ⑮ 射退太快或松退距离太长 ⑯ 模温不均 b 解决对策⑪ 降低射出速度，减小背压，提高储料速度 ⑫ 降低料筒温度或清除滞留过久的熔 料 ⑬ 充分干燥物料 ⑭ 适当提高背压 ⑮ 减小射退速度或距离 ⑯ 检查并调整模 温5. 熔接痕（结合线）a 主要产生原因⑪ 熔料温度太低，模具温度太低⑫ 射出压力太小，速度太低⑬ 模具排气不良或有脱模剂等⑭ 模具设计问题b 解决对策⑪ 升高料温及模温 ⑫ 提高射出压力及射出速度⑬ 检查排气孔是否通畅或再增设，检查模具内有否脱模剂等⑭ 调整模具设计，如修改浇口的大小、数量、位置及进料方式6. 流纹a 主要产生原因⑪ 塑料熔融不佳，模具温度太低，射胶压力太高或太低，速度太快或太慢⑫ 进料口太小或制品断面厚薄相差大⑬ 物料污染b 解决对策⑪ 提高熔体温度，增加背压，加快螺杆转速；提高模温或检查模具冷却回路；调整 射胶压力或速度⑫ 整改模具或制品设计⑬ 检查物料7. 变形a 主要产生原因⑪ 熔体温度太低 ⑫ 制品脱模时还未完全凝固⑬ 制品的形状特别、厚薄不均 ⑭ 进料太多，或浇口周围进料太多或太少⑮ 有多个进料口，进料不平衡 ⑯ 模具温度不均⑰ 模具的顶出不平衡 b 解决对策⑪ 提高熔体温度，升高模温 ⑫ 降低熔体温度或模温，延长冷却时间⑬ 分区控制模温，制品脱模后用治具定型，或变更制品设计⑭ 降低射出压力、时间，减少计量⑮ 调整各浇口进料的平衡 ⑯ 调整模具温度，使之一致⑰ 整改模具的顶出系统8. 制品粘模a 主要引起原因⑪ 填料过多 ⑫ 料温太高，模温太高或太低，冷却时间太短⑬ 制品脱模斜度不好或型腔内表面不光洁⑭ 进料不均，部分部位充填过于结实 b 解决对策⑪ 降低射胶压力，减少注射时间、计量，适当放低背压⑫ 降低熔体温度，调整模温，延长冷却时间⑬ 修整模具，抛光型腔表面⑭ 平衡各浇口进料或变更浇口的大小、位置，适量使用脱模剂9. 表面不光泽a 主要造成原因⑪ 模具型腔内表面不够光泽，或有水、油⑫ 模具温度太低，材料干燥处理不当⑬ 料温低，充填量不够b 解决对策⑪ 检查模具型腔表面，抛光模具⑫ 提高模温，改良干燥处理⑬ 提高料温，增加充填量10. 尺寸变动a 主要产生原因⑪ 成型工艺条件（包括环境）实际值有变动⑫ 模具尺寸精度不够b 解决对策⑪ 依次检查并修正可能变动的成型条件，如适度调整模温⑫ 确认模具材料刚性及设计、制造精度。