EPS装饰线条和构件加工生产过程中常见弊病和原因及改善方法.doc

东莞仁和装饰构件厂 EPS加工技术和工艺在国内已日趋完善和成熟，但是随着同行竞争越来越激烈，利润越来越薄，EPS加工厂家纷纷降低生产成本和提高产品质量以求胜出，这就需要EPS加工厂家重视生产加工中的每一个环节，就加工生产过程中的弊病进行分析和改善，以达到目的 EPS加工生产过程中常见弊病、原因、改善方法列举：序号加工程序不良状况原因改善措施Ⅰ预发泡A．泡粒结块1．原粒涂层剂太少1．原粒增拌涂层剂2．原料内有细粉2．使用粒度均匀之原料3．蒸汽压力太高3．调低蒸汽压力，加减压阀4．发泡温度高4．调低发泡桶内温度5．蒸汽含水太多5．蒸汽管路加疏水器6．发泡桶底部冷凝水排放不畅6．发泡机冷凝排放管线通畅7．加料速度慢，桶内滞留时间长7．增加加料速度8．原粒过期，倍率不足8．用做发低倍率料  B．预发泡粒潮湿1．蒸汽太潮湿1．蒸汽管路保温，设疏水器2．预发机顶盖通风不良2．改进蒸汽逸散风管3．预发机保温不良3．预发泡机保温不良  C．泡粒受缩1．预发倍率太高1．根据不同类别确定发泡倍率2．蒸汽压力太高，温度高2．用二次发泡未获得较高倍率，调整降低蒸汽压力3．天气特冷或温度太低3．空气温度低，增设流化床或用热风送料4．泡粒在发泡桶内滞留时间太长进料4．增加进料速度或适当调低泡粒出口挡板太少   D．倍率不稳定1．进料速度不匀1.1原料湿，晾干1.2螺杆送料系统疏通2．蒸汽压力不稳定2．检查蒸汽管线，增加减压阀稳定蒸汽压力3．新旧原料，不同料别掺和3．尽量使用同种同批原料  E．预发工程有未发粒子团出现1．发泡机清理门未关死1．关紧底部清理门2．发泡机搅拌速度太快2．合理调低搅拌速度3．进料速度太快3．合理调低进料速度4．发泡温度偏低4．合理调高发泡温度  F．P料多次发泡倍率低1．原料发泡剂含量偏低1．更换原料2．第一次发泡收缩2．保证第一次发泡不收缩，调整蒸汽和压力3．多次发泡之间间隔太长与太短3．合理缩短与延长间隔时间  A．泡粒打瘪破损变形，密度增加1．鼓风机风力太小1．合理选择鼓风机功率2．输送管线弯角太多2．合理布置、尽量减少弯角3．输送管径太小3．增加管径，150mm较合理4．泡粒经过风机叶抽打输送4．改为不经风叶之喷送式送泡粒Ⅱ泡粒输送B．输送泡粒管易堵塞1．管径太小1．增大管径，合理布置2．泡粒太湿2．增设流化床3．操作不当3．每次开机送粒或停机必须将输送管中泡粒吹空方可实行送粒或停机Ⅲ熟化A．熟化效果差1．熟化仓（料仓）区域通风不1．改善送风，增设排风系统良，且环境潮湿温度低2．有条件可通干燥热风，合理熟化2．熟化仓太大仓太小  B．熟化仓带静电大（易引致火灾）1．熟化仓选材不当，如用木制1．采用自然水管等导电材料作支架品作支架 2．接地不良2．将所有料仓引接地线  C．熟化仓有死角泡粒滞留1．熟化料仓底部倾斜角度不够1．增加熟化料仓底部倾斜角度2．熟化料仓带静电2．选用导电材料作支架，并接地Ⅳ成型A．结合性不良1．加热时间不够1．延长加热时间2．蒸汽过热，压力过高2．改过热蒸汽为饱和蒸汽降低蒸汽压力3．泡粒圆熟时间太长3．缩短圆熟时间在24小时内4．泡粒水份太高4.1吹风晾干或热风吹干5．蒸汽压力太低4.2适当延长圆熟时间6．涂层剂太多5．适当调高蒸汽压力7．模具不良6．更换原料7.1模具蒸汽孔太少7．①增加模具蒸汽孔7.2模具蒸汽孔堵塞7．②模具蒸汽孔堵塞，则疏通7.3长久使用未清理7．③模具蒸汽室是否积垢，清理7.4模具密封不够，漏气7．④模具密封更换密封条8．合模间距太大8．选适用之原料，减少合模空间  B．脱模不良1．加热太久，粘模1．缩短加热时间2．温度太高2．降低蒸汽压力3．冷却不够3．增加冷却水量，延长冷却时间4．模具不良4．①增加脱模斜度4.1脱模斜度不足4．②提高型芯，模具表面光洁度，4.2型芯，膜表面粗糙如有条件可进行涂铁氟层4.3顶杆布置不当4．③顶杆布置合理，用力平衡4.4模具蒸汽孔受损，粘膜4．④更换蒸汽孔5.空气压力不足5．检查压缩空气压力，并调整  C．成型品表面收缩1.加热太久，温度太高，烧伤1．降低蒸汽压力，缩短加热时间2.冷却太快，水伤2．①提高冷却水水温 2．②减少冷却水量 2．③延长冷却时间 2．④尽量以真空冷却为主，水冷为辅3.进料不足或不均3．①合理布置料仓位置 3．②检查料仓是否受堵 3．③提高进料压力，延长进料时间 3．④增加模具合模间隙    3．⑤改用较小粒度原料4．锁模力小够，模具密封向加热突然泄漏4．调整模腔压力低于锁模力5．泡粒圆熟时间不足5．延长圆熟时间6．发泡倍率太大6．调整发泡倍率  D．成型品膨胀或变形1．泡粒圆熟不足1．延长圆熟时间2．发泡发率太大2．调整发泡倍率3．加热不均3．检查模具蒸汽孔4．冷却不足或不均4．增加冷却时间，检查冷却孔分布， 增加冷却水量5．环境温度低5．减少与冷空气接触时间设烘房  E．板材收缩1．圆熟化时间过长/和不足1．缩短圆熟化时间/延长熟化时间2．预发泡方法不当2．多次发泡之间间隔，应为4小时左右3．蒸汽加热压力太高，烧太熟3．降低加热蒸汽压力，防止过热4．泡粒密度太低4．增加泡粒密度  F．成型品边缘有正边1．模具间距太大或紧密度不够1．调整间距，检查模具2．粒度不匀2．使用粒度较均匀之原粒3．模具安装不当3．调整模具  G．成型品重量不均1．同料别不同规格料混用1．尽量使用同批同规格之原粒2．预发泡倍率不均2．调整发泡条件，使倍率稳定3．粒度不均3．使用粒度较均匀之原料V烘房A．产品膨胀 B．产品上水分仍留在烘房1．产品排列不适当1．合理排列产品2．缺少对流式抽风系统和回2．采用对流式抽风系统和回流空气流气去水汽装置去水汽装置Ⅵ板材切割A．切割时跳线产生波浪面 B．切割普通板时起火燃烧 C．切割面普遍不平1．板材中有硬粒子或有收缩1．加强预发环节，杜绝硬粒子产生，结团及时清理发泡桶体2．普通板材自然放置时间或2．普通板材自然放置一个星期以后，进烘房时间不够进烘房48小时后方可切割3．板材含水份太高3．增加进烘房烘干时间与温度（65℃ -70℃）Ⅶ回收系统A．无法做到真正回收 B．模具蒸汽孔堵塞 C．混合比例不均影响产品1．缺乏有效的破碎系统1．采用有效之破碎系统2．破碎后的粉尘太多2．采用有效之破碎系统3．没有完善之混合系统3．采用自动混合系统Ⅷ蒸汽冷却水、压缩空气配置A．大量浪费能源并影响各加工生产机台同步生产时的产品质量 B．设备和模具使用寿命短，生产效益低1.1建厂时各管线及储罐的设1.1合理设计计不当 1.2扩大生产后未作相应改善1.2合理改善2．未设立水质处理系统和空2．根据本身生产条件和规模进行完善气处理系统 电 话：0769-82103158   。