丝印常见问题分析.ppt

IR（,红外线,Infrared Radiation，简称IR）油墨具有对可见光（550nm)有很低的透过率、而对波长在（800nm）以上的红外线又有很高的透过率，有效防止可见光对传感器产生误动作，所以被广泛的应用在电子产品红外线信号接收的窗口印刷IR油不良因素,1、黑白点,IR粉和光油分层；,IR油使用时间过长，油墨结块,（油墨使用时间2-4h更换一次）；,玻璃表面脏污，IR孔内有污渍、杂物；,油墨搅拌不均匀，油墨染料、稀释剂未搅拌均匀；,边框油墨含硅量过多、经过烘烤后、油墨内含,硅化学成份挥发到需要印刷的IR孔内（精工IR油不含硅成份）,2、气泡,网目过低（网目低网孔大，起不到消泡作用）,油墨太稀；,油墨太干，油墨粘度较高，油墨表面张力大，油墨,中的气难以从油墨皮膜中逸出，从而滞留在墨层当中；,印刷速度过快（网版弹力速度过快，易拉出气泡）；,IR油流平性不好（无法自行消泡）；,温湿度影响/油墨干燥过快（高温低湿时，油墨表面易先干燥形成表面结膜，出现气泡）,加适量（0.10.8%）消泡剂可有效改善油墨印刷气泡问题,气泡,黑点,白点,4、橘皮纹,网目过低（网目低印刷表面较粗糙，难流平）,油墨太干，流平效果不好（油墨还未流平就已经干燥了）；,印刷墨层太薄（墨层薄，流平性差；墨层厚流平性好）；,网距过低（网距过低时，网版弹离速度慢，易产生网痕）；,油墨干燥过快（车间高温、玻璃未散热完全就进行印刷）；,固化剂添加过量导致油墨干燥速度过快（油墨还未流平就已固化）；,橘皮,3、散油,油墨太稀，导致油墨粘度太低,（,换较干的新油、加干油、加光油等,）,玻璃表面受油脂脏污,（,印刷前用丙酮等溶剂擦IR孔，去除油渍、杂物,）,油墨搅拌不均导致IR粉和光油分层,玻璃表面能比油墨低,（可通过电晕处理玻璃表面，以提高玻璃表面能）,温湿度影响,（,车间湿度过大，玻璃表面产生水雾,）,散油,6、白圈,IR油和底色油墨不相容；,底色油墨添加助剂的影响（底色油墨印刷时添加过消泡剂或流平剂后，油墨的表面能会降低/IR油表面能高于底色油墨，IR油在底色油墨上的附着力降低）；,稀释剂添加过量导致IR油太稀，油墨易相中间堆积，导致中间颜色深，边缘颜色浅而产生边缘白圈现象；,底色油墨过厚，造成IR孔台阶较高，印刷IR油后，边缘墨层较薄，中间较厚；,白圈,5、异色,回油刀回油不均匀；,底色油墨厚度不均，印刷区域一边厚一边薄；,返印套印偏位，导致底色油墨内缩间距不均匀；,刮胶压力不均匀，导致印刷墨层厚度不均；,刮胶不平整，产生刮胶印；,网版上有网痕；,网版张力不均，导致印刷墨层厚度不均；,油墨搅拌不均匀，导致颜色不均；,车间湿度过高，玻璃表面起水雾造成异色；,擦拭IR孔时未擦拭干净（印刷前擦拭IR孔留下的布条印/IR印刷不良擦拭后,IR油未擦拭干净）。

异色,边油、面油,1：印刷偏位,产生原因：,底座上双面胶未粘牢、底座锁未锁紧、底座偏大，放片不到位,处理办法：重新粘牢底座、调整印刷位置锁紧底座、更换大小适合底座，放片手法一致,2：印刷边缘感光胶脱落/网纱破洞,产生原因：,刮胶过硬，刮胶压力过大，回油刀不平整，车间湿度过大，印刷面杂物过多，感光胶固化不足等造成感光胶脱落/网纱破洞,处理办法：用封网胶修补网版、更换网版,4：油墨太稀，下油量过大,处理办法：加适量干油，更换新油,边油/面油,5：底座不平整,底座深的地方油墨易沾到底座边缘，导致边油,底座浅的地方油墨易印刷到玻璃边缘,7：刮胶压力/速度过大,压力大时油墨在玻璃上易产生纵向和横向流动,8：感光胶太厚,网版边缘部分易积油，油墨堆积过多就会导致边油,9：回油刀压力太大,回油时就已下油过多,10：网距过高,下油过多/印刷尺寸被拉大,11：网距过低,网距低，网版张力低，印刷时网版回弹慢,12：网版尺寸偏大,油墨不能全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出,13：玻璃尺寸小,油墨未全部转移到玻璃上，从玻璃边缘溢出,14：底座吸气气压过大（主要在通孔位置出现）,将油墨吸到玻璃表面,掉油、油墨附着力差,1：玻璃有油污,表面脏污严重,2：未加固化剂,3：固化剂用量不足或过多,4：稀释剂选用不当，所有的油墨都需使用专用的稀释剂,5：车间湿度过大（油墨吸湿过度，表面产生水雾）,6：油墨未烤干，干燥时间不足、干燥温度过低,7：烘烤温度偏高、烘烤时间过长，油墨与玻璃脱层、油 墨碳化,9：油墨不兼容,10：油墨过期，变质,11：助剂添加不当,12：玻璃表面能过低,百格测试油墨脱落5%,耐腐蚀测试,检验方法：使用1KG荷重砝码以无尘布浸润98%以上溶度酒精，来回擦拭15次。

判断标准：油墨无任何脱落现象,油墨拉丝、弹油（视窗内有油墨点、主要在下刮位置）,1：油墨太干，粘度过大，网版回弹时油墨易被拉起,因印刷惯性油墨延印刷方向飞散到视窗内,2：油墨太稀，粘度过小，网版弹离玻璃时，油墨易被弹起产生弹油（较少出现）,3：印刷速度越快，网版弹离玻璃速度就越快，油墨越易被拉起，产生弹油,油墨拉丝,油墨飞墨（弹油）,4：网距太大,，网版弹离玻璃速度越快，快速的弹离会导致油墨脱离网版弹到玻璃表面,5：网距过小，网版弹离玻璃速度过慢，易将油墨拉出长丝随着印刷方向带到视窗区域,6：车间干燥，易产生静电现象，导致飞墨,糊版/堵版（网版被堵住，印刷时不下墨）,1：玻璃上的污物沾在网版上，堵住网版；,2：车间温度高，相对湿度低，油墨中溶剂挥发快，油墨的粘度变高，从而堵住网孔停机时间过长，也会产生糊版现象环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版3：网版印刷前未清洁干净，由于放置时间过长，被灰尘堵住网孔4：印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版5：网距过小在印刷后网版不能脱离承印物，网版抬起时，网版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。

6：在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大、油墨中杂质较多，就容易出现大颗粒物质堵住网孔的现象7：没有及时回油，刮油刀刮油后，网版上还会留有少量油墨，不及时回油，油墨会很快变干，堵住网孔8：溶剂、助剂选用不当（油墨易出现结块现象）,9：印刷速度过慢（印刷时，溶剂挥发，油墨变干堵塞网版）,划伤,1：来料划伤,2：搬料过程中，的碰花,3：从架子里取玻璃手法不对造成的插花碰花,4：放玻璃时，玻璃在底座中拖动造成插花,5：底座上有硬质异物（玻璃渣、底座本身不光滑）印刷后造成的点花,6：网版下面沾有硬质异物，印刷后会造成点花,7：烤盘未垫硅胶垫或硅胶垫未放到位导致玻璃被烤盘插花,8：烤盘里的玻璃堆叠照成划伤,崩边,1：来料崩,2：搬料过程中，没有注意轻拿轻放造成崩边,3：从架子里取玻璃手法不对,4：放玻璃时，动作过大，玻璃与底座碰撞造成崩边,5：烤盘里的玻璃堆叠造成崩边,亮点,白色油墨印刷后，少量溶剂被封闭在油墨层和玻璃之间,过烤箱后，溶剂挥发出来，油墨层和玻璃分开,玻璃洁净度不够,油墨干燥不足,油墨质量问题,漏油点,非印刷区域有油墨点,感光胶脱落,印刷前检查网版非印刷区感光胶是否有透光、杂质等现象,印刷前对网版非印刷去封网出来（,涂布一层封网胶或贴一层锡箔纸,）,贴锡箔纸时不可讲杂物贴在网版上,锡箔纸不能离印刷区域过近，以免印刷时产生溢油现象,涂布封网胶时，在印刷区域边缘封网胶不能有堆积现象，以免产生溢油现象,网版非印刷区域破洞,印刷时扫尘，减少玻璃表面的杂物，避免网版被扎破,定期对烤盘的清洁,破碎的玻璃不可放在烤盘里,网版张力不均,张力不均感光胶易被拉破导致漏油,漏油点,擦拭网版用力过大,擦拭网版时用力过大，将感光胶擦掉,擦网布不能过毛糙，尽量使用无尘布擦网,（洗刮位后极易出现漏油点现象）,车间湿度过大,感光胶耐水性较差,刮刀压力过大、刮刀刀口有锋利尖口,印刷前检查回油刀刀口是否平整,（用锡箔纸贴在回油刀刀口上以保证刀口的平整度）,刮刀压力不可过大，以免刮掉感光胶甚至刮破网版,刮刀速度过快,刮刀速度快，对网版的作用力就越大，就越容易对网版造成损伤,网距过高,网距高，印压力比如增大，网版受力过大，网版损伤就越严重,油墨里混有杂物,保证车间的洁净度,透光、针孔,1：网版粘尘（玻璃上粘有粉尘，印刷时粉尘粘附到网版下面，导致网孔堵塞）,2：网版破损（网纱上出现小洞，回油时小洞处无油墨覆盖）,3：油墨堵网（油墨搅拌不均、停机时间太久、刮胶不平、油墨固化堵塞网孔）,4：油墨太干（油墨粘度过大，下墨不均）,5：油墨过稀（油墨里气泡过多）,6：刮胶毛糙,7：印刷墨层过薄,8：白片脏污，尤其是油渍脏污,透光,玻璃印刷前用粘尘滚筒对玻璃除尘,滚尘后需用粘尘席沾去滚筒上的粉尘（,粘尘席不能有脱胶,）,滚尘时压力要均衡，压力不能过大，以免产生滚尘印迹,除尘滚筒不能沾到天那水、开油水等溶剂或油墨,芽缺毛,1：刮胶刀口不平,2：刮胶角度过小（,下油量大导致长芽,）,3：油墨太稀（,印刷时易出现长芽不良,）,4：油墨太干（,易出现缺、毛边,）,5：油墨搅拌不均（,部分油稀，部分油稠,）,6：网版擦拭不干净,7：回油压力过大（,回油时就有油墨压出网孔，易出现长芽,）,8：刮胶太软导致刮胶变形较大,9：刮胶压力太大，刮胶易变形,10：印刷速度太快,11：边缘感光胶脱落、网纱破损,12：网版张力不均(,网版用胶带拉过后和使用时间过长易出现张力不均,),13：堵网（,印刷停留时间过长,）,14：绷网角度不当，最佳角度为22.5,15：网距太低或太高,16：感光胶太薄/太厚,芽,缺,锯齿,不同的绷网角度，印迹效果不一样,异色、内污、色差,1：油墨搅拌不均,2：玻璃脏污（手指印、水印、毛丝）,水印内污易出现在架条位置,3：网版擦拭不干净（天那水印）,4：油墨太稀,5：油墨太干,6：网距太低（网印）,7：刮刀带油,刮刀背面沾有油墨，刮油时将油墨带到刮位上,8：网版上油墨太少,9：添加新油时，新油和旧油搅拌不均,10：刮刀有效宽度过小,11：回油刀回油不均,12：刮胶印,刮胶不平整，印刷时印刷区域有一条条从下刮一直到收刮的线状异色线条,毛丝,丝印面毛丝,白色玻璃油墨层里有毛丝会造成正面异色点,车间环境洁净度不够，环境中毛丝状杂物较多；,玻璃表面洁净度不够，印刷油墨后，杂物附着在油墨层表面；,扫尘刷脏污，扫尘时把杂物带到玻璃表面；,玻璃印刷后，在车间滞留时间过长未烘烤；,烤箱、隧道炉内洁净度不够，烘烤时杂物被吹到油墨层上；,烤盘、烘烤垫未定期清洁；,背面花纹/麻点,油墨过稀，印刷时产生气泡，烘烤后气泡破,油墨过干，印刷后油墨不能很好的流平,油墨使用时间过长,油墨过期,网距过高，网版张力大，印刷时网版回弹快，使油墨不能完全的转移到玻璃上,网距过低，网版张力小，印刷时网版回弹慢，油墨易沾网,网版张力小，印刷时网版会起皱，印刷表面会出现波纹,色差,同批次产品颜色不一致,1：油墨厚度不一致,2：烘烤时间过长，烘烤温度过高（白色产品烘烤温度或时间过长易发黄）,3：油墨调色时油墨比例不一致,4：印刷时油墨稠稀度不一致,5：多色叠印时有漏工艺或工艺重复现象,6：油墨干燥程度不一致,溢油（视窗、logo、按键非印刷区域有油墨溢出现象，导致印刷区域边缘呈波浪状）,溢油易出现在下刮位置，沿印刷方向溢出,1：网版张力不足,当网版张力不足是，网版在刮刀刮过之后不能很好地与玻璃分离，这样印刷出来的图像边缘模糊不清,可通过增加网距来改善网版张力不足现象,2：局部网膜过厚,网膜厚，网版下方易积油，印刷时印刷边缘易积油，导致油墨溢出。

油墨过稀,油墨越稀流动性就越好，油墨就越容易被刮出丝印区,网距过低,刮刀行程过短（行程需超出印刷区域,20-50mm,）,网版感光胶脱落,/,网版边缘破洞,刮胶压力过大,刮胶速度过大,印不通,1：网目过高，油墨通透性差,网目越高，网孔直径就越小，对油墨的细度要求就越高,2：油墨太干,油墨流动性差，刮油时，油墨很难渗透过网孔,3：感光胶太厚,4：刮胶压力不够，印刷时网版未接触到玻璃,5：网距过大，印刷时网版接触不到玻璃,6。