绿油工序讲义.ppt

绿油工序讲义由：FTC ME干流程日期：2008年4月14日2008.4.142一、作用：使用涂布、印刷方式使PCB板表面涂覆形成一层阻焊层，同时亦可 起到防止线路铜面氧化增强PCB板的外观品质方式：1、丝网印刷，2、帘幕涂布，3、喷墨涂布二、流程：磨板→丝印→预热→曝光→冲板→检板—局板--下工序三、流程问题及处理：火山灰：颗粒大，咬牙1-2UM1、前处理 AL2O3 ：0.25钻咀及3MIL/3MIL线隙板 三种方式（我司）幼磨机：水金板2008.4.143（1）作用：前处理是丝印阻焊前的一个十分重要的工序，因为 阻焊下大铜面有污染会引起多种问题，包括掉绿油和胶带测 试不合格等等因此，前处理之目的是除去板面的氧化物及 油污，再以擦辘粗化铜面以增强油墨与铜面的附着力2）原理：通过磨刷的旋转，在火山灰（AL2O3）的作用下， 磨刷与铜板相摩擦，起到粗化铜面的目的3）重要参数：磨痕宽度10~15MM★酸洗：1-3% H2SO4(硫酸)，用以去除铜面油脂，氧化物若连续 的工作，酸洗液应定时更换（每班）★水洗：用以清洗残留在铜面上的化学药品和氧化物，以免影响其 附着力2008.4.144★火山灰磨板 (10-15%)：铜面有足够粗糙，火山灰粒的粗幼可主 要分为“325#”和“4#”。

325#比较小，适合用于密集线路 ─ 3- 4mil线间、4-6mil线间 亦可选用氧化铝，它可使铜面的粗化 度较火山灰为均匀，但行完氧化铝后要进行高压水洗，避免它 藏于线路间★水洗★供干板（4）常见问题及处理方法:●工艺技术方面2008.4.145问题问题 点形成原因处处理方法板面星点氧化1.烘干温度偏低2.风刀堵塞、风管破损 、鼓风机故障3.行板速度过快1.设定80-90℃并达到后才开始 磨板2.检查 并疏通或维修3.速度1.5-2.2m/min板面光泽泽度低1.磨痕小2.酸洗浓度底3.磨板速度快4.同一种板在不同机磨 板，颜色差异1.调整磨痕10-15mm 2.调整酸液1-3% 3.速度1.5-2.2m/min 4 在同一台机磨板，（氧化铝颜 色深）板面有砂粉1.水洗压力底2.线路过于密集1.检查 水洗压力2.AL2O3磨板机磨板3mil/3mil以 下线隙）2008.4.1462、开油2．1油墨成份：主剂（树脂），添加剂（硬化剂及溶剂），填 充剂（增加硬度等性能），色素2．2 流程：★利用调油刀手搅油墨直至看不到白色固化剂为止注意罐边和罐 底的油墨有否被搅匀因为部份固化剂可以未能与主剂完全混 合而引致油墨硬化过度或不足而破裂或剥落问题。

★用震油机震动油墨10分钟 (机械搅油机 15min)在这段时间， 油墨的温度会上升至三十多度，而粘度则会随之而下降★停放油墨于阴凉地方，让油墨回复至正常温度和粘度（触变性） 2008.4.1473、丝网：丝网印刷： ★ 网板弹力应为22-24N弹力太低会较容易黏网)★ 直拉网的寿命比斜拉网较长﹝容易维持拉力﹞，但容易出现厚 线路间不落油情况，而且密集线路面会出现油墨不平均问题﹝ 斑马纹﹞★ T：代表每cm 有多少条纱线★ 网目分36T，42T，51T等不同密度的网板网目越大，表示网眼 就越细，因此油墨能被压穿过网板的就越幼细和薄，因此适合 用于拥有幼细线路的和油墨厚度不需要太厚的线路板2008.4.148★ 36T网一般使用在双面线路板，这是由于双面板线路比较简单和 大铜面位置较多另外，其网眼大，能印制之油墨会较厚，这 可减少因为烘板间过长而产生油墨下铜面氧化问题但缺点就 是会在印制密集线路面上常出现油墨不均匀之问题﹝波浪纹/斑 马纹﹞★42T网一般使用在多层线路板，这是由于多层板线路比较密集 另外亦可减少线路上油墨不平均问题★ 51T网多用于薄的线路板 (0.4mm或以下)，而且因为油墨较薄， 可减少黏网问题。

这种网多用 Line Mask印制方法，由于油墨 较薄，所以不会出现过厚问题 ★ 90T及100T网多用于印制文字符或UV油墨印刷2008.4.1495、丝印：（1）目的：在PCB表面涂覆一层湿绿油，形成防焊层2）原理：通过丝网在刮胶的作用下，将油墨均匀涂布 在板面上3）重要参数：油墨粘度120~160dps,网纱目数36-42T.（4）常见问题及处理方法:2008.4.1410问题问题点形成原因解决方法不过过油1.油墨粘度高2.丝印压力小3.网上有垃圾或有破损4.刮胶不平整5.吸尘不足使尘反粘到网底 6、拉网斜度过小或过大1.降低粘度（参照MEI）2.适当增大丝印压力致刚过油3.除掉垃圾或换网4.磨平刮胶5.每面吸尘一次，且每17面更换一次 吸尘纸6.角度控制在20-25°之间 聚油1.底铜过厚，丝印一次2.丝印后静置时间不足3.钉床不均匀，空隙处易油厚聚油1.磨板前先于沉铜粗磨一次，采用两 次丝印两次曝光流程，且粘度控制 在80-100粘度；（第一次采用全哑 油丝印） 2.丝印后停放15-30分钟 3.种钉床时间距2寸左右，均匀分布 S/M塞孔1.挡油PAD过小2.丝印压力过大3.索纸频率不足4.丝印偏位（网变形）1.按MEI029制作印油菲林2.减小丝印压力，以刚过油为准3.按MEI介定频率操作4.重新调机对准（换网） 散油1.油墨粘度过低2.稀释剂不配套3.有些油墨本身易散油（如 PSR4000BL01蓝油）4.线路底铜过厚1.控制稀释剂添加量（MEI018）2.使用专用稀释剂3.找供应商改善油墨的性能 4、行两次印油两次曝光流程或LINE MASK流程 封VIA孔藏锡锡油薄1.封孔压力过小2.行刀速度过快1.垫底板加大压力使封孔油墨过底2.放慢速度4-6格2008.4.14115、其它：1）汽车板封孔不可垫底板封满，否则喷锡后发白。

2）完成铜厚3.4MIL, 耐电压500V, 线角绿油厚度0.4MIL需丝印 两次\曝光两次流程★ 印油房的温度和湿度应控制于17-23oC和40-60%RH★ T x 2.54 = mesh; mesh /2.54 = T★ mil x 25 = m； mil x 0.025 = mm★ 油墨湿厚 (湿厚计)：大铜面—35-45 m★ 若油墨太薄﹝10m以下﹞：①耐热性、耐镀金、沉金性下降，油墨容易剥落②基材上易发生背光渍★ 若油墨太厚﹝25m以上﹞：2008.4.1412①侧蚀扩大②溶剂难以在预烘工序时挥发，容易出现黏曝光底片情况★ 刮刀种类：红刮刀 (硬度60-65o)，绿刮刀 (硬度70o)，白刮刀 ( 硬度75o)★ 塞孔时，应用硬度较高的厚刮刀若用软刮刀，则应以推油方式塞 孔★ 印面油时，或需要印较厚面油时，应用软刮刀﹝红或绿刮刀﹞★ 刮刀角度应在10-15oC，刮刀速度则在每秒4-9格减慢印刷速度可 减轻粘网问题★ 由于油墨的渗透，印刷完一定数量的板子之后，需要用吸油纸吸印 丝网印刷面上的残墨，尤其是有挡点的丝网，这些渗透到挡点处的 残墨转移到焊盘上形成油墨薄层，很容易在预烘时因烘烤过度而固 化，无法在随后的显影中冲净，引起焊接不良。

2008.4.1413★ 若钻孔径 >0.7mm (不塞孔)，可使用空网印刷，采用印刷桌微 移﹝寸动﹞，而防止油墨渗进孔内用空网丝印时，重复印刷 后容易在孔口处积油墨，并流入孔内，造成显影困难有了寸 动，网印机平台会在每印完一块板作一定方向或角度的移动， 使印前一块板子所积下来油墨点与后一块板子的孔作“错开”， 以防止过多油墨进孔★ 若印刷不塞孔之小孔板时，采用挡点网印油，这可大大减少油 墨因印刷进孔或塞孔，因为小孔内之油墨在显影时较难冲掉 注意，网板挡点位之直径不应大过板孔直径 4mil或以上，否则 孔边会太薄而出现显影不净亦不可细过板孔径2mil或以下， 否则油墨会进孔而成塞孔2008.4.1414★ 若要塞孔(一般孔径为0.3-0.6mm / 12-24mil)，一定要用铝网 ﹝铝网之钻孔径应比板子之孔径大2-4mil﹞和加垫床而垫床 孔径为1.0-1.5mm / 40-60mil阔垫床的作用是让油墨进孔的 同时，可令孔中原有的空气也能顺利排出，而不致抗拒进墨或 在孔洞中残留气泡用铝网作塞孔其塞孔量会较用丝网为多★ 此外，在考虑挡点的大细时，亦要注意所选用的丝网的密度 例如若用36T网，而挡点只黏着两条网纱，就它需要有0.5mm 或 以上﹝1/36 x 2 x 10﹞，否则挡点网浆容易脱落。

★ 印完板后，静置15-30分钟，让气泡穿破及油墨流平★ 如果油墨粘度太高，气泡较难消除，而且有机会留下气泡印 因此，可以加少量稀释剂 (<2%)2008.4.1415★ 稀释剂种可选用PMA/PGM-Ac稀释，但用量不能多过每公斤油墨 20cc(即2%)，否则油墨的★特性可能被影响，而且会出现垂流 及油墨厚度不均匀之问题★ 加入过量的溶剂会影响印刷效果﹝油墨厚度太薄及易出现针孔 问题，油墨容易入孔/塞孔问题﹞★ 独立线路 / 幼线路[线阔为3-4mil、线隙为4-6mil]位置，其印 油时所受的压力较大，以致油墨厚度偏薄若要增加油墨厚度 ，方法有以下几种：①先印线路油墨 (line mask)，停放30-60分钟或焗75C/5-10分钟 ，再正常印全板面虽然使印刷房工作量增加，但是最好局部 加厚油墨的改善方法②正常印全板面，焗70C/10-15分钟后，再多印刷一次印刷房工作量增加，而且全板面油墨加厚，使油墨用量加大，粘菲 林或断绿油桥机会亦提高2008.4.1416③以改变印刷条件以增加厚度：增加刮刀角度(至15-20)，减低 刮刀硬度(用红刮刀)，减低网目(采用36T网)，增加网浆厚度( 加涂两次网浆)，减低印刷压力及增加印刷速度，但会有油墨入 孔, 或线路间不落油问题.④增加印刷前油墨停放时间, 使油墨黏度较高。

★★ 印双面油墨时要注意，印完第一面后，再印第二面时，为免 第一面未干的油墨黏在印机台上，所以要用钉床而钉与钉之 间相距应不多于30-40mm否则板面承托力不足和不平均，会引 致油墨厚度不均一现象和使落钉位铜面受伤另外亦有尖钉和 平钉之分，尖钉是用于支撑Via Holes；平钉则用于支撑铜板2008.4.1417空网印刷挡点丝网印刷优点1.制网简便，花费时间 少2.产量高3.同一网可用于不同型号 的板4.可用于垂直 、平面丝 印机1.小孔不易积油墨2.操作较省心缺点1.油墨易进孔，尤其是小 孔，较难显 影冲净2.由于无网浆，油墨厚度 会较低1.制网复杂，成本高2.印刷时需对位，费时3.不同型号板需要不同网版，且需要 元件面和焊接面各一张4.挡点边缘的油墨薄膜易在预烘时 固化而残留于焊盘上，无法显影冲 去空网印刷和挡点印刷的比较：2008.4.1418五、预烘工序：1、目的：把油墨内所含有的溶剂挥发掉，形成干膜，以便进行 曝光但由于感光油墨中含有固化剂，预烘不当会引反应 因此温度和时间都要有所限制2、原理：将板放至局炉内，通过加热，在热风循环的作用下， 将油墨溶剂挥发，达到干燥的目的3、预烘房的湿度应控制于50-60%RH4、单面印刷，双面曝光：﹝第一面﹞70oC/15-25分钟 +﹝第二 面﹞70oC/25-35分钟。

5、钉床双面印刷双面曝光 或 单面曝光：70oC/30-50分钟2008.4.1419单面曝光黑色胶料，可 吸光2008.4.14206、预烘不足时，油墨因表面干燥不足，油墨内存有大量溶剂，于 曝光时常出现粘菲林的问题，油墨表面会出现菲林压痕；另外 ，显影时油墨容易被显影药水侵蚀，导致侧蚀扩大和绿油失去 光泽问题但预烘过度时，容易出现显影不净问题，如焊盘表 面会形成残膜，肉眼好难看得到，但在HAL后，此位置会上不到 铅锡7、另外，若预烘的烘箱抽风量不足、放板过密而导致箱内温度不 均匀，都可能引起多种麻烦因为在预烘时大量的溶剂会聚集 在烤箱内出不去，反而有部份积聚到孔内或板面上，显影时很 难冲干净，HAL后孔内或板面露。