{管理信息化BI商务智能}MobisMQRS管理体系.pptx

MOBIS供应厂商评估体系,目 录,,,,供应厂商吸引力,相互吸引力 不足,MOBIS 吸引力,相互吸引力优秀,,供应厂商 吸引力,MOBIS吸引力,,竞争,一般,安全,战略,等级市场复杂度,事业影响度,,供应厂商综合评估,供应厂商实绩评估,关系吸引力(RA),战略重要度(SI),战略重要度(SI),关系类型细分,供应厂商实地评估,供应厂商成果综合评估,品种特性评估,MSEM(Mobis Supplier Evaluation and Management System) : MOBIS供应厂商评估管理系统 SI (Strategic Importance) : 分析交易品种的战略性重要度的Model RA (Relationship Attractiveness) : 分析MOBIS和供应厂商的交易满意度的Model,关系吸引力(RA),供应厂商评估管理系统 (MSEM),,1) MOBIS供应厂商评估体系,采购战略 : 供应厂商差别化分类及管理,,供应厂商成果综合评估,,合作类,基本类,改善类,,优秀 A等级,良好 BC 等级,改善 DF 等级,,战略 s,合作 c,交易 T,部件特性评估,保持类,优秀供应厂商 强化合作,供应厂商改善促进,,,,运营构架(采购集团)管理 厂商一般信息及SQ / MSQ信息 - 1/2/3次一般信息, SQ, MSQ等 信用评估信息及财务现况,供应厂商信息管理,采购实绩及交易现况 信用等级及财务现况,统计分析,信息管理,供应厂商 综合评估,综合评估 (每月) - 体系评估(品质体系、技术、环境、经营) - 实绩评估(品质实绩、收货实绩) 新企业评估及记录 信用及财务现况评估,结果分析及交付,供应厂商战略管理,供应厂商改善管理,管理战略树立及执行管理 各部件采购战略提示 评估结果反映厂商选择,选择改善及培养对象 差别化支援 / 培养管理,评估结果分析并交付供应厂商 评估项目管理(详细项目，评分),供应厂商信息统合管理并进行实绩评估支援采购战略的系统,综合评估,采购战略支援,1) 评估方法 : 品质、收货、技术等8个评估大类23个评估项目 - 定性评估(4项目) + 定量评估(4项目) 2) 评估负责 : MOBIS全公司组织参与评估(品质、采购、 组件事业、营业、电器元件、研究所) 3) 评估基准 :,1. 供应厂商综合评估基准,2) 实行供应厂商综合评估(MSEM),2. 供应厂商综合评估结果的利用,,,持续改善,,,文件管理,现场管理,MQRS Mobis品质评估系统 (Mobis Quality Rating System) - 遵守MOBIS供应厂商品质经营体系进行品质评估的制度 - 现场管理工序、不合格原因检查等三现中心评估 - 通过持续的制度改善提高评估效率,,,外购供应厂商 LEVEL-UP 外购部件认可及不合格管理,,开发日程管理 开发问题更正措施,,收货检查/工序检查/出货检查 确保测量计/活用,遵守标志作业 设备/模具管理，操作者教育培训,MQRS,开发管理,检查测试,量产管理,,,,,外购管理,,制定/改善品质问题根本对策 促进持续的改善措施,品质改善,,检查主要文件 减少供应厂商的负担,确保各业种确认表 以入库不良为主的工序检查 SQ 评估项目反映,确认表改正管理 评估运营基准合理性研究,3) MQRS概要,,,通过实地考察掌握供应厂商的实际状态 发掘优秀供应厂商对水准不达标的供应厂商提出警告, 供应厂商品质经营运营现况掌握,MQRS,按照ISO/TS 16949制定确认表传递品质经营系统的条件及必要性, MOBIS要求事项普及/遵守要求,问题事项传达及改善对策F/UP,通过有效性检查促使供应厂商改善 通过品质经营统改善确保品质, 系统改善确保部件品质,客观公正的采购/开发业务的准则 根据评估等级结果实施新开发的限制, 供应厂商采购/开发政策客观性准则,4) MQRS 评估目的,5) MQRS 评估项目构成,通过各业种确认表构成反映供应厂商特性(共14个业种) 一般、加工、橡胶、涂装、电镀、热处理、铸造、锻压/焊接、射出、缝制、 电器电子 (PCB, SMT, Wiring) 通过量产工序及检查/测试项目的高评分重视现场/产品 评估项目以上 通过实施持续改正取出评估时不合理事项 每年评估结束后实行评估员W/SHOP并进行改正 客户公司相关品质问题、要求事项未执行时实行减分制 召回、 campaign 发生、4M申报遗漏、SQ 未认证、品质文件伪造 前次评估结果改善率70%以下, MQRS自我评估未实行时,特征, 获得分数(1,000分基准)的管理方法,6) MQRS 评估分数管理方向,制定每年判定计划,计划,自行检查 / 改善,判定,时候措施,-. 判定周期: 1次/年,制定公布每月计划,实施自行检查,自行改善及评估实施,-. 供应厂商实施自行评估 : 包括生产线,-. 对于自行检查问题点实施改善 : MOBIS评估1周前送交自行评估结果,自行改善活动状态判定,-. MQRS 评估 : 必要时组成评估小组 : 确认前一次问题事项改善有效性(70%以下减分制) : 供应厂商准备自行 检查结果及改善计划资料,实施改正措施,改正措施内容确认,操作手册持续完善,-. 对于MOBIS判定的问题点供应厂商实施改正措施 : 改善计划 判定后15天内回复 : 改善结果 判定后1个月回复 -. 确认改正措施内容及有效性(另外日程),-. 汇聚/补充优秀改善事例 -. MQRS确认表内容补充,7) MQRS 定期评估流程,-. 每月详细判定日程公布 : 包括评估表,,1. 供应厂商综合评估结果,,,良好等级供应厂商的比例较高,11年上半年评估时通过评分调整强化辨别力,分析 结果,522 家,1) 10年MSEM评估结果,对象 : 246个供应集团306个厂家(重复包括522个厂家),2. 各评估项目结果,,,,品质体系 （MQRS）,品质实绩 （入库不良，field claim ）,技术力,投入量产,投入A/S,环境安全,经营一般,评估结果反映到采购政策: 与MSEM 系统连接 供应厂商 LEVEL UP活动基础数据提供 对于薄弱的供应厂商采取限制订货处罚(600分以下限制新订购),2) 10年MQRS评估结果,国内外单独交易供应厂商定期/登记MQRS评估及持续实施供应厂商 LEVEL UP 中国地区等海外供应厂商评估/指导,,,比起韩国中国/印度/韩国进军海外供应厂商品质系统薄弱 - MOBIS MQRS评估项目要求事项理解不足 - 比起韩国供应厂商品质系统改善缓慢 需要导入促使供应厂商改善的政策(预计MSEM海外扩大) 需要对海外各地区供应厂商进行MOBIS品质政策及要求事项培训(薄弱地区优先),分析 结果,2,5,7,2,10,7,12,1,1,1,韩国国内679分,海外法人供应厂商 MQRS评估结果,海外供应厂商 平均 617分,,中国地区供应厂商品质系统改善意识弱 对比08年 MQRS评估结果下降了“6分” - 韩国供应厂商在同一时间内上升了“67分”而中国供应厂商反而下降了“6分” - 中国地区供应厂商评估/改善的MOBIS/供应厂商改善业务促进迫在眉急 预计采用当地法人主管评估及改善业务促进(11年),结果 分析,中国地区供应厂商 MQRS评估结果,300,350,400,450,500,550,600,650,700,750,800,850,分 (分),供应厂商数量 (个),,51% 供应厂商 “600分以下” 属于薄弱供应厂商,中国地区供应厂商平均600分,单独交易供应厂商系统遵守持续提高及减少薄弱供应厂商 单独交易厂家的系统遵守比HKMC共同交易厂家较弱:需要持续LEVEL UP,各年度供应厂商 MQRS 水平 (韩国),,供 应 厂 家 数 量,07年545分,08年612分,09年629分,10年679分,10年共计 724分,结果 分析,评估分数,评估年度 07年 08年 09年 10年 10年共计,3) 11年MQRS 运营方向,目的,通过供应厂商评估、指导及改善提高品质经营系统 根据供应厂商品质经营系统遵守提高确立部件品质保证体系,供应厂商改善的中心业务FOCUS移动 - 改善确认时间延迟 : 下一次评估时现场确认 - 以评估为主的业务进行供应厂商改善检查不足 本公司人员为主进行供应厂商评估/改善业务 - 非定期出差时的评估改善业务效率低 - 排除当地职员的供应厂商评估业务 供应厂商对 MOBIS 品质政策认识不足 - 对供应厂商品质系统的要求事项认识不足 - 中国/印度及韩国海外供应厂商品质系统薄弱,现在状态,,强化供应厂商改善有效性评估 - 促进从判定为中心转为以供应厂商改善为中心的评估 : 1次开发部门事前评估，2次品质部门正式评估 以当地员工为主导的评估保证业务的连续性 - 由具有资格的当地评估员实施MQRS评估 - 总公司/法人合作持续改善评估能力 以供应厂商为对象持续的进行培训 - MOBIS 品质政策及事例(优秀/薄弱)培训 - 今后实施周期性的品质培训,改善方向,,1) 10年MQRS评估问题事项分析,量产工序 (670件, 53%),检查测试 (247件, 19%),品质改善 (164件, 13%),开发管理 (111件, 9%),外购管理 (84件, 7%),- 量产工序管理问题占全部问题事项的50%以上,- 以稳定的现场管理为基础确保部件品质的目标,,,量产工序,,,核心问题点, 管理计划书/作业标准书/现场工序不能保持100%一致(没有遵守标准作业) 原材料/半成品/完成品先入先出管理体系未建立 主要部件及工序半成品, 组装完成品 LOT追溯性未确保 设备/模具记录数据化及实质性预防养护措施未实行 缺少新进员工的教育培训造成品质问题的发生 特别特性现场SPC 管理方法理解不足的形式上的管理 3正5行系统的改善管理不足,作业条件 管理,产品管理,设备管理,工具/模具管理,教育培训,特别特性,3正 5行,,,核心问题点, LOT型产品的初期、中期、后期抽检形式上的实施 检查员/检查台/测量机等检查环境建立不足 无利用设备/部件 MASTER的检查措施 自行检查员/工序检查员检查能力检验方法不合理 收货检查场地未建立及收货检查方法转换管理薄弱 现场不合格品标识/隔离遗漏 可靠性测试/精密检查结果可靠性确保需要改善,工序/自行检查,检查区./测量机/MASTER,完成检查,部件检查,定期检查,,,检查/测试,,,核心问题点, 制定不合格更正措施时， 掌握根本原因及制定改善对策不足 未实施对于更正措施结果的有效性检查管理 4M变更业务流程构成不足，遵守状态不良 -充分利用管理记录掌握变更现况 -供应厂商内部4M变更记录管理 -适用时间现况管理 制造工序监查/内部监查只是形式上实施 没有确保持续改善业务流程促进改善活动 客观性/合理性KPI设定及周期性实绩检查, 更正措施不足,DATA分析,变更管理,环境经营,持续改善,目标管理,,,品质改善,,,开发管理,,,核心问题点, 旧型车问题点反映方法不熟悉 没有制定开发阶段问题点M/LIST的改善现况管理 根据各阶段业务研讨进行问题检查及改善管理薄弱 PFMEA制定方法理解度低, 不能持续更正管理 供应厂商内部新车部件开发业务计划未确定 制定新车开发业务促进日程及实绩管理遗漏 生产线TRY-OUT实施业务环节确保及问题点F/UP管理不足,,,核心问题点, 没有实施外购供应厂商监控及活用评估结果 外购不良更正措施要求书签发/接收管理不足 HKMC 3次供应厂商 SQ 未认证公司交易 外购工序/部件 ISIR 认证遗漏 外部部件 ISIR认证计划未确立 外购供应厂商新车开发阶段工序监查没有实施,开发记录管理,开发日程管理,开发研讨,,,外购管理,供应厂商评估,ISIR认可,供应厂商现况,,,,,。