金属型铸造模具材料.docx

为了适应公司新战略的发展，保障停车场安保新项目的正常、顺利开展，特制定安保从业人员的业务技能及个人素质的培训计划金属型铸造模具材料　　铸造是个很大的类别，当然模具也是不同金属模和木模的应用　　从铸造方法分类，有砂型铸造和特种铸造之分，特种铸造又分失蜡铸造、压力铸造、离心铸造、消失模铸造、低压铸造、金属型铸造等等他们各自的模具各不相同很难一言以蔽之　　最最常见的砂型铸造，有手工造型和机器造型之分，有模板造型和无模板造型，模具也不同不论手工或者机器造型，通常模具有外模和芯盒之分，在外模或者芯盒上常常有附带的活块和模具配合使用还有其它工装—如砂箱、底板、销子、吊具等等，通常和模具统一管理模具的材质视生产量而定，大量流水线生产通常采用金属模，小批量或者单件生产通常用木头或者聚苯乙烯泡沫塑料现在由于数控加工的普及，金属模具逐渐趋于短周期低成本，过去曾经有过的环氧树脂模具和陶瓷模具都已经逐渐淘汰　　一、基本简介　　模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工在冲裁、成形冲压、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中，用以在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。

　　二、基本分类　　按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具　　金属模具又分为：铸造模具、冲压模具和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具　　按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等　　三、金属模具　　模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：　　(转载于:写论文网:金属型铸造模具材料)冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻边模、缩口模、起伏模、胀形模、整形模等；　　锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；　　以及挤压模和压铸模　　用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等　　1.冲压模用于板料冲压成形和分离的模具成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在同一模具上，使坯料在同一工位上完成多道　　冲压工序，这种模具称为复合模另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在同一模具的不同工位上，这种模具称为级进模　　2.锻模用于热态金属模锻成形的模具。

模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命　　3.挤压模用于将金属挤压成形的模具正挤压模有一个静止的和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头挤压空心件时，冲头前端带有芯棒反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达XX千牛/毫米以上为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲　　4.压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具它主要用于铝、锌、铜件，也可用于钢件压铸模的结构与塑料注射模类似它由动模与定模构成型腔，用型芯形成铸件的孔腔金属在型腔内冷却、凝固后抽出型芯，分开模具，由顶杆推出铸件。

压铸件一般壁薄中空，有众多台、筋，形状结构复杂，尺寸要求较精确，表面较光洁，金属在熔融的高温下成形因此压铸模需要采用耐高温的材料制造　　5.粉末冶金模将固体金属粉末压制成形的模具将金属粉末定量地倒入下模，然后上模压下、闭合、成形，再用顶料装置顶出预制坯将预制坯送入烧结炉内烧结，遂制成粉末冶金零件一般粉末冶金件的空隙很大，占总体积的15%左右，成形压力不大，模具结构较简单，精度、表面粗糙度要求一般，所以对模具无特殊要求为了减少空隙、提高密度和强度，对烧结后的坯件，再进行一次热锻，通称粉末锻造所用的模具与模锻模相似　　四、模具材料　　模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度成形材料模具材料　　1000℃镍合金铜基合金模具、硬质合金模具　　五、模具选料　　模具选材是整个模具制作过程中非常重要的一个环节　　模具选材需要满足三个原则，模具满足耐磨性、强韧性、抗腐蚀性等工作需求，模具满足工艺要求，同时模具应满足经济适用性和后期保养　　模具满足工作条件要求　　1、耐磨性　　坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。

所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一　　硬度是影响耐磨性的主要因素一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关　　2．强韧性　　模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性　　模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态　　3．疲劳断裂性能　　模具工作过程中，在循环应力的长期作用下，往往导致疲劳断裂其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂　　模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量　　4．高温性能　　当模具的工作温度较高进，会使硬度和强度下降，导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效因此，模具材料应具有较高的抗回火稳定性，以保证模具在工作温度下，具有较高的硬度和强度　　5．耐冷热疲劳性能　　有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉、压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。

　　6．耐蚀性　　有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯、氟等元素，受热后分解析出HCI、HF等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效六、砂型木模　　在铸造生产中用来造型和制芯用的模型叫做木型.木型中用来形成铸型型腔,叫做木型(模型、母模、模样)用来制作铸件的内腔、穿透孔和铸件外形不易驱除部分的砂芯,叫做芯盒.铸件都是根据图样的要求先制作出合格的木型,然后用这个木型造型,浇铸而成.木型是造型、制芯工艺过程中不可缺少的工艺装备.木型与铸件的形状、尺寸等直接有关,它是获得合格铸件的先决条件,对保证铸件质量,提高劳动生产率,改善工艺条件等都具有重要作用　　砂型木模--木型是铸造工艺装备之一，.一件机械产品的大体制作流程是设计→工艺→木模→铸造→加工→组装.木型对铸造工艺的铸件质量有着直接的关系和影响.木型制作人员也是现在国内缺少的技能人才.木型工需要掌握木型工基础知识,铸造工艺,木型、芯盒的种类及制作要求,铸工造型及下芯方法等知识　　七、砂型木模铸造的优缺点　　木型的缺点是：气温、湿度变化时木型尺寸发生变化，木型表面硬度低，磕碰易变形，使用寿命低木型容易损坏，而且使用寿命不长，木头保存不好的话，容易腐蚀。

　　木型的优点是：木型成本较低，制作周期较短，制作费用较低主要适合　　大口径铸造单件、小批量生产可用木型　　木模铸造的优点是：铸件对重量无任何的限制，最小壁厚可以达到3～5mm，形状复杂程度可以达到最复杂的，适用材料铁碳合金，有色金属及其它合金，生产类型一般为单件或小批量的生产，精度等级较低达11～13，毛坯尺寸公差1～8mm，加工余量等级低，生产率低　　木模铸造的缺点是：铸件表面有气孔，砂眼结砂，硬皮，废品率高外表面粗糙而且毛坯毛头很大很费材料浪费成本八、金属模铸造的优缺点　　金属模铸造的优点是：铸件对重量最高只要求到≤250KG，最小壁厚3～5mm，形状复杂程度可以达到最复杂，适用材料铁碳合金，有色金属及其它合金，生产类型大批大量生产，精度等级较高达8～10，毛坯尺寸公差1～3，加工余量控制较好，因而生产率高　　金属模铸造的缺点是：就是单个模具费用较高，设备复杂，工人水平有些限制金属型的优点：使用寿命长，不容易损坏也不容易腐蚀，主要适合小口径的大批量生产，节约成本大批量生产一般采用金属型　　九、结论　　结合本次齿箱实际情况，箱体和箱盖选用的就是压铸铝材质故采用特种铸造—压铸模具经过压铸加工出齿箱箱体和箱盖零件毛坯。

　　铝合金件金属型铸造工艺及设备　　发布时间：XX-03-0509:34:04阅读：27次　　1．概述　　铝合金件金属型铸造方法由于其生产率高、劳动环境清洁、铸件表面光洁和内部组织致密等优点而被广泛应用尤其是汽车发动机部件，日、美、英、德和意等工业发达国家很多采用金属型重力浇注方法生产汽车发动机铝缸体、铝缸盖和铝活塞近几年，我国许多厂家也引进先进金属型设备或自制设备生产汽车发动机缸盖、进气管和活塞等铝铸件金属型铸铝技术也广泛应用于航空、航天、高压电器、电力机械以及仪器仪表等行业铝合金件金属型铸造与其他一些铸造方法相比主要具有如下几方面的优势：　　1）几何尺寸和金相组织等综合质量好　　2）较低压及高压铸造工艺灵活，可生产较复杂铸件　　3）更有利于大批量生产，实现高度自动化和简化维修；在同等生产规模下，与高、低压铸造相比，铸造设备和金属型等工装的一次性投资更低　　2．铝合金件金属型铸造工艺技术　　铝合金件金属型铸造工艺设计金属型铸造工艺设计关键是铸件浇注位置的确定、浇冒系统的设计和模具工作温度的控制和调节　　l）铸件浇注位置它直接关系到金属型型芯和分型面的数量、金属液导入位置、排气的通畅程度以及金属型结构的复杂程度等，从而决定金属型加工和操作的难易程度以及铸件冷却温度分布，进而影响铸件的生产效率，尺寸精度等内、外质量。

因此，铸件浇注位置是铸造工艺设计首先考虑的重要环节　　2）浇冒系统铸件浇冒系统设计决定铸件内、外质量浇冒系统应具有撇渣、排气和补缩功能，同时应保证铸件合理的凝固、冷却温度场正确、合理的浇冒系统除凭经验估算外，附算机数值模拟可直观地预测铸件凝固过程温度场，显示铸件可能产生缩松的危险部位，从而指导工艺设计，并通过调整浇冒系统结构和尺寸、金属型结构、控制冷却速度或调整涂料层厚度等手段调节温度场、消除铸造缺陷，如采用底注式浇注的汽车发动机铝缸盖的毛坯，尽管采取在上部设置几乎超过铸件重量的大冒口和底部强制通水冷却的工艺措施也难以调整合理的顺序凝固的温度场，难以消除底部内浇口周围过热而造成的缩松缺陷某厂引进法国Sifa公司铝合金金属型铸造机正是采用这种浇冒系统，生产工艺不稳定百分之百的缸盖需浸渗，对于缩松严重的缸盖即使浸渗也满足不了耐压要求；而从冒口直接注入铝液，铝液经过陶瓷过滤器净化后进人型腔，保证了铸件合理的冷却梯度，即自下而上的顺序凝固方式，消除了缩松缺陷，缸盖成品率显著提高英国Foseco公司曾对两种浇注方法做过详细的研究和对比试验工件，并称后者为DYPUR法该法使型简化、紧凑，节省铝液，铸件成品率高。

采用该法即使由于铝液有较高落差造成的少量夹杂缺陷，对铸件的力学性能和气密性　　影响也不大当然，浇冒系统的开设。