管道通用工艺规程.doc

管道通用工艺规程 工业管道制作安装通用工艺规程 1、 主要内容与适应范围 1.1 本规程规定了工业金属压力管道〔GC2级〕制作、安装、检验的根本要求 1.2 本标准适用于本公司承建的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的GC2级工业压力管道 2、总那么 本公司承建的工业管道的制作、安装及检验除符合本规程的规定外，还应遵照国家及行业公布的有关法令、法规、标准及本公司其它相应规程的规定，并符合图样及专用工艺文件的要求 3、材料 3.1 材料标记 3.1.1 材料标记应符合相应标准和合同的规定 3.1.2 标记内容至少应包括制造厂标记以及材料(代号)名称，以下管道组成件的标记还应包括材料炉批号或代号： a) 按本局部要求进展冲击试验的管道组成件； b) 铬钼合金钢(螺栓材料除外)管道组成件； c) 用于高温条件下的奥氏体不锈钢 ( H 型) 管道组成件； d) 镍及镍合金、钛及钛合金管道组成件 3.1.3 材料应逐件标记，标记应明晰、结实，公称直径小于或等于 DN40 的材料可采用标签或其他替代方法进展标记 3.2 质量证明 3.2.1 材料应具有相应的质量证明文件； 3.2.2 质量证明文件应包括标准以及合同规定的检验和试验结果，且具有可追溯性； 3.2.3 未包括检验和试验结果的质量证明文件(合格证)仅限于 GC3 级管道组成件。

1 3.3 外观检查 管道组成件及管道支承件的材料牌号、规格、外观质量应按相应标准进展目视检查和几何尺寸抽查，不合格者不得使用 3.4 材质检查 对于合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析^p 或其它方法进展材质抽样检查，抽样数量取每批〔同炉批号、同规格，下同〕的5%且不少于一个管道组成件 3.5 阀门试验 阀门应按标准要求进展壳体压力试验和密封试验： a) 用于GC2 级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于一个 b) 用于GC3 级管道的阀门应每批抽查5％，且不少于一个 3.6 加倍抽样检查、检测或试验 抽样检查、检测或试验的管道组成件，假设有一件不合格，允许按原规定数量加倍抽样进展检查、检测或试验假设仍有不合格，那么该批管道组成件不得使用；或对该批管道组成件逐个进展检查、检测或试验，合格者方可使用应做好材料识别标记并对不合格件进展处理 3.7 材料的保管 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏不锈钢和有色金属的管道组成件在储存期间不得与碳钢接触暂不安装的管子、阀门和管件应封闭管口 4. 制作与安装 4.1 管道制作 4.1.1 切割与坡口制备 a) 碳钢、碳锰钢可采用机械加工方法或火焰切割方法切割和制备坡口。

低温镍钢和合金钢宜采用机械加工方法切割和制备坡口假设采用火焰切割，火焰切割后应采用机械加工或打磨方法去除热影响区 b) 不锈钢、有色金属应采用机械加工或等离子切割方法切割和制备坡口不锈钢、镍基合金及钛管采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片 2 4.1.2 标记移植 a) 管道组成件应尽量保存材料的原始标记当切割、加工不可防止地破坏原始标记时，应采用移植方法重新进展材料标识，也可采用管道组成件的工程统一编码 b) 所采用的标记方法应对材料外表不构成损害或污染，防止降低材料的使用性能低温钢及钛材不得使用硬印标记奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色应不含有损材料的物质，如硫、铅、氯等 c) 如采用硬印或雕刻之外的其他标记方法，制作者应保证不同材料之间不会产生混淆，例如可采取分别处理〔时间、地点〕、区分色带等方法 4.1.3 弯管 管子弯曲应根据材料及其使用性能、输送流体工况和弯曲程度，采用适当的弯曲工艺和装备 4.1.4 板焊管 1〕管材制造厂消费的板焊管应符合相应板焊管制造标准的规定 2〕制作和安装公称直径不小于400mm的板焊管时，应符合以下规定： a) 除设计另有规定外，板焊管的单根长度应不小于5.3m。

且环向拼接焊缝应不多于2 条〔奥氏体不锈钢不多于3 条〕，相邻筒节纵缝应错开100mm 以上 b)同一筒节上的纵向焊缝应不大于两条，两纵缝间距应不小于200mm c)对于有加固环的板焊管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距应不小于100mm加固环距管子的环焊缝应不小于50mm d) 板焊管的周长及管端直径允差应符合表2 的规定纵缝处的棱角度〔用弧长为管子周长1/6～1/4 的样板，在管内壁测量〕应不大于壁厚的10%加2mm，且不大于3mm e)对接焊缝的错边量应不大于壁厚的25%，且纵缝的错边量应不大于3mm f)锅炉、压力容器级钢板应符合相应标准的规定，负偏向应不超过0.25mm；其它钢板用于制作板焊管时，应符合相应板焊管制造标准的规定 g) 板焊管的直度允差应不大于板焊管单根长度的0.2%，其余尺寸允差应符合相应板焊管制造标准的规定 h) 板焊管制作过程中应防止板材外表损伤对有严重伤痕的部位应进展修磨，使其圆滑 3 过渡，且修磨处的壁厚不应小于设计壁厚 i) 板焊管的焊接、焊后热处理和检验、检查应符合本规程相应章节及GB/T20801.5-2023的相关规定 j) 板焊管应逐根进展压力试验，试验压力应符合GB/T20801.5-2023的相应规定。

经业主或设计同意，可采用GB/T20801.5-2023规定的纵、环焊缝100%射线或100%超声波检测代替板焊管的压力试验的方法 4.1.5 斜接弯头 除设计另有规定外，斜接弯头的制作应符合以下规定： a) 斜接弯头的组成形式应符合相关标准规定 b) 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式 c) 斜接弯头的周长允许偏向：公称直径大于1000mm 时为±6mm；公称直径小于或等于1000mm 时为±4mm 4.1.6 翻边接头 翻边接头的加工应符合相关标准规定 4.1.7 夹套管 a) 夹套管的加工应符合设计文件的规定内管管件应使用无缝或无缝对焊管件，不得使用斜接弯头内管焊缝应经无损检测及试压合格后，方可装配外管 b) 外管与内管间的间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块支承块不得阻碍夹套内介质流动和内管与外管的胀缩支承块的材质应与内管材质一样一般情况，支承块与弯管起弯点间隔 宜为0.5～1.2m，直管段上支承块间距宜为3～5m 4.1.8 支吊架 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定制作后应对焊缝进展目视检查，焊接变形应予矫正所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧 4.2 焊接 4.2.1 所有管道承压元件的焊接，包括承压件与非承压件的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺,并由合格焊工进展施焊。

4 4.2.2 焊接环境应符合以下要求： a) 焊接的环境温度应能保证焊件的焊接温度和焊工技能不受影响 b) 焊接时的风速应不超过以下规定，当超过规定时，应有防风设施： 手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s； 钨极气体保护焊、熔化极气体保护焊：2m/s c) 焊接电弧1 米范围内的相对湿度应符合以下规定： 铝及铝合金焊接：应不大于80%； 其他材料焊接：应不大于90% d) 当焊件外表潮湿、雨淋或覆有冰雪且无保护措施时，应停顿焊接 4.2.3 焊前准备 4.2.3.1 坡口制备应符合以下要求： a〕坡口外表应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应去除干净 b〕坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接工艺指导书〔WPS〕的规定 c) 当设计文件、相关标准对坡口外表要求进展无损检测时，检测及对缺陷的处理必须在施焊前完成 4.2.3.2 清理 焊件坡口及内外外表,应在焊接前按要求进展清理，去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及加热时对焊缝或母材有害的其它物质 4.2.3.3 组对 a〕对接接头的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合设计文件、焊接工艺指导书〔WPS〕的规定 b〕不等壁厚的工件对接时，薄件端面的内侧或外侧应位于厚件端面范围之内。

当错边量超出相关标准规定时，焊件端部应按通用工艺文件要求进展削薄修整端部削薄修整不得导致加工后的壁厚小于设计厚度 c)支管连接接头组对应符合相关标准的要求，组对间隙应控制在焊接工艺规程〔WPS〕允许的范围内除涉及文件规定的管道预拉伸或预压缩焊口外，不得强行组对组对时应垫置结实，并应采取措施防止在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形 4.2.4 定位焊缝 5 第 页 共 页。