焊缝质量检验(共13页).doc

精选优质文档-----倾情为你奉上焊缝质量控制一、焊接工艺1、材料1）.电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条焊接前将焊条进行烘陪处理2）.作业条件 a.审阅施工图纸，拟定焊接工艺 b.准备好所需施焊工具，焊接电流 c.在钢结构车施焊区 施焊 d.焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗 e.施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊2、操作工艺1).焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取2).首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用3).多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊4).要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡5).焊道出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理6).严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。

7).重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同8).要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接9).为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施： a.焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行 b.收缩量大的焊缝先焊接 c.对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接 d.长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接 e.采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件 f.采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲g.锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形二、焊缝质量检验标准1、适用范围1.1 本标准适用于手工电弧焊，埋弧焊，气体保护焊等方法焊接的碳素结构钢或低合金钢焊接结构件的焊缝质量检验1.2 凡本公司产品的焊缝检验，均按本标准执行，本标准包括焊缝外部质量和内部质量两方面的内容，其中内部质量涵盖焊缝分级适合本公司的重要内容，其他均按GB/T 3323—2005等一些文件执行。

2、焊缝质量的检验焊缝质量分为三级，各级检验项目和方法见表2.1表2.1 焊缝质量分级机检验内容和方法焊缝级别检验方法验收标准I（*1）外部VT达到表4.1的I级要求MT（*3）达到表4.2.1的要求，且满足4.2.3的要求PT（*3）达到表4.1的I级要求内部外部UT（对接焊缝）达到表4.2.3的要求RT（对接焊缝）达到表4.2.1的要求，且满足4.2.3的要求II（*2）内部VT达到表4.1的II级要求外部UT（对接焊缝）达到表4.3.2的要求，RT（对接焊缝）达到表4.2.2的要求，且满足4.2.3的要求III（*3）VT达到表4.1的II级要求注：VT—目检、MT—磁粉检验、PT—渗透检验、UT—超声波检验、RT—射线检验2.1：I级焊缝的无损探伤仅适合用特别构件的受拉对接焊缝（如桥式起重机主梁的下翼缘板拼缝，门座起重机臂架系统上、下翼缘、腹板拼接和其他载荷明确的受拉拼缝等）或周期载荷非管材连接的对接焊缝，一般被探钢材厚度≥12mm时，均可采用超声波探伤；厚度＜8mm时均可采用射线探伤；8mm或10mm的手工电弧焊焊缝出超声波探伤外，需要时还可以采用RT抽查5%焊缝累积柴杜，并拍片≥1张。

2.2：II级焊缝的无损探伤一般适用于受压对接焊缝（如桥式起重机主梁的上翼缘板拼缝和其他载荷明确的受压拼缝等）或静载荷非管连接的焊缝2.3：当采用目测发现焊缝有明显缺陷，并需进一步了解焊缝缺陷实际情况，可采用磁粉检测或渗透检测的方法作为辅助手段多焊缝评定外观质量等级2.4：对于角焊缝（1） 箱体纵向角焊缝一般不需要探伤；（2） 对于起重臂、变幅支座附近、吊耳和图纸重要注明要求探伤的角焊缝均采用超声波探伤3、焊缝质量检测标准3.1 焊缝外部质量目测（VT）焊缝外部质量检测可用目视及焊缝尺寸量具进行100%检验，检验前应将焊缝表面的熔渣清理干净，检测内容及标准见表3.1焊缝外部成型尺寸达不到表3.1的要求时，必须将焊缝尺寸打磨至规定值，此外其它焊缝需打磨的应在图纸上标明，打磨符号集说明见表3.1A表3.1 焊缝外部质量标准序号缺陷名称简图级别评级标准1飞溅外表面I全部清除II基本清除，在难以清除之处，允许100焊缝长度内有直径≤1的飞溅点2粒不合格超过II级规定箱体内表面I基本清除，在难以清除之处，许100焊缝长度内有直径≤1的飞溅点5粒II基本清除，在难以清除之处，许100焊缝长度内有直径≤1的飞溅点10粒不合格超过II级规定2咬边hI≤0.25II≤25，≤0.5＞25，≤1.0咬边且累积长度≤15%焊缝长度不合格超过II级规定3弧坑、焊瘤、烧穿、表面气孔、未熔合、表面裂纹、焊缝间断I、II不允许不合格存在此类缺陷4对接焊缝余高hI增高量≤12，≤2.0仅局部有（≤10%焊缝总长）＞12，≤2.5减薄量重要结构=0一般结构0.5hII增高量≤12，≤2.5超过I级规定＞12，≤3.0减薄量重要结构=0.3一般结构≤1.0不合格＞3.0mm，超过II级规定5角接焊缝的凹度与凸度khhkI凸度（）＜6，≤1.5仅局部有（≤10%焊缝总长）≥6, ≤2.0凹度（）重要结构≤0.3一般结构≤0.8II凸度（）＜6，≤1.8超过I级规定≥6, ≤2.2凹度（）重要结构≤0.5一般结构≤0.8不合格，超过II级规定6焊缝尺寸的允差*kkk1kk2I＜6、6≤＜14、＞14仅局部有（≤10%焊缝总长） II 不合格超过II级规定7焊缝宽度不均匀BBBI≤12，≤1，不允许有突变＞12，≤1.5，不允许有突变II≤12，≤1.5，不允许有突变＞12，≤2，不允许有突变不合格超过II级规定8表面焊高不均匀252I、II在每25焊缝长度内焊高不等量≤2不合格超过II规定9间断焊缝长度允差I5II10不合格超过II级规定10表面成形包角I焊缝应具有均匀的鳞状波纹并在全长上保持一致，端部包角必须饱满II不合格超过II级规定11焊渣I、II均应全部清除干净3.1.1、为最小角焊缝尺寸时（见下表），则I级的下公差应为（最下尺寸）+0.5，II级下公差为0。

母材厚度≤66＜≤1212＜≤20＞20最小焊缝尺寸3（5）568注：非一般结构件取括号内数值3.2.2、在大量两端的2倍翼板宽度内，腹板与翼板的焊缝不允许欠焊（）表3.1A 焊缝打磨符号打磨符号符号说明对接焊缝T型焊缝角焊缝焊缝凸起部分磨平将焊缝修整成圆滑形状焊缝与母材连接处修整成圆滑形状注:1、要求齐平的对接接头（）表面进行修整时，不得使较薄母材或焊缝金属的厚度有减薄量≤0.8mm或5%厚度、取值较小值；打磨后的余高≤0.8mm2、角焊缝的、在修整后焊角尺寸不小于标准值或图纸注明尺寸 0 12 25 40 50 65 75 90 100 11538322520126012 最大235缺陷的最大尺寸（681011B-mm）CmmE-焊接尺寸（mm）—气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准）注：1、从E作水平投影至B，确定缺陷的最大容许尺寸（任何接头或焊缝尺寸）2、从E作水平投影至C，以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距3、相邻缺陷间距小于本图规定最小间距者，在测定时算作一段长度，即两缺陷长度加上其间距的合计值，并作为一个缺陷评定。

38mm有限焊高的极限值适用于所有＞28mm有效提高图3.2.1 I级焊缝（气孔及熔合型缺陷的限度）RT标准3.2.1 对于I级焊缝：任何最大尺寸≥2.0mm的气孔或熔合型缺陷都不应超过图4.2.1中E线（被验有效焊高）对应于B线（缺陷最大尺寸）上的数值任何上述气孔或熔合型缺陷至另一同样的缺陷的距离、至边缘或至翼—腹板交叉焊缝趾或根部的距离都不得小于图4.2.1中的C线上对应于所检查的缺陷尺寸的最小允许间距值 . —气孔或熔合型缺陷沿焊缝纵轴测定的最小间距（相邻缺陷以较大者为准）注：1、从E作水平投影至B，确定缺陷的最大容许尺寸（任何接头或焊缝尺寸）2、从E作水平投影至C，以确定任何尺寸的相邻缺陷边缘之间最小容许间距位于里板边缘这一距离内的缺陷的最大尺寸应为3mm，但3mm的缺陷距板边应≥6.0mm位于此距离内的尺寸＜3mm的各缺陷总长度应≤5mm，而在其他位置，但间距小于2L的要受此限制（L为较大缺陷的长度），以及此种缺陷应算作一段长度，其中等于缺陷合计长度加间距，按本图作评定。

38mm有效焊高的限值适用于所有＞38mm的有效焊高图3.2.2 II级焊缝（气孔及熔合型缺陷的限度）RT标准3.2.2、对于II级焊缝：任何最大尺寸≥3.0mm的气孔或熔合型缺陷都不应超过图4.2.2中E线（被验有效焊高）对应于B线（缺陷最大尺寸）上的数值；相邻缺陷间距都不得小于图4.2.2中的C线上对应于所检查的缺陷尺寸的最小允许间距值3.2.3 缺陷的最大尺寸岁＜2mm，但各缺陷尺寸之和咋子任何25mm长度焊缝内＞10mm时，应视为不合格，而不受4.2.1和4.2.2的限制3.3 焊缝内部超声波检验及检测工艺AWSD1.1M第六章(检验)规定 执行3.3.1 对于I级焊缝应符合表4.3.1要求3.3.2 对于II级焊缝，应符合表4.3.2的要求表3.3.1 I级焊缝UT标准缺陷等级焊缝厚度*和探头深度8~20＞20~38＞38~65＞65~100＞100~2007070706045706045706045A级≤+10≤+8≤+4≤+7≤+9≤+1≤+4≤+6≤-。