轨道板预制施工作业指导书.doc

轨道板预制施工作业指导书1 适用范围适用于CRTS-I型板式无砟轨道板预制工作2 作业准备2.1 内业技术准备本作业指导书编制后，在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准制定施工安全保证措施提出应急预案对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗2.2 外业技术准备施工过程中所涉及的各种外部技术数据收集修建生活房屋，配齐生活、办公设施满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要3 技术要求3.1 轨道板预制混凝土采用60m3/h搅拌站集中搅拌3.2 施工前按设计提供的配比进行室内试验,确定施工配合比3.3 按照相关技术条件及设计要求对整个轨道板的预制过程进行控制4 施工工艺流程（下图所示）5 施工要求5.1 施工准备施工前对各种原材料种类及数量进行核实，材料的种类及技术条件符合设计要求对各种机械设备及工装进行检查，以确保施工的正常进行5.2 施工工艺5.2.1模板工程5.2.1.1模板检测及安装 模 板模板清涂隔离剂模板组装模板检查轨道板绝缘套筒的安装、固定钢筋入模、安装弹簧圈钢筋编架钢筋加工钢 筋起吊绝缘套筒的安装、固定灌注前检查混凝土浇注预应力钢棒穿束、固定混凝土面填充、找平制作混凝土试件放置在指定位置3混凝土运输混凝土搅拌称 量确定施工配合比测含水率粗骨料细骨料减水剂水泥掺和料覆盖（包括试件）静停蒸汽养护（包括试件）温度控制脱模吊离台位全面检查抗压强度喷涂养护剂张拉封锚移动存放出场4水养“○”表示关键工序，“△”表示特殊工序轨道板预制施工工艺流程图（1）模板安装顺序清模→涂刷脱模剂→安装预埋套管→吊装钢筋骨架→校正骨架→安装一侧端模→安装另一侧端模→安装下层纵向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋→安装横向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋→安装上层纵向预应力钢棒、锚垫板及螺旋筋→安装一侧侧模→安装另一侧侧模→模型调整→安装预埋套管螺旋筋→安装起吊螺母及螺旋筋。

2）清模轨道板蒸养完毕，拆模完成后，模板表面是否平整光滑，有无凸凹变形、残存灰渣，如有应用专门清模工具将模板上残留灰渣和污物等杂物一并清除，特别是预埋件安装位置处，模板结合处、锚穴成孔器处等严禁锤击和硬物直接敲打形腔，以免造成凹坑和局部变形检查所有模板连接处，端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，各种配套螺栓是否丢失，如有必须及时整修合格模板清理见图5-1图5-1 模板清理（3）模板检测及安装模板实行日常检查和定期检查并作好检查记录；日常检查在每天作业前进行，检查内容包括：外观、平整度；定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平整度要求底模下台座基础具有足够的刚度，要求平整、坚实，且地基稳定，确保在制板过程中不得因其不均匀性下沉引起模板变形模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆模板安装前，对模板作全面检查，如有变形进行校正，并将模板彻底打磨干净，准备好调模时所需要的各种型号的铁皮垫板，垫板要求有0.2mm, 0.5mm,1mm及2mm等型号，必要时可用10-20mm钢板，所有垫板均要求平整光洁；在钢模安装就位前，将锚垫板处螺旋筋一端与锚垫板进行焊连，在侧模、端模上装好预埋锚穴承锚器及起吊套筒，在底模上装好需预埋的绝缘套筒并保证其稳固、与模板连接密贴，并通过底模下面的固定装置将其固定，再吊装钢筋笼入模，待钢筋入模后，将预应力钢棒按横向、纵向分别穿入上下层钢筋之间，在穿纵向钢棒时注意不同型号模板内钢棒长度必须与模板相对应：P4962型模板内纵向钢棒长度为4882mm,P3685型模板内纵向钢棒长度为3605mm,P4856型及P4856A型模板内钢棒长度为4776mm,钢棒丝扣长度均为75mm；在穿横向钢棒时注意钢棒丝扣长度与锚穴深度相对应，钢棒丝扣长度为75mm一端相对应锚穴深度为90mm,钢棒丝扣长度为40mm一端相对应锚穴深度为60mm,横向钢棒长度均为2335mm，钢棒穿入后进行模板组装：先装侧模后装端模，同时将相应钢棒穿入锚垫板及锚穴承锚器预留孔内，合拢侧模、端模，紧固侧模和端模外侧中部固定螺杆，用备制预紧套筒从模板外侧将钢棒预紧并固定，再将锚垫板与预紧套筒以自身表面及预留孔内螺纹进行连接固定，采用绝缘扎丝将纵向上螺旋筋另一端牢固绑扎在普通钢筋上，严禁上下两螺旋筋搭接形成回路，确保螺旋筋水平。

模板安装用精密水准仪（精度0.3mm）对模板标高进行测量,用全站仪（精度0.5秒）对各部位尺寸进行测量根据测量结果对需要调整的部位进行调整，并用不同型号的铁皮垫板垫平且焊接牢固模板调整时四个角点各放一油顶，并派专人负责，若有哪个角点需要调整时，该点负责人立即将模板顶起，垫入所需垫板，此操作必须重复进行，直到模板调整到位为止允许误差见表1-1，在砼浇注过程中随时检查各紧固螺栓的紧固情况，若有松动马上拧紧，始终保持模板稳固，确保不漏浆，不跑模4）涂刷脱模剂钢模板的各个部位清理干净之后，可均匀且全面地将脱模剂涂刷在模板所有与混凝土的接触面上，尤其是模板结合处、锚穴成孔器处等不得漏刷，模板上不得有脱模剂淤积砼浇注前，模板再清洁一遍：砼浇筑前在模板内涂打脱模剂，确保砼外表面光洁，便于拆模脱模剂的涂刷时间不得随意提前，防止中间间隔时间太长，污染模板影响砼的外观图5-2 涂刷脱模剂（5）安装预埋套管套管与模板之间必须牢固、密实无缝隙，用0.2mm塞尺进行检测，能塞入即不合格，需采取措施保证其合格在振动时不能因套管与模板结合不牢固引起上浮对套管本身及安装质量进行全面而细致地检查，不能漏项将预埋套管旋紧到夹紧体上，再将旋有预埋套管的夹紧体装在底模上，确保预埋套管与底模密实无缝隙。

保证所有预埋件按设计位置和间距准确安装，并与模板牢固连接确保振捣时不变位图5-3 安装绝缘套筒5.2.1.2 模板拆除待轨道板砼强度达到40MPa以上，且轨道板表面与环境温差不大于15℃时方可拆模拆模顺序为先拆端模后拆侧模，拆模必须先拆掉预应力钢棒预紧套筒及预埋绝缘套筒固定装置，松开模板外侧中间固定螺杆，再紧固模板外侧上方拆模螺杆使模板脱离轨道板，最后紧固模板外侧下方顶杆将模板向外顶出，直到锚穴承锚器完全脱离轨道板锚穴后再将模板往外拉出，在拆模过程中始终保证同一侧模板两端各由一专人负责，在每步操作过程中两人必须保证同时同步进行，注意砼的保护，严禁模板碰撞砼，或拆模造成砼缺损轨道板脱模利用其预埋的起吊装置，在确认预埋件与模板的固定装置脱离后用四个油顶分别将板四角缓慢顶起至板脱离底模且距底模100mm左右时，水平缓慢起吊轨道板在顶板过程中注意观察各个角点的情况，必须保证在四角同时顶起且离开模板距离基本相等的情况下方可继续将板顶起，若四角离开模板的距离不等或有任何一个角点顶不起时不能继续顶板，必须找出顶不起的原因且进行处理后再继续顶板，顶起后在起吊时确保吊架水平，钢丝绳长短一致模板拆出后进行清理，模板固定螺杆及预埋套筒等器件均涂黄油进行润滑保养，防止生锈造成螺栓与螺杆之间连接不顺导致拆卸不方便，必要时进行整修校正。

图5-4 模板拆除5.2.1.3质量控制（1）模板应符合下列规定①、保证板体混凝土结构的各部分设计形状、尺寸和相互间位置准确；②、制板用模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及施工中可能产生的各种荷载；③、模板相互间接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次重复使用；④、能与轨道板混凝土结构的特征、施工条件和浇筑方法相适应2）安装质量检验①、模板立好后由专职质检员对模板进行检验，并做好记录其安装尺寸允许误差见下表：表5-1 模板安装允许偏差轨道板预制模板序号检查项目容许偏差（mm)检验方法1长度±1.5尺量检查2宽度±1.5尺量检查3中线位置1.5全站仪检查4高度+1.5,0全站仪检查5承轨台部位相对高差±0.5电子水准仪检查6单侧及两侧螺栓孔间距允许误差±0.5全站仪检查7半圆缺口部位的直径允许误差±1.5加工器件检查8平整度允许误差0.5电子水准仪检查9钢轨中心线允许误差0.5全站仪检查10预埋管套顺轨道方向及垂直轨道方向间隔允许误差±0.5全站仪检查②、底模在使用前用电子水准仪检查底板的平整度，不合设计要及时整修。

③、侧模、端模在安装前要检查板面确保平整光洁，无变形及残余粘浆为便于拆模及提高混凝土表面光洁度，与混凝土接触的模板表面涂脱模剂；涂脱模剂要均匀，无漏涂现象3）拆模质量检验模板拆除时板体混凝土强度不低于40Mpa，轨道板表面与环境温差不大于15℃且能保证棱角完整，无缺角掉块现象5.2.2钢筋工程5.2.2.1 钢筋的下料（1） 钢筋下料方法将钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度,准确放在切断机刀口位置,启动切断机将钢筋切断.切断后的钢筋按不同编号堆放整齐2）钢筋下料技术要求严格按照技术交底下料，下料时应计算好钢筋弯曲伸长量，适当调整下料长度3）钢筋下料后的质量检查符合设计尺寸要求,受力钢筋顺长度方向加工后的全长允许偏差为±5mm图5-5 钢筋切断（4）钢筋切断机操作规程①、钢筋切断机的一般规定1）机械的安装应坚实可靠，稳固且保持水平位置固定式机械应有稳固的基础，移动式机械作业时楔紧走行轮2）机械要有接地保护3）各润滑部位按规定加注润滑油脂4）加工较长的钢筋时,有专人帮扶,并听从操作人员指挥5）作业后堆码好成品切断电源，锁好电闸箱，清理场地②、启动前准备1）料架、料槽应安装平直，对准下切刀孔的中心线。

2）查看切刀有无裂纹，安装位置是否准确，刀片固定螺丝是否紧固固定刀与活动刀之间水平间隙为0.5～1㎜3）用手转动飞轮,检查传动机构工作装置，确认正常后，启动空运转，检查轴承无异响，齿轮啮合良好，确认正常后，方可作业4）检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全、可靠③、运转中注意事项1）必须确认空载运转正常后，方可投入正式切料2）禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀刃硬度材料需一次切断多根钢筋时，必须换算钢筋总截面在规定范围内3）如切断低合金等特种钢筋时，更换高硬度刀片，并根据机械规定允许直径进行换算4）接送面工作台面应和切刀下部保持水平，工作台长度可视加工料长度而定5）切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以防止钢筋末端摆动或弹出伤人严禁两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料6）切短钢筋时，手握一端长度不得少于400mm靠近刀片的手与刀片之间的距离，保持在150mm以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料切下的钢筋长度如小于300mm时必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人7）切较长钢筋时，设专人帮扶钢筋，要听从操作者指挥，动作应协调一致。

8）铁屑、铁末、断口等杂物，不得直接用手清除机械操作及工作区内不能停留。