1-003质量风险管理规程概论.doc

题目：质量风险管理规程文件编号：SMP01-TY003版本号：00生效日期：年月日颁发部门：QA分发号：分发范围：综合办公室、生产部、QA、QC、工程设备部、物控部、研发部1U的与适用范围1.1U的：建立风险管理机制，提高质量风险意识，确保所生产的药品质量1.2适用范围：本规程适用于公司质量管理体系内的质量风险管理3. 2相关文件2.1《纠正措施和预防措施管理规程》(SMP09-TY210)3术语1质量风险：指质量危害发生的可能性和严重性的组合3.2质量风险管理：在整个产品生命周期中采用前瞻或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程3.3风险分析：即运用有用的信息和工具，对危险进行识别、评价3. 4风险控制：即制定减少风险的计划和对风险减少计划的执行，及执行后结果的评价4职责4.1QA负责组织审核产品生命周期内对质量风险进行的评估、控制、沟通以及审核的系统过程4.2公司各部门分别负责设计、物料控制、生产制造和质量控制方面的风险评估、控制4. 3责任部门负责风险消减讣划的实施4.4QA负责对风险消减讣划的实施进行监督、审核以及风险评审5内容1风险评估5.1.1风险识别5.1.1.1确定风险项LI：确定难题或风险问题，包括对相关潜在风险的设想。

质量风险评佔从一个定义明确的难题或风险疑问开始风险项口每个部门均可提出，公司各部门在产品研发、设计、生产、质量控制、偏差处理、投诉、退货、不良反应监测、纠正预防管理、变更控制、产品销售中以及法律法规政策方针发生变化时要及时发现潜在的质量危害，关注可能会出现问题的关键点，以及可能的后果，确定难题或风险问题确定风险项U后，质量风险管理启动5.1.1.2组建质量风险管理小组：由QA牵头成立风险管理小组，QA负责人任风险管理小组组长风险管理小组的成员应该至少包括该难题或风险问题部门的成员及QA人员，根据需要，必要时邀请高层管理人员及其他相关部门的专业技术人员参加5.1.1.3QA建立《质量风险管理登记台帐》，对质量风险管理进行登记管理5.1.1.4按照各部门申请管理的先后顺序对质量风险管理进行编号，编号方式为：QR-年份-流水号，QR代表质量风险（QualityRisk）；年份用四位数表示，流水号从001开始，例如：“QR-2014-001”表示2014年进行的第一个质量风险管理5.1.1.5风险管理小组搜集潜在危险源、危害或风险评估相关的人员健康影响的背景资料或数据5.1.1.6风险管理小组成员依据自己的专业，使用质量风险管理方法，找到该项LI中可能存在的影响到产品质量的危险源，并对这些危险源进行分析讨论，确认各类危险源对最终产品质量影响的严重性。

5.1.1.7质量风险管理小组组长应制定风险评估日程，确保风险管理能按时完成5.1.2风险分析：对风险所关联的已经辨别了的危险因素进行佔计，评估风险发生和重现的可能性和危害的严重性风险分析是对所确定的危害源有关的风险进行预估，针对不同的风险项U需要选择不同的分析工具5.1.3风险评价：风险评价是基于对危害发生的频次、危害程度和危害的可预知性这三方面考虑而得出的综合结论，风险评价可以确定风险的严重性，风险的等级可以釆用定性和定量的方式来描述因定量描述判定起来更为直观，如无特殊情况评价结果应采用定量的方式进行描述山公司QA和相关部门根据给定的风险标准对各关键步骤所识别、分析的风险进行评价，风险评价级别分为高、中、低5.1.3.1发生的可能：分为4级出现十分频繁（如设施、设备1次/周，工艺1次/5批）的为4分，出现较为频繁的（如设施、设备1次/月，工艺1次/10批）为3分，不经常发生的（如设施、设备1次/6个月，工艺1次/50批）为2分，很少发生（如设施、设备1次/年，工艺1次/100批）每年一次为1分5. 1.3.2严重程度：分为4级造成严重损失（如物料整批报废，设施、设备的报废）的为4分；造成较大损失（如设施、设备大修，损耗或废弃量大幅增加）的为3分；造成较小损失的（如设施、设备零部件损坏，损耗或废弃量增加）为2分；风险可忽略为1分。

5. 1.3.3可预知性：分为4级如现有条件不能发现的为4分；翥运行趋势才能发现偏差为3分；依鼎人员定期检查发现为2分；能用仪器设备检测发现，为1分5.1.3.4风险指示值=严重程度X发生的可能X可预知性，风险级别：8＞低$1,27＞中事8,64$高$275.1.3.5QA风险管理员根据风险分析、风险评价结果填写《风险评估表》5.2质量风险控制：风险控制包括制定降低和或接受风险的决定风险控制的U的是降低风险至可接受的水平包括风险降低和风险接受5.2.1风险降低5.2.1.1当风险超过可接受的水平时，风险降低将致力于减少或避免风险包括采取行动来降低风险的严重性或风险发生的可能性，应用一些方法和程序提高鉴别风险的能力需要注意的是，风险降低的一些方法可能对系统引入新的风险或显著提高其他已存在的风险，因此风险评佔必须重复进行以确定和评佔风险的可能的变化5.2.1.2风险的消减措施的制定、执行和跟踪执行《纠正措施和预防措施管理规程》（SMP09-TY210）5.2.2风险接受5.2.2.1风险消减行动执行完毕后，风险评估小组应对控制措施进行评估即使是最好的质量管理措施，某些风险也不能完全消除风险评估小组根据具体情况确定可接受的水平。

风险评估小组填写《纠正/预防措施追踪评佔记录》，通过评估确定风险已经消除或已降低至可以接受的范围内，风险得到正确处理5.2.2.2如果某风险能够满足以下8个条件，则可以认为风险已被正确管理：正确描述风险；识别根本原因；有风险消减措施；已确定具体的风险消减行动计划；行动计划经批准；行动有负责人和完成日期；QA跟踪检查；预定的行动计划已按汁划完成且经评估5.3风险沟通5.3.1在风险管理程序实施的各个阶段，决策者和相关部门应该对进行的程度和管理方面的信息进行交换和共享，即进行风险沟通通过风险沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更全面的信息从而调整或改进措施将风险降低至预期的等级5.3.2沟通的信息一般包括质量风险的存在性、性质、形式、概率、严重性、可接受性、控制、外理、可检测性及其他有关方面，并非每个质量风险管理都要进行风险沟通，沟通的内容在不违返国家法律法规的悄况下应符合公司的保密制度5.3.3沟通方式：会议商讨、书面沟通5.4风险审核及回顾：风险管理是持续性的质量管理过程，QA应对事件定期进行回顾审核，审核频率则基于相应的风险水平确定，以确保风险管理过程的持续有效性和适用性，控制已经确认的风险，同时防止新的风险的发生。

5.5质量体系中的质量风险管理应用5.5.1质量风险管理在质量保还方面的应用5.5.1.1文件系统定期检查文件的政策法规符合性和技术符合性，规避公司产品的法规风险；评估起草的必要性和适用性以及明确质量风险控制需重点详细描述部分和复核部分5.5.1.2培训依据员工的学历、工作经验、工作习惯和职务说明等惜况，并参照以往培训的定期评佔结果，确定培训的方法、内容、频率和考核方式；使培训能有的放矢，尽可能减少人作为最大危害源带来的风险；确保员工的培训、经验、资质和健康等条件能达到岗位要求5.5.1.3质量缺陷对质量方面的可疑缺陷、投诉、趋势分析、偏差以及超标结果等导致的潜在质量影响进行鉴定、评估和交流，查找出引起缺陷的根本原因，确定合适的纠正预防措施与监管机构协力，采取适当措施，以解决重大产品缺陷(比如召回)5.5.1.4自检：根据以下罗列情形确定自检的重点或调整自检的频率和范围•现有的政策法规要求；•公司总体状况及厂房、设施历史；•企业质量风险管理水平；•生产场地复杂性；•生产工艺复杂程度；•产品及其治疗作用的重要性；•质量缺陷的数量及严重程度；•以往审计/检查结果；•设施、设备、工艺及关键人员的重大变更；•产品生产历史（如频率、数量、批次、检测结果）。

5.5.1.5产品质量回顾产品质量回顾时对产品数据有选择性的进行评佔并做趋势分析，特别是有偏差或变更的批次，确认偏差的以及变更的效果及其是否有其他新的风险，为回顾结论如产品丄艺性能良好或需进行再验证或改变取样等控制提供合理的评估5.5.1.6变更控制风险管理为产品生命周期中的过程持续改进提供便利，并通过变更控制得以实施:评佔设施、设备、物料、生产工艺和技术转移等变更对产品质量和安全性的影响；确定实施变更需采取的合适的措施，例如：额外的测试、再确认、再验证或是咨询药监管理部门后的备案或补充申请等5.5.2产品研发中的质量风险管理•风险管理有利于加深对物料属性（pH值、粒径分布，水分含量，流动性）、工艺研究及工艺参数等与产品性能相关知识的理解；•评价物料的关键质量属性以利于制定合适的内控标准；•用药物研发中得到的信息，并参照质量特性的临床意义和过程控制质量的能力等确定合适的规格、关键工艺参数和生产过程控制；•减少质量属性的可变性；•降低产品和物料缺陷，降低生产缺陷；•评估是否有必要对工艺放大和技术转移进行额外研究（比如生物等效性和稳定性）5.5.3对厂房设施、设备和公用系统的质量风险管理5.5.3.1厂房设施、设备和公用系统的设讣应基于对产品工艺的需求和产品质量风险的控制，如人流、物流、依工艺流程的平面布局、设施、设备、容器的材质、适当的公用系统（包括纯化水系统、通风和空调系统、压缩空气系统、热水系统、除尘系统等）、密闭生产系统、防鼠设计及设施、消防安全设施等，从而防止混淆，减少污染和交义污染的可能。

5.5.3.2考虑如何对人员、环境、产品进行保护以减少相关危害，如设施工具的用途（如单一产品用或多产品用），清洁要求（每批清洁或连续生产后清洁）以及环境的控制是否满足产品要求等5.5.3.3仪器、设备的精度、性能要求，需确认的范围，适当的校准方法，电脑软、硬件的要求，需验证的程度等，应保证符合预期需求及满足产品工艺性能要求，保证关键工艺过程参数的准确、可控5.5.3.4良好的预防性维护讣划和必要的备件库存要求以保证设备、设施的正常使用5.5.4物料管理中的质量风险管理供应商选择、审计、评估以降低购进物料的不合格风险，确保能按计划釆购合格的物料；存储条件的控制以降低物料在贮存期质量变化的风险5.5.5生产中的质量风险管理5.5.5.1工艺验证：对产品生产中相关的设备设施、物料、生产环境、生产程序、关键工艺参数等可能对产品质量产生的影响的所有方面进行风险评估，找出产品风险最大的关键控制点，制定措施避免或降低该风险5.5.5.2确定关键丄艺参数以及中间过程取样和监测的频率和内容5.5.5.3制定合理的生产计划，合理利用资源，避免或降低污染和交义污染的风险5.5.6实验室控制和稳定性研究的质量风险管理5.5.6.1实验室应从方法、试剂试液、仪器设备、量器、人员操作、取样、样品管理等方面控制质量风险，确保检验结果的准确可靠，降低实验结果的误差，减少因实验室差错造成的超标结果。

5.5.6.2通过稳定性研究，确认产品的复验期和有效期，保证产品生命周期的质量5.5.7包装设计中的质量风险管理5.5.7.1内包装的选择设计应保证产品有良好的密闭状态，减少环境及外来物质对产品质量的影响5.5.7.2外包装的设计应能充分地保护好内包装不受到运输、环境等影响5. 5.7.3标签的控制应保证符合法规要求，不产生混淆，给用户提供正确的指导5.5.8质量风险管理贯穿于产品设计、研发、技术转移、生产、定期评估、变更的过程中，以客户要求为出发点，持续改进，不断地让客户满意5.6文件存档：质量风险管理形成的文件记录山QA负责管理并长期保存。