某煤矿工程筒仓滑模施工方案secret.doc

圆筒仓筒壁滑模施工(主体工程施工）1、滑模系统装置的设计① 模板计算本工程模板采用钢模、模板宽度筒仓用200mm,柱子用100mm、200mm搭配使用，模板高度计算如下：H=T·V=4×02=0.8m其中　H─模板高度　　　T─砼达到滑升强度的时间，一般取4小时　　　V—模板滑升速度，取02m/h因此模板均选用900mm高的钢模板，模板宽度可选用100、200mm转角、洞口挡板、模板的形状尺寸进行特殊加工② 施工总荷载计算模板系统：模板112m2自重40kg/m2×112m2=4480kg=4.5T磨阻力300kg/m2×112m2=33600kg=336T开字架自重300kg/个×37个=11100kg=11.1T联圈、围圈自重2196+0.965+018+0244=3.585T=36T吊脚手架外双重布置,内单层布置128m2×80kg/m2=10.24T 自重128m2×30kg/m2=3.84T 荷载集中荷载：液压站自重1.5T，电焊机自重1T操作手台：面积145m2自重:145m2×30kg/m2=435T活载：145m2×150kg/m2=2175T施工总荷载=95.92T 按100T计算全部荷载由提升架承受，故开字架承受的荷载为100T。

③ 围圈根据圆筒仓的结构形式及规范要求，提升架间距1600mm，在模板上下口设两道围圈，围圈间距600mm,上下围圈用∠40×4角钢作腹杆形成桁架，加大其刚度，用以克服相邻千斤顶不同步而产生的附加荷载，具体布置及尺寸见附表④ 提升架布置提升架采用“开”字架,节点采用螺栓连接，见附图由于圆筒仓附壁柱至漏斗平台就没有了，因此提升架布置时应避开柱子，沿圆弧均匀布置于附壁柱处的两个提升架的间距要稍小一点,并在两个提升架之间设横梁以提升柱模板，见附图⑤ 支承杆计算P=π2EI/K（ML)2=π2×2.1×105×1917476/08×(065×1300）2 =27825N=278施工总荷载100T支承杆的最小总数D=100/278×08=44.96=45结合施工荷载及结构的相互对称性，设37个开字架，74根支承杆支用Ф25的钢筋，结构设计中筒壁钢筋的保护层大于35mm但本工程筒壁厚300—280mm，支承杆不代替筒壁钢筋不回收支承杆设内外两层，间距200，支承杆第一节的一端宜加工成60°角的截头圆锥形，以便于从千斤顶内插过，另一头为齐头第二节以上的爬杆，一头加工成45°的坡口，另一头为齐头.爬杆要用液压张拉机冷拉调直，冷拉延伸率控制在2%以内，标准Ф25钢筋的长直径为27mm，可能实际材料的直径不规格.因此要求调直好的爬杆要用内径为φ29的钢管做通过实验,钢管长度不小于300mm,也不长于400mm避免损坏千斤顶的卡块，施工规范要求爬杆的弯曲误差小于2‰，直径偏差小于0.5mm，爬杆下料要用砂轮切割机，严禁用切断机下料。

⑥ 操作平台及吊架圆仓外壁以托板为操作平台,下吊架宽度0.65m.圆仓内壁挑三角架宽度1.2m，下设吊架宽度0.65m，见附图.内挑三角架根据内力计算采用∠63×8角钢，吊架采用φ18的钢筋,下设∠63×4角钢，满铺55mm厚脚手架板，双侧设丝扣，深度必须符合机械加工标准，防止滑丝吊架见附图⑦ 液压操作平台设置:开字架上搭设长4m，宽3.300m的平台，材料用［10的槽钢搭设方法见附图⑧ 液压控制系统ⅰ、液压控制台采用2台ykT36自控台正常工作，另储备1台备用(备用存放于工地办公室)，该控制台具有加压,回油自动控制系统,功用选择系统和定时报警系统装置并能自动控制滑升高度，消除由于人工控制加压，回油时间差引起的千斤顶不同步调差，定时报警以防止长时间工作间歇砼凝固粘接模板的现象.ⅱ、千斤顶计算N=F/NN千斤顶工作时承载力15TN=1.5/100=6767台千斤顶即可满足要求，但考虑功率损失和工程结构情况，布置74台XYD-35楔块式千斤顶,备用30台，千斤顶由1—2#控制柜分别控制.ⅲ、为避免各油泵供油差异,引起千斤顶动作的不同步及压力差,在各油泵主分油处用高压没砂并连串通液压控制台和千斤顶之间采用高压油泵二级供油方式，第一级φ16油管由控制台接到千斤顶近处的分油器上，第二级用φ8油管从分油器通过针形阀到达千斤顶。

ⅳ、液压油箱应易拆换、排污，并有液压油过滤装置,液压油有良好的润滑性和稳定性ⅴ、控制台在夏季使用30#机械油,油液必须保持清洁，严禁带有杂质的脏油进入控制台油箱，注油时一定要通过过滤网安装前控制台及千斤顶要进行负载试验，试验压力为80kg/m2，控制台要垫稳垫平,千斤顶一定要垂直，避免松脱漏油ⅵ、千斤顶油路安装完毕后，在未插入爬杆前应进行液压系统排气和耐压试验，即进行继电器初步稳定，待正式滑升时进一步复查审定，电机运转正常后，方可操作换向阀，进入工作状态⑨ 滑模过程通讯联系、供电及照明. 通讯联系网络采用地面——液压控制台配备一对直通，主控制台--分控制台一对直通联系.值班指挥、测量、塔吊司机用对讲机联络，滑升信号统一为电铃信号，液压台与值班人员联系用电铃供电照明:动力和照明电源采用双回路供电方法，从地面至液压台的电缆一端以固定在平台上的拉索为支托,拉索和电缆的固定间距不大于2m，拉索和电缆总长度应大于滑模总高20m平台上配电装置通过主控台供电，每个配电装置内设开关闸用电设备采用一机一闸并按装漏电保护器，用电设备及铁壳开关外均有良好接地，不得使用单相裸露开关滑模施工要有足够的照明，料场、上料平台采用3600W镝灯，操作平台、吊架采用36V低压挂灯，另配36V手提灯，挂灯和手提灯均应配有防雨灯罩。

电缆敷设通过道路时应采用高架或加保护套管配电和照明线路一律用橡皮套电缆,从现场总配电箱引出至用电设备分配电箱实行分级方式，敷设方式采用橡皮电缆架空敷设停送电时，必须严格按操作顺序进行停送电⑩ 特殊部位支撑杆的加固措施⑪ ⅰ、正常滑升时用“S"形Ф12钢筋加固支承杆，每滑升一步就加固一次.⑫ ⅱ、停滑（空滑段）期间，千斤顶至砼表面的高度范围内，两支承杆用φ12勾筋拉结，间距不大于300mm,勾筋与支承杆点焊牢固在立壁中间原支承杆两侧各加一根φ25的钢筋，然后用Ф20的“S”钢筋将四根Ф25的钢筋焊成菱形格构柱⑬ ⅲ、支承杆脱空高度超过1.5m时，（梁窝预留洞口处，窗户，门洞和栈桥洞）也如ⅱ中方法加固支承杆⑭ ⅳ、宽度大于2.5m孔洞，如皮带地道附加框洞、门洞和30.44米的上仓栈桥洞，支承杆两侧增加ф48×3.5钢管，用12钢筋焊成格构柱形式，并将两至三个开字架的支承杆用Ф25的钢筋连接起来，形成一体.2、滑模组装⑮ （1）滑模组装前的准备工作① 滑模组装在—452m处进行，在浇筑JL—2砼时一定要抄好标高线,并将砼表面随打随抹,抹压平整，误差不超过10mm,否则应用水泥砂浆或细石砼进行第二次修补找平。

滑模机具的组装标高，即模板下口标高，应在-45m,即抬高20mm ,以便于提升架围圈的调平② 将滑模机具所需设备检修好到位③ 现场施工用水、用电布置到位④ 按滑模平面布置图在JL—2及底板上弹出各部位中心线、开字架位置、支承杆位置、模板位置等，以及设备垂直观测控制桩及标高控制点2）组装顺序搭临时组装平台→安装提升架→安装内外围圈→安装上环梁→安装内模板→绑扎模板内钢筋→安装外模板→安装内外挑三角架、栏杆平台、液压平台→搭上料平台→安装千斤顶及液压设备→空载试验、油路加压排气→安支承杆→全面检修(3）组装要求① 开字架按布置图要求设置于位置线上,用支撑架临时固定并用Ф22钢筋将提升架之间连接起来，上下各内外各一道，提升架柱下端用Mu75机砖,M50水泥砂浆砌300高，长度各500的砖垛，以便安装围圈模板② 用线坠和水准仪校正提升架垂直和水平③ 安装好后的钢模应少口小下口大，模板的锥度为3%在安装围圈时就要求上下围圈之间保证3％的锥度,并在安装过程中全部检查在安装模板过程中也用3％木制斜尺随时检查校核模板倾斜度钢模板必须选择表面平整，无锈蚀、无变形、肋边完整无损的新模板.④ 围圈与支托，围圈与围圈之间的接头详见附图。

⑤ 提升架上横梁用φ18钢筋焊双圆环竖向钢筋限拉导架，导架内净室尺寸等于竖向钢筋外边缘尺寸，且安装位置应与竖向筋的位置重合.⑥ 围圈上下必须形成整体，且保证垂直荷载均匀传递，内侧上下围圈同时与内挑架上环梁用∠63×8角钢连接，增加侧向刚度⑦ 操作平台设二处上人孔并加盖板，并设钢梯上下钢梯做法，见附图⑧ 支承杆在加工前必须机械轧压、调直，为保证接头位置错开,所以第一节支承杆分4种下料长度，分别为3000、4000、5000、6000;第二节以上长度应一致，即一种规格的等长与承杆，一般每根长度以4-5m为宜，最短不小于3m最长不超过6m每根支承杆的总长度为42m，所有支承杆总数量为3108m+526m(局部增加—-如皮带地道洞口柱和停滑）重量为14013.6kg支承杆不回收，不代替立壁筋当向千斤顶内插第一根支承杆时，不要一下子插到底，应将支承杆均匀用力,垂直插入千斤顶内,当支承杆从底座下露出后，就停止继续向下插,用液压控制柜加压给油，让千斤顶工作,让支承杆自行插入，这样可避免强烈插入时损坏千斤顶楔块，同时通过液压系统的启动反复检查整个系统的工作情况，看千斤顶的行程是否一致，油管是否通畅，有无漏油，将存在的问题处理在正式滑模之前，当支承杆自行送插至离基梁上表面200mm左右时,液压系统应停止工作，用人工就位.支承杆安装和接长 时，要求与千斤顶同心及垂直,其偏差不大于0。

5mm支承杆接长采用同心卡具将要接长的支承杆固定好位置,然后用电焊将45度的坡口处焊满,冷却后用手持砂轮机打磨掉多余的焊肉，并磨圆滑，保持直径不大于ф28即可,以便于千斤顶通过.焊条采用E5016,焊工必须进行坡口焊培训，抽样试验合格后，才能上岗操作.洞口处支承杆底部垫-8×80×80钢垫块⑨ 滑模装置制作与组装允许偏差按GBJ138-87执行⑩ 收分模板专门制作,组装时沿立壁内外均间隔2米安装一块3、滑模施工（1）、初滑浇筑砼前先浇一层厚约20mm的水泥砂浆结合层，然后分层浇筑砼，每层浇筑厚度为200—300mm，用插入式振捣器捣实，第一层浇筑高度为200mm在1小时内完成（约3.5m3）;第二层浇筑高度为200mm在1小时内完成，第三层浇筑高度为200mm，在1小时内完成,第四层浇筑300mm将模板浇满限15小时完成四层浇筑的总高度约900mm时间在45小时内,最快不要少于4小时(砼初凝时间不超过2小时）然后开始滑升，一个行程,看是否顺利起滑，若有个别地方未起来，用千斤顶顶一下，然后千斤顶继续滑升直到升够200mm高2）、 钢筋施工①、竖向钢筋下料长度立壁筋一般不超过6米,扶壁柱筋不超过7米，搭接位置及同一截面内的截头数量应满足设计要求。

② 、每层砼浇筑完毕后，在砼表面上至少有二道绑扎好的横向钢筋.③ 、双层钢筋绑扎后,应按设计要求用拉结筋定位，钢筋弯钩应背向模板，拉结筋按设计要求向壁仓壁筋均按纵横方向间距600m绑扎④ 沿模板长度间距600mm设一根控制钢筋保护层厚度的φ18挂钩筋，挂钩挂于模板上口，长度为300 mm⑤ 壁柱筋应便于从侧面套入柱内，当用组合式箍筋时相邻箍筋的拼接点应交错布置，搭接焊单面长为5d，箍筋末端套入有困难时,弯钩角度可作成90度，但弯钩平直长度相应加长，φ8时取120mm,φ10时取150mm，⑥ 当支承杆弯曲变形时，应立即进行加固,加固用与支承杆。