HGT2387-工业设备化学清洗质量标准.doc

 工业设备化学清洗质量原则   ＨＧ/T238７-　1　范畴本原则规定了工业设备化学清洗的技术规定，质量指标和实验措施本原则合用于碳钢类、不锈钢类、紫铜及铜合金、铝及铝合金等材质的工业设备表面形成的水垢、锈垢、油垢及其他污垢的化学清洗;工业设备的物料垢化学清洗和其他材料制工业设备污垢的化学清洗可参照执行2　规范性引用文献下列文献中的条款通过本原则的引用而成为本原则的条款但凡注日期的引用文献,其随后所有的修改单（不涉及勘误的内容)或修订版均不合用于本原则,然而,鼓励根据本原则达到合同的各方研究与否可使用这些文献的最新版本但凡不注日期的引用文献，其最新版本合用于本原则GB８978　污水综合排放原则GB8９2３涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别DL/T 794 火力发电厂锅炉化学清洗导则HG/Ｔ3５２3冷却水化学解决原则腐蚀试片技术条件HG2 脱脂工程施工及验收规范JB/T6074 腐蚀试样的制备、清洗和评估ＳＨ／T3517 石油化工钢制管道工程施工工艺原则3 术语和定义如下术语和定义只适合于本原则3．1　化学清洗cheｍｉcal ｃlｅａninｇ采用化学药剂及其水溶液与被清洗设备或管线表面污垢发生化学反映而清除污垢的措施。

3.２　K—腐蚀率corroｓion rate化学药剂及其水溶液与被清洗设备或管线的金属接触时金属被腐蚀的相对速率腐蚀率可用单位时间内单位面积上的金属腐蚀的质量表达:克每平方米每小时或g／（ｍ2?h)3.３　η—缓蚀率iｎｈibiｔｉoｎ efficienｃy测定缓蚀剂缓蚀性能的参数η＝3.4　A-腐蚀量coｒrosiｏｎ quａntiｔy化学清洗过程中,化学药剂及其水溶液与被清洗设备或管线的金属接触时金属单位面积上被腐蚀的质量腐蚀量单位为：克每平方米（g/m2）3.5　N—除垢率ｒｅmovｉng dirｔy stuff　ratｅ被洗除的垢量与清洗前原有垢量之比的百分数(％）３．6 Ｂ—洗净率ｃleaning rate清洗设备表面经化学清洗后除掉污垢的面积与清洗前原污垢覆盖面积之比的百分数(%）3.7 监视管ｔuｂe oｆ ｗａｔch在化学清洗施工时,用来监视清洗过程进展状况和用以测定除垢率的一段管子,这段管子可以从被清洗设备上割取,其上附着污垢应能代表该设备的结垢特点监视管的取法和规定参照ＪB/T６０7４３．8 指定面sｐecified sｕｒｆaｃe在清洗前由顾客方和施工方共同指定设备清洗表面的一部分可见表面,用来测定除垢率或洗净率,其上附着污垢应能代表该设备的结垢特点。

3．9　未指表面unｓpecified　ｓuｒface设备指定面以外的可见清洗面3.10　视觉清洁viｓｉblｙ clean用肉眼观测,在规定清洗的视觉范畴内,没有可见污垢存在的状态３.1１　油含量oｉl ｃontｅnｔ被清洗金属表面在清洗除油后的残留油量,单位为毫克每平方米或mg/m2 3.１２ 钝化膜pasｓivatｉon mｅmｂrane为避免被清洗的金属表面产生二次浮锈,通过化学措施在金属表面形成的一种临时性保护膜3．13 柔性取样框Fleｘiｂle samplｅ ｆrame由柔性材料制作而成的具有规定尺寸的,可用于拟定取样面积的框架４　分类清洗可分为开车前装置的清洗和运营中的设备结垢的清洗，运营中的设备结垢分类见表1表1  运营中设备结垢的分类和定性鉴别 垢的分类颜色鉴别措施CaCO3占６０%以上为碳酸盐垢白色在5%盐酸溶液中，大部分可溶解,同步会产生大量气泡，反映结束后,溶液中不溶物很少CaSO4占4０％以上为硫酸盐垢黄白色或白色在盐酸溶液中很少产气愤泡，溶解很少,加入10％氯化钡溶液后,生成大量的白色沉淀物SiＯ2占２0％以上为硅酸盐垢灰白色在盐酸中不溶解,加热后其他成分部分地缓慢溶解，有透明状砂粒沉淀物，加入１%HF可有效溶解氧化铁或铁的氧化物占８0%以上为锈垢棕褐色加稀盐酸可缓慢溶解，溶液呈黄绿色。

加硝酸能较快地溶解，溶液呈黄色含油5%以上为油垢黑色将垢样研碎，加入乙醚后，溶液呈黄绿色除油可根据规定不同采用分类：直接或也许与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备上的油污必须彻底清除;其他状况的除油作为酸洗的预解决过程5　规定化学清洗工程在制定施工方案及现场施工时,除应符合本原则外,还应符合设备有关技术条件或规范以及顾客方和施工方共同商定的其他技术规定,例如 DL/T 794、HＧ 2、各地方或公司污水排放原则等5.1　一般规定５．1.1　化学清洗前应拆除或隔离能受清洗液损害而影响正常运营的部件和其他配件,无法拆除或隔离者不应产生由于清洗而导致的损伤拆除后的管件、仪表、阀门等可单独清洗5.1.2　化学清洗后设备内的残液、残渣应清除干净5．1.3 设备被清洗结束后,表面应无二次浮锈、无惰性金属置换析出、无金属粗晶析出的过洗现象，应形成完整的钝化膜5．１.４ 在被清洗的设备和管线中,有不锈钢或具有不锈钢的混合材质时,清洗溶液中的氯离子（Ｃｌ-)含量不得不小于２5　mg/L５.１.5　在酸洗过程中，溶液中三价铁离子（Fe3+）含量超过10０0 ｍg／L时,可合适加入三价铁离子还原剂或络合剂,以减少三价铁离子的腐蚀。

同步在酸洗时,应挂入与清洗系统中所有材质相似的腐蚀监测试片一次酸洗的时间不应超过12小时5.1．6　在加入钝化药剂前清洗系统内溶液的总铁离子浓度不适宜不小于3５０ ｍｇ/L５.１．７　化学清洗过程中的废液不容许直接排入水体中，应就近纳入本地的污水解决系统具体指标参照GB８978或本地污水排放原则的规定执行  5.2　质量规定５.2.1 腐蚀率及腐蚀量在化学清洗过程中，必须控制设备构造材料的腐蚀率和腐蚀量,其指标应不不小于表２的规定表２  腐蚀率及腐蚀量指标              设备材料                                       腐 蚀　率 Kg/(m2?h)腐　蚀 量 Ａg/m2碳钢类     672不锈钢类   22４紫铜       224铜合金     2２4铝及铝合金  ２２４5．2.２　除垢率及洗净率５.2.2.１　对于清洗后的金属表面,可用视觉清洁法进行检查,若视觉清洁无残留垢或达到表３的规定即为合格5.２.2.2　开车前装置的清洗可不考虑除垢率,但洗净率应不不不小于95%，若用数点法拟定洗净率时，100cm2的被清洗面上直径为５mｍ~10 ｍｍ的残留垢点三次取样平均应不多于1个或5 mm如下的残留垢点三次取样平均应不多于3个;运营中的设备结垢后化学清洗的除垢率和洗净率应不不不小于表3的规定。

表3 运营中的设备除垢率及洗净率指标                                                           质量百分数   ％               污垢类型                                       除 垢 率 Ｎ   洗　净 率 Ｂ   碳酸盐垢            90９5硫酸盐垢和硅酸盐垢  8５8０锈垢                 9595油垢                9595其他垢型           8５80注:其他垢型是指除碳酸盐、硫酸盐、硅酸盐、锈垢、油垢以外的其她各类垢型,如：积炭垢、聚合物购、物料垢等5.2.3 油含量5．２.3.1　直接或也许与氧、富氧、浓硝酸等强氧化性介质接触的设备或管线上的油污必须彻底清除,应达到如下任意一种规定a）　用波长3２０ｎm～380 nm的紫外光检查被除油金属表面，应无油脂荧光;b)  用清洁干燥的白色滤纸擦拭被除油金属表面，纸上应无油脂痕迹;c)   用无油蒸汽吹洗除油金属表面，去其冷凝液，放入一小粒直径不不小于1　mm的纯樟脑(萘),樟脑粒应不断旋转；d)   用脱脂棉沾四氯化碳擦拭一定面积的被除油金属表面,测得被除油金属表面油含量应不不小于１25 mg/m２;5.2．3.2 作为酸洗的预解决过程除油，只需要达到清洗方案的规定即可。

5.2.３．3  其他状况下的除油,按除垢率和洗净率指标即表3的规定执行５.２.4　钝化5.2.4.1　对于清洗后碳钢材质的钝化膜质量,用酸性硫酸铜（CuSＯ４)点滴液检查(红点法)用点滴液点滴钝化表面,点滴液由蓝色变为红色的时间不不不小于５秒为合格5.2.4．2　对于清洗后有特殊规定的奥氏体不锈钢材质的钝化膜质量，用酸性铁氰化钾（K3[Fe(CN)6］）点滴液检查（蓝点法）用点滴液点滴钝化表面,点滴液覆盖的面内1０分钟内浮现的蓝色小点不多于8个点为合格６ 实验措施6.1　腐蚀率及腐蚀量的测定6.1.1金属腐蚀试片金属腐蚀试片应符合HＧ/Ｔ352３的规定,解决措施如下：一方面将试片用320#水砂纸在平面玻璃板上前后方向打磨,并仔细磨去棱边的小毛刺,然后用丙酮浸泡去掉油污(注意擦洗试片挂孔内污物)，用纱布擦干后放入无水乙醇中浸泡1~2分钟,取出后热风吹干放入干燥器中，1小时后将试片称重备用使用精度为分析天平（称量精确度为±0．000１)分别进行称重,称得重量为W1;在计算表面积时,用游标卡尺测量其长、宽、厚度，以此计算表面积，测得表面积为S;使用时，将试片置于清洗系统的指定位置，待清洗结束后立即取出用清水淋洗，用滤纸吸去水分,放入无水乙醇中浸泡1~2分钟,取出后迅速吹干放置入干燥器中,1小时后用分析天平称重,称得重量为Ｗ2；同步记录下清洗时间ｔ。

6.1.2腐蚀率及腐蚀量的的计算 ………………………………………………（1）…………………………………………………(2)式中:Ｋ ---－－－－-试片在清洗液中的腐蚀率，单位为克每平方米小时（g/m2·h);Ｓ ----－--- 试片的总表面积,单位为平方米（m2)；ｔ -------- 试片在清洗液中浸泡的时间，单位为小时（ｈ);W1 -－-----－清洗液浸泡前试片的质量,单位为克(ｇ)；Ｗ2　-－------清洗液浸泡后试片的质量，单位为克(ｇ);            A -----－--试片在清洗液中的腐蚀量，单位为克每平方米,(g/m2)注1:应分别计算三片试片的腐蚀速度,取其中两个数值相近的平均值计算其缓蚀效率注2:清洗时间t的计算措施是当清洗系统开始加入清洗液直到排尽清洗液止的时间间隔为清洗时间,当试片挂入系统不能随时取出时,终结时间以加入钝化药剂为止计算时间间隔6.２ 除垢率的测定6.2．１　视觉清洁法对清洗过的金属表面，通过目测观测除垢状况，若无残留垢或残留垢量目测达到５.2.2的规定，则觉得合格，当无法通过视觉清洁法拟定除垢率或洗净率时，可用如下相应措施测定6.２.2 容积法:用蒸馏水和量筒精确测量清洗前后监视管的体积V1、Ｖ2，根据已知无垢监视管内径D(或用游标卡尺测量）,按式(3)计算污垢监视管的体积V0,再用式(4)计算除垢率。

            …………………………………………(3)           …………………………………………………(4)式中:N-除垢率,％;V0-无垢监视管体积，单位为毫升(ｍｌ)；D-无垢监视管内径，单位为毫米（mm）；L-监视管长度，单位为毫米(。